一马路人行天桥施工方案Word文档格式.docx
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3.2手工焊接的焊条，应采用符合要求的低碳钢及低合金钢焊条。
3.3部分区域采用二氧化碳气体保护焊。
3.4钢梁制造应制定严格的焊接材料保存、领用、烘干、存放制度。
3.5焊条、焊剂应按产品说明书进行烘焙，恒温保管。
4、材料采购清单
材料采购清单根据设计院设计的图纸及工厂分段方案编制，严格控制材料的利用率，对本桥的所有材料采取“专料专用”。
5、焊接材料：
施工所用的焊条、焊丝、焊剂等均应与主体材料相匹配，特殊焊接材料在开工前通过焊接工艺评定试验确定具体的牌号，强度等级。
6、原材料检验，工厂对采购的所有原材料除审核原质保书外，还需按质保体系规定进行抽样复验，复验取样的数量和批次由工厂与监理商定。
7、钢材的管理：
7.1钢材的管理将指派专业管理人员进行工程材料的统一管理，建立工程材料的管理档案，本工程采用“专料专用”的原则，在生产过程中，必须严格按照技术部的套料卡使用材料。
7.2钢材的堆放应详细分类，分别堆放。
在堆放过程中采取防止锈蚀、变形、污损等保护措施。
7.3钢材进厂后应尽快进行预处理，预处理后要将钢板的材料牌号、规格、炉批号写在钢板上
8、焊接材料的管理和使用
本工程所有焊接材料由管理人员管理并分配使用，材料科负责焊接材料的领取、管理和发放、按照技术部门的通知，对产品所使用的焊接材料品种、牌号进行核对，制定焊接材料定额单，焊接材料使用者按规定领用焊接材料。
8.1焊接材料的领取、储存和烘焙
8.2材料组领取焊接材料时应该核对牌号、规格、数量、炉号和检验编号，并拆包检查焊接材料是否受潮、生锈或药皮剥落。
8.3焊接材料库房应保持干燥和良好的通风条件。
8.4焊条的堆放必须有垫仓板垫高，并且要求未包装的焊条必须距离墙壁0.3米以上。
8.5库房应按不同品种牌号、规格和批号分别堆放并有明显标识。
8.6焊条的烘焙应根据焊接材料品种和规定的技术要求进行烘焙。
8.7烘焙后的焊条应放入保温箱或保温室中，随取随用。
保温箱的温度控制在110℃左右。
8.8焊接材料的发放：
9、焊接材料的使用
9.1焊条由于保管不善和存放时间过长，在使用前必须进行烘焙。
9.2工艺技术规定焊条领用时，焊工必须携带保温筒，使用过程中焊条暂存在保温筒内，材料发放时，对无保温筒者一律不发放。
9.3焊条药皮剥落、变质、锈蚀，以及牌号难以辨清的焊接材料，严禁发放使用，并加以隔离和标识。
9.4材料科重视焊工质量的反馈信息及时与有关部门联系，确保生产正常使用。
4.3放样与下料
1、量具采用一级密纹钢卷尺，在使用过程中始终保持5kg恒值拉力，该尺作为本工程唯一的“标准尺”，使用前应与本工程的土建、安装单位等有关单位使用的钢尺相核对。
2、为确保钢结构件的制作精度，采用材料为65Mn，HRC44～48的无齿锯条作为本工程中钢结构施工中构件号料、组装、划线、检验的丈量依据。
3、放样须由富有经验的技师承担，放样技师必须详阅全部图纸，核对安装尺寸，如发现施工图有误，应及时通知设计单位，进行核对工作，在未得到确认前，不得进行下一道工序施工。
放样以计算机数学放样为主。
人工放样在平整的放样台上进行。
4、放样排板应根据原材料规格确定接缝位置，尽量用足材料；
同时按照规范的规定，桥面板、桥底板、腹板的接缝要与构架错开100mm以上。
5、样板、样杆材料必须平直；
若有弯曲，必须在使用前予以矫正。
样板、样杆制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印记，用磁漆（或其它材料）在样板、样杆上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径，数量及标注有关符号。
6、对有线型的不规则的零件，经数学放样后编制下料软件，采用数控切割机进行下料。
7、对于平直的零件如桥面板等采用高精度龙门切割机切割。
8、放样工作完成后，对所放大样和样杆、样板（或下料草图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。
9、号料前，号料人员应熟悉样杆、样板或号料草图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格，炉批号。
对本工程由技术主管部门编制材料配割（排料）计划，专料专用。
10、号料时，复核使用材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符合要求者，须及时报质管、技术部门处理；
遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经校正后号料。
11、根据不同的切割要求和对刨、铣加工零件，预放相应的切割及加工余量和焊接收缩量。
12、按照样板、样杆的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。
号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上冲印，标上钻模板编号（集群螺孔）。
在每一号料件上用漆笔写出零件号、工程编号、孔径规格及各种加工符号。
13、下料完成后，检查所下零件规格、数量是否有误，并做出下料记录。
14、号料与样板（样杆）允许偏差符合下表的规定：
号料与样杆（样板）的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±
1.0
孔距
0.5
基准线（装配或加工）
对角线差
加工样板的角度
20′
4.4切割
1、切割分类
1.1桥面板、底板采用高精度龙门切割，自动焊拼接焊缝钢板边缘采用机加工。
1.2加筋肋长板条采用高精度龙门切割。
1.3零件数量多，面积小的零件采用光电切割。
1.4U型钢、扁钢、短小零件采用半自动或手工切割。
1.5有线型的纵向腹板、横向隔壁采用数控切割。
2、切割技术要求
2.1气割应优先采用精密切割和自动、半自动切割。
手工气割仅适用于次要零件或切割后仍需边缘加工的零件。
2.2气割零件尺寸允许偏差应符合下列规定：
手工切割：
2mm；
自动、半自动切割：
1.5mm；
精密切割：
1mm。
2.3切割面垂直度偏差不应大于零件厚度的5%，且不应大于2mm。
当型钢肢宽大于100mm时，切割线与边线垂直度偏差不应大于2mm。
2.4气割前应将料面上的浮锈及脏物清除干净。
钢料应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙。
4.5零件矫正和弯曲
1、钢料宜在切割后矫正，矫正后钢料表面不应有明显的凹痕和其它损伤。
用锤击方法矫正时，应在其上放置垫板。
2、热矫温度应控制在600～800℃（用测温笔测定）。
矫正后钢材温度应缓慢冷却,温度尚未降至室温以前，不得锤击钢料或用水急冷。
3、主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。
热煨弯温度应控制在900～1000℃之间，加工后必须使其自然冷却，严禁浇水。
4、桥底板两道边板需用三星辊轧圆。
5、零件矫正允许偏差应符合下表的规定。
零件尺寸精度
项目
直线度
≤3
零件宽度
中间部位
3
对接面
2
4.6分段制作
1、分段制作工艺流程图如下：
桥面板需预先整体拼板，探伤合格后再装焊构架。
桥底板在专用的、有线型的拼板胎架上拼板，先用埋弧自动焊焊好内表面的焊缝，再将板翻身装在分段上，与构架定位后再将拼板缝碳刨清根，用埋弧自动焊焊完外侧拼板缝。
腹板预先拼板并探伤合格后再装到分段上。
2、腹板、横隔板的部装及型钢预对接
横隔板先与加筋部装，扁钢要求做到全焊透对接。
腹板上的扁钢加强筋先只装单面，另一面的扁钢预先放在横隔舱的槽口中，待腹板吊装后与腹板焊接。
3、分段制作
根据钢箱梁的结构特点，先在场地上按桥面线型制作胎架，胎架上表面必须完全按数学放样提供的型值做出桥面形状（考虑加放焊接反变形），胎架制作后应提交监理检验合格。
将桥底板铺于胎架上，然后划出腹板、纵向槽形材和横向隔舱板的位置线，经验收后安装腹板、槽形材和横隔板，再安装桥底部的扁钢，然后进行焊接，焊接结束并探伤合格后安装桥底板并焊好桥底板外面的拼板缝。
在平焊位置上施焊构架与面板的焊缝以及桥面板的拼板缝，焊接后进行构件校正，再进行检验。
为保证分段之间接口准确对接，需重点控制接口处的尺寸，对两只边分段，因线型较复杂，需制作检验样板来测量端部接口尺寸。
装焊过程中，必须严格遵守工艺纪律，按规定装配引熄弧板；
拆除马板时不得锤击，必须先用火焰割除，留2-3mm，然后用砂轮磨平；
火工矫正必须控制好加热温度，必须使其自然冷却，严禁浇水。
分段制作完成后，将余量在厂内割去，其它分段两端的余量留在厂内组装时再割。
4.7焊接
1、对本桥的制造采用的焊接方法：
1.1工厂制造：
拼板对接：
采用埋弧自动焊；
型材对接：
手工电弧焊；
开坡口角焊缝：
CO2焊；
不开坡口角焊缝:
1.2工地焊接：
顶板接缝：
埋弧电弧焊；
底板接缝：
内部构架：
CO2焊。
1.3焊接坡口形式应符合国家相关规范。
在组装前，零件、部件的焊接坡口须提交质量部检查合格后，方允许焊接。
未经检验同意的焊缝不准进行焊接。
1.4根据《铁路钢桥制造规范》制定焊接工艺评定方案，并获得监理同意后进行焊接工艺评定试验，合格后方可在产品上使用。
2、焊接工艺要求
2.1焊接材料：
焊接材料牌号规格及使用部位
序号
焊接名称
焊材牌号
使用部位
1
手工焊
碳钢
焊条
JHE5015
J507
所有位置
CO2焊
ER50-6
开坡口平、立角焊缝、U形槽角焊缝
4
埋弧焊
焊丝H10Mn2
拼板对接焊
焊剂HJ431
2.1.2焊接材料的烘焙温度及要求根据制造厂的建议。
焊工（包括定位焊工）每次领取的焊条不能超过4个小时的工作量。
焊条领出后超过4小时不准使用。
每次未用完的焊条退回焊条间重新烘焙。
2.1.4埋弧焊焊工每次领取的焊剂不能超过4小时的工作量。
超过时间的焊剂应退回烘焙箱重新烘焙。
2.2焊接区域清理及组装
200
缝错开的最小距离
1.盖板；
2.腹板；
3.板梁水平肋或箱形梁纵肋；
4.板梁竖肋或箱型梁横肋；
5.盖板对接焊缝
2.3预热和层间温度
℃。
焊接时的层间温度必须等于或高于预热温度，但焊接时的层间温度最高不得超过230℃。
如环境温度低于5℃，采用如下措施：
①在露天的平台，胎架及结构施工范围内，必须设置防止风、霜、雨、雪侵袭的措施，如挡板、蓬棚等。
②焊接前应清除沿接缝两边宽度为100~200mm处的霜、冰、雪及其它污物，并用氧-乙炔火焰烘干。
①预热范围为焊缝中心至两侧各100mm范围内，预热温度用测温仪在加热的背面距焊缝施焊点75mm处测量，特殊情况下，无法进行背面测量时另外商定。
一般板越厚，预热温度提高20～40℃。
②当采用电加热时，在构件上的测量点应2米设一测量点，且应平均分布。
③定位焊的预热长度为定位焊的长度的2～4倍，修补时的预热长度为碳刨长度的2～4倍。
2.4定位焊
“焊接材料的发放与使用”的规定要求。
定位焊缝的长度和间距
板厚（mm）
定位焊缝长度（mm）
定位焊缝间距
（mm）
手工焊，CO2焊
埋弧自动焊
t≤25
40～50
50～70
250～350
t>
25
50～0
70～80
300～400
。
C。
2.5引、熄弧板安装
2.5.4引、熄弧板的长度，手工焊应大于35mm，埋弧焊应在100～150mm，视板的厚度增大而加长。
2.5.5去除引、熄弧板时，不得用捶击，应用火焰切割。
然后用砂轮打磨光顺。
2.6焊接施工
①引、熄弧时，一律在焊接坡口内或填角焊缝的焊脚内进行，不允许在非焊接区域的母材上引弧；
自动焊在引、熄弧板上引、熄弧。
自动焊时引熄弧的焊缝长度应不小于50mm，手工焊时应不小于20～30mm。
②焊接时采用短弧操作。
当电弧中断，重新引弧时，应注意将断弧处的弧坑填满，在焊缝终端收弧时，应注意填满弧坑，避免产生弧坑裂纹。
③所有的焊接电缆外表面必须保证无绝缘破损，以免与工件碰电，擦伤工件而产生裂纹。
④所有的焊接电缆接头必须用夹具，不允许用重物将焊接接地线与工件压住方法导电。
不允许使用裸露式焊条夹具。
⑤为防止因“氢”及较大拘束应力共同作用下产生的“氢”致延迟裂纹，在焊接前除严格执行焊条、焊剂的烘焙管理制度，以及对钢板进行焊前预热，焊前还必须对焊接区域打磨光洁的条件下，还需对部分不需要焊前预热的焊缝，焊前用火焰去除焊缝中的潮气，以减少焊缝中的含氢量。
⑥工件尽可能放在平焊位置,焊接时采用多层多道焊，不允许摆宽焊道。
多层焊时，接头应错开。
⑦多层多道焊时每道焊缝都必须将所有的焊渣清除干净，并检查无焊接缺陷后，方可再焊下一道焊缝。
⑧熔透的对接焊缝和角焊缝，反面碳刨清根后，用砂轮打磨去除氧化层，露出金属光泽，然后再封底焊。
⑨焊接结束，应把焊渣飞溅清除干净，仔细检查焊缝是否符合标准要求，对不符合技术要求的焊缝要及时进行修正。
3、构件变形的控制与矫正
为最大程度地控制焊接收缩和变形，必须采用以下措施：
①编制正确的装配焊接程序，使结构在焊接过程中收缩和变最小。
②设计合适的焊接胎架，尽量使焊缝成船形位置或平焊位置。
③采取对称的焊接程序，尽量使焊接所产生热量均匀分布。
④采用工装设备进行加强，使构件变形最小。
⑤控制焊缝的形状尺寸，不使焊脚比图纸要求尺寸超差太大。
⑥构件因焊接发生变形，除有特殊说明之外，可以采用火焰加热和机械方法矫正。
⑦构件矫正时不得损坏母材的材质。
⑧火工矫正加热温度应控制在600-800℃，不宜在同一部位多次重复加热。
4、焊接缺陷修补
焊接缺陷和焊缝成形不良或母材缺陷必须采用下述方法修补：
缺陷
修补方法
焊瘤或焊缝过凸
打磨多余的焊缝金属
超差的气孔，夹渣和未熔合
去除缺陷重新焊补
焊缝过凹、弧坑、尺寸不足、咬边
焊接填满弧坑，尺寸超差的咬边，焊接不足的焊脚尺寸，过凹的焊缝打磨成平滑。
裂纹
通过探伤检查确定裂纹的范围，去除时，应自裂纹的端头算起两端至少各加50mm的焊缝一道去除后，焊接修补。
修补时应注意的事项：
焊接修补应用碳刨或砂轮除去缺陷，形成的槽应光顺和缓，并用砂轮打磨平滑过渡，露出金属光泽。
焊前按预热要求进行预热。
使用不大于Ф4mm的焊条进行修补。
同一部位的返修次数不宜超过两次。
返修后的焊缝应按原焊缝质量要求进行检验。
5、焊缝检验
5.2焊缝的无损检验要求
5.3吊环与结构的焊缝需做磁粉探伤，支座等重要部位的焊缝也需做磁粉探伤，具体部位由工厂与监理协商确定。
4.8钢结构的涂装
1、除锈基本要求：
1.1钢板型材经预处理后，表面除锈质量等级达到Sa2.5级，表面预处理的粗糙度为45~75um。
1.2组装成型的钢构件，二次表面处理达到Sa2.5级。
按要求涂装。
1.3留一度面漆在工地施工。
2、涂装基本要求
2.1当环境湿度高于85%时，不宜进行高压无气喷涂，但工程进度关系，须按涂装的部位在涂装监理工程师及油漆服务商指导下进行作业。
2.2大面积涂装应采用高压无气喷涂方式。
2.3对喷涂难以确保膜厚的部位应采用预涂达到规定的膜厚；
2.4涂层表面应力要求平整，不得有明显的针孔、裂纹、流挂、皱皮等弊病；
2.5膜厚测量结果：
85%以上的点应等于或大于规定值，最低膜厚不应低于规定值的85%。
外表面按两个90%进行测点。
2.6涂层损伤部位应采用打磨成坡度处理，油漆应逐层修补。
2.7涂层应进行膜厚管理，并记录膜厚检测报告。
涂装配套及膜厚
部位
涂层材料
道数
厚度（um）
钢箱梁外表面
无机硅酸锌车间底漆
25
环氧富锌底漆
75
环氧云母氧化铁中间漆
100
可复涂性聚氨酯面漆
2×
40
钢箱梁内表面
环氧面漆
钢结构与砼的接触面
3、涂装检验
3.1由工厂检验员、监理工程师共同验收除锈，涂装质量。
3.2最后一遍面漆喷涂后，作总膜厚提交报告。
4、不做涂装的部位：
工地大接头和焊接部位（包括顶板、底板的大接头，横隔舱的端部，腹板与横隔舱焊接的部位，工地散装件的接头以及其它需工地焊接的部位），在焊缝两侧各50mm范围内，用胶带保护好，不做油漆，待工地焊接完成后一起做油漆。
第五章箱梁运输及安装方案
5.1运输方案
1、钢箱梁装运
本工程钢箱梁分段划分出现了超长、超宽、件多。
在充分考证运输过程中的过桥、限高、限宽等影响，慎密考虑和编制运输方案，对线路的选择应进行实地论证，并作好各种安全措施，如分段的固定、大件运输警示标记、保障车辆等；
大件运输应遵守政府有关职能部门的规定。
钢箱梁在加工厂加工完毕验收合格后，采用汽车运输形式运输至施工现场，根据钢梁最大重量161.2t，选用大吨位运输车进行运输。
1.1前期准备工作
根据主梁尺寸、重量、吊装日期等，作运输可行性分析，对无法解决的问题及时反馈以便及时调整、修改计划，确保施工周期。
1.2选择好行车路线，行车路线确定后对有可能影响行驶安全的环节做好应变和应急方案和准备，以便迅速排除，保证行车畅顺。
1.3对所有参与运输地车辆做好维护保养，检修，保证安全，顺利完成运输任务。
1.4准备好专用吊具，索具和捆扎，固定用的钢索和紧不落等工具。
1.5组织专题会议，对所有参加此次工程人员进行技术交底，提高全体人员安全意识。
2、运输路线
从加工厂装车后——北四环——中州大道——郑汴路——紫金山路——陇海路——工地现场
2.1运输过程控制：
根据施工计划，合理调度车辆，满足进度要求；
对不能用平板车装载的超长件，用3轴炮架车装运；
装载重心是否合适，捆扎固定是否牢固可靠，危险标志放置是否适当等，分段装好车后组织专人检查安全系数，如不符合要求，重新调整至最佳状态；
每台车配一名有经验的起重工人跟车，负责在车辆转弯，通过狭窄路段或障碍物时下车指挥；
每趟运输指定专人负责指挥，随指挥车在前面开路；
每次运输前由当次指挥者向司机，起重工讲清楚每个分段外型尺寸，重量，行驶路线等，要求所有参与员工心中有数。
2.2特别事项
个别地段路面不平，需要填平，以利重型车辆通过；
个别地方的栏杆需在超宽车通过时临时拆除，待车辆通过后再装复；
工地现场应预留一定空地，以便于车辆到达时进行吊装就位。
5.2钢箱梁吊装准备工作
1、根据钢箱梁设计及现场情况，对主梁进行整体吊装。
2、钢梁顶板安装8个吊耳做吊点进行钢梁吊装，在分段出厂之前分段吊装吊耳已经焊接并经过探伤检验合格。
吊点设置原则：
1）保证吊耳焊接位置为主结构面，如果吊耳位置无结构面采用临时加强的形式来保证吊耳强度。
2）吊耳应该均匀的分布在分段四周，应该保证分段的重心在四个吊耳形成的正方形中心点附近。
3）钢箱梁在挑檐处不允许设置吊耳。
3、道路占用情况
道路的占用主要是大同的交通，对交通的影响方面，主要是钢箱梁的吊装。
5、钢箱梁的吊装：
吊装跨越大同钢箱梁时需要全封闭车道，占用道路的车辆在前方分流改道，时间初定为深夜23：
00到次日5：
00。
6、吊装期间的交通组织
跨越一马路钢箱梁的吊装：
钢箱梁吊装时需要全封闭一马路，并在前方设置交通标志。
7、宣传措施
在交警部门同意本方案后，需要业主在电台或报纸上刊登告示，以告知广大市民，使车辆可绕道行驶，减少不必要的交通压力。
8、应急措施
按以上方案措施试封闭施工，项目部安排2～3名身穿反光衣的交通指挥人员指挥交通车辆。
施工过程中如有变化及时通知路政部门，做好协商。
5.3钢箱梁吊装
1、本天桥最重分段重量为161.2吨，下面以此确定吊码和钢绳及吊机的选用。
吊码选用25吨吊码8只（配25吨卸扣8个），桥底离地面高约6米，吊装钢丝绳选Φ52mm，长度12米共4根。
根据以上数据计算钢丝绳与构件的夹角：
67°
根据钢丝绳夹角和构件重量，得出钢线绳与吊码的受力：
P=（161.2/8）/sin67°
=21.9t
查表得Φ52mm钢丝绳的P破=191.54t，钢丝绳的安全系数为：
K=191.54/21.9=8.75
选用的25吨吊码尺寸如下表：
允许负荷（t）
吊环尺寸（mm）
δ1
H
B
D1
R
F
δ3
D2
δ2
h
b
30
280
80
140
160
-
12
260
310
90
155
175
20
220
18
290
50
32
340
170
190
240
22
320
注：
以上负荷为单个吊码负荷，δ1与钢箱梁焊接处开K型坡口，焊角K=45。
查得焊缝的抗拉设计值为F=422N/mm2，现吊码的承载力计算如下：
F=219000/（270*10）=81.1N/mm2
吊机选用300吨汽车轮胎吊机，吊机起重数据表如下表所示。
吊机在出杆20.5米，回转半径为10米时吊重为87吨，此时吊臂离地面高度约22米（钢线绳长度+梁高+桥高=13+1.4+6=20.4米），满足吊装高度要求。
吊机在上述吊装环境下额定起重量为174吨，分段重量为161.2吨，满足吊装要求。
QAY300全地面起重机主臂起重性能表（部分）---单位:
吨
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