隧洞开挖工程施工方案Word文件下载.docx
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（2）洞口削坡开挖应自上而下进行，严禁上下垂直交叉作业。
应做好危石清理及加固、马道开挖及排水等工作。
（3）洞口的边坡开挖完成后，在进行洞脸岩石和起始洞段开挖时，采取有效的控制爆破措施，防止爆破震动造成洞顶山坡和洞口岩石发生震裂、松动和塌方。
8.2.2弃碴处理
按监理工程师的要求进行场地清理和必要的平整处理，碴料堆筑应分层进行，并保证能顺利取用这些碴料。
开挖出的碴料，除安排直接运往使用地点的碴料外，其余弃碴，均按本合同要求分类堆放在指定的存、弃碴场。
堆碴范围和高程严格按施工图纸和监理工程师指示实施。
注意保持碴料堆体周边的边坡稳定，并作好堆碴体的边坡保护和排水工作。
8.2.3开挖面清撬与冲洗
（1）在爆破后和出碴前，清撬所有开挖面上残留的危石碎块，以确保进入洞内的人员和设备的安全。
在施工过程中，经常检查已开挖洞侧面的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块。
（2）对地下开挖爆破后的岩石开挖面，在进行支护或混凝土衬砌前用高压水冲洗，或用高压风冲干净，清除岩石碎片、尘埃、碎屑和爆破泥粉，以便查清围岩中的软弱结构面，并供地质编录及采取支护措施。
冲洗作业紧随开挖进度进行，但冲洗面离工作面应不小于10m。
8.2.4照明、通风与排水
（1）按监理工程师指示，配置监测气体浓度所必须的仪器仪表，
以及报警信号系统，这些设备及仪表由具有鉴定资质的单位进行鉴定和校正。
（2）严禁地下开挖中使用烧汽油或液化石油气（丙烷、丁烷、乙烯、丁烯）的内燃机。
（3）采取适当的防护措施，防止地表水倒灌进入地下洞室。
若在施工过程中出现地下水涌水等异常情况时，立即采取紧急措施，控制涌水。
地下水排泄到不会重新流入地下工作面的地区，并防止排出的水流导致地表冲刷。
（4）在地下开挖期间，按监理工程师批准的排水系统，负责安排足够的排水配套设备，以满足地下工程施工排水的需要，地下工程施工完工后，除合同规定或监理工程师指示应予以保留的外，全部拆除。
8.2.5钻孔及爆破
（1）钻孔测定的开孔质量应符合下列要求：
①钻孔孔位应依据测量定出的中线、腰线及开挖轮廓线确定；
②周边孔应在断面轮廓线上开孔，沿轮廓线调整范围和掏槽孔的孔位偏差不应大于5cm，其它炮孔孔位的偏差不得大于10cm；
③炮孔的孔底应落在爆破图规定的平面；
④炮孔经检查合格后，方可装药爆破。
（2）炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，应由经考核合格的炮工负责并严格按爆破图的规定进行；
掏槽孔、崩落孔爆破应采用塑料导爆管或电雷管引爆，周边爆破应采用导爆索引爆。
（3）所有地下开挖应严格按照施工图纸所标明的设计开挖线进行放线，不允许任何型式的欠挖。
8.3施工方法
8.3.1洞口明挖
根据体单位隧洞施工的经验及隧洞进出口位置的具体情况，使用挖掘
机开挖，人工工辅助修坡，用木支撑、砂袋等完成隧洞洞脸以外的支护，即沿隧洞进出口轮廓线进行隧洞锁口。
8.3.2洞内布置
8.3.2.1洞内施工供风
施工供风采取在洞口附近安装6m3电动空压机，通过φ120mm的钢管接至各施工部位，再由高压橡胶风管连接到凿岩机进行施工。
8.3.2.2洞内施工通风排烟
采用压入式通风，选用轴流式通风机及φ500mm通风软管，悬挂于隧洞顶部，通风软管延至工作面。
施工中做好风管维护工作，减少风管接头漏风，从而保证良好的通风环境。
8.3.2.3施工防尘
粉尘和有害气体危及工人身体健康，影响施工进度，排烟降尘在隧洞中非常重要。
施工中除了做好通风工作外，将采取如下措施：
（1）保证机械通风经常化，通风是降尘的主要手段，所以在主要施工作业时，始终保持通风。
（2）执行喷雾洒水正规化，喷雾洒水和冲刷岩壁，不但可以清除围岩上的粉尘，还可以溶解少量有害气体，并能降低坑道温度，使空气明净清爽。
（3）个人防护制度化，洞内作业的个人防护主要是指戴防尘口罩，施工时加强防尘安全教育，没有采取防护措施的人员严禁进洞作业。
8.3.2.4隧洞施工排水
以排为主，联席会防、截、排、堵相结合，因地制宜综合治理的原则，即选择经济、合理、切实可靠的治水措施，确保围岩稳定，便于初期支护的施工，又保证二次衬砌施工前，现场具有防水层的施工条件。
8.3.3隧洞开挖
开挖采用爆破全断面开挖。
施工中应严格掌握周边眼的方向，减小超欠挖，采用微差起爆，雷管微差时间要大些，集中在每段药量越少，震动效应就越小，避免影响围岩较差地段的稳定。
开挖施工工艺图
8.3.3.1钻孔爆破
隧洞掘进采用YT-28气腿式风钻造孔，周边眼孔径ф42mm，孔深视地质条件而定，一般控制在2-2.5m，根据地质条件炮孔设计本着密集型，小药量弱爆破多循环的原则，残孔率>
80%，错台<
15cm。
掏槽孔采用有空孔斜孔掏槽，且掏槽孔较其它孔深10-20cm，周边孔根据施工的初期几次爆破实践总结出合理经济的孔网参数。
调整周边眼孔距时应考虑：
M=e/w=0.7－1.0之间
式中：
M：
密集系数
e：
周边眼间距
W：
最小抵抗线
本工程考虑M＝0.70，根据实验再作调整。
D（孔眼直径）
不偶合值考虑在=1.2～1.5之间调整
d（药卷直径）
设计爆破效率P=90%
拟采用的爆破参数
孔名
孔深
（m）
孔距
（cm）
线装药
密度kg/m
W（cm）
药卷
直径
起爆
顺序
周边孔
2-2.5
42
0.25
60~80
Ф25
3
崩落眼
48
－
2
掏槽眼
3.5
30
0.3
1
采取全断面光面爆破开挖、中心中空直孔掏槽。
爆破孔从内向外依次为:
掏槽孔、主爆孔、辅助孔、光爆孔，采用风钻钻孔，施工方法是沿设计开挖线布置小孔径，密间距的周边炮孔，采用空隙装药；
进行弱震爆破，炸除松动炮孔和周边孔间保护层的岩石形成光面。
其施工的主要技术措施如下：
（1）、边孔直径d宜在50mm以内，孔距与最小抵抗线之比a/w宜在0.75—0.95内，岩石的牢固系数越小取值越大，反之，取值越小。
但W以不超过0．8m为宜，
（2）、边孔装药量较一般爆破装药量少一半以上，以保证弱震效果。
既可连续装药，也间隔装药，形成空隙药包结构。
前者先在孔底装一筒标准药卷，其余用25mm的细药卷；
后者装一节0.25kg的药
卷，再每隔0～20厘米装0.1kg的细药卷，可将药卷绑在竹片上减少炸药威力，可在2号岩石炸药内掺入15％的锯木屑，这时可连续装药。
（3）、曲线段的周边孔孔距应加密到0.2m,并采用间孔装药，以控制曲线轮廓。
为保证爆后洞壁平整，光面爆破对周边孔的钻孔精度要求甚高，施钻时采取措施，防止钻孔偏离。
（4）、光面爆破的起爆程序是先掏槽，次崩落，后周边，段内同时起爆，段与段间分段延期起爆。
钻孔前先进行测量放样并根据断面型式布孔，一般参数为:
孔径φ45mm和φ50mm、孔深2.5m～3.2m，孔向垂直于工作面，光爆孔向外倾斜5cm以便留出下一循环光爆孔钻孔部位。
装药前对炮孔位置、角度、深度等参数进行检查，合格后再根据爆破设计进行装药施工，炸药选用φ38及φ32乳化炸药，周边孔选用φ25乳化炸药。
采用非电起爆，非电毫秒雷管分段，起爆顺序依次为掏槽孔、主爆孔、辅助孔、光爆孔。
8.3.3.2主要开挖工序施工工艺
（1）开挖准备：
洞内风、水、电就绪，施工人员、机具准备就位。
并提前进行爆破参数试验，以确定适宜的爆破参数，爆破参数在实际施工中，还要不断通过生产爆破的具体情况予以优化、调整，以达到良好爆破效果。
（2）测量放线：
洞内导线控制网测量采用索佳201全站仪进行。
施工测量采用光电测距仪配水准仪进行。
测量作业由专业人员实施，每排炮后进行设计规格线测放，断面测量滞后开挖面10～15m，按5m间距进行，每个月进行一次洞轴线及坡度的全面检查、复测，确保测量控制工序质量。
同时，随洞室开挖、支护进度，每隔20m在两侧洞壁及洞顶设一桩号标志。
放样内容为：
隧洞中心线和顶拱中心线、底板高程、掌子面桩号
（每隔5m在隧洞内侧打一条桩号线）、设计轮廓线、两侧腰线或腰线平行线、并按钻爆图的设计要求在掌子面放出炮孔孔位。
（3）钻孔作业：
主要采用H178钻爆台车造孔。
由熟练的凿岩台车技工严格按照测量定出的中线、腰线、开挖轮廓线和钻爆设计参数进行钻孔作业。
各钻手分区、分部位定人定位施钻，实行严格的钻手作业质量经济责任制。
钻孔时，采用先下后上的顺序，底部两排孔在造孔过程中均需要保护，每造好一个孔即采用编织袋等柔性物对孔口进行封堵，以备孔被上面掉块覆盖后易找孔。
每排炮由值班工程师按“平、直、齐”的要求进行检查。
周边孔及掏槽孔的偏差不得大于5cm，其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。
（4）装药爆破：
A、洞内装药作业采用可移动作业平台车配合。
B、在钻孔工序开始时，按照爆破设计要求提前进行光爆药卷的加工，将炮孔堵塞物加工成型（把沙灌入塑料袋并绑扎好），准备好各种规格药卷以及各种段别雷管。
C、炮孔经检查合格后，进行装药爆破；
炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联接，由经考核合格的炮工，严格按监理工程师批准的钻爆设计成果进行施作。
D、装药严格遵守安全爆破操作规程，装药前用风水冲洗钻孔，掏槽孔由熟练的炮工负责装药，爆破孔采取柱状连续装药，周边孔采取空气间隔装药，将小药卷绑扎于竹片上，导爆索串接。
E、装药严格按照爆破施工设计图（爆破参数在实施过程中不断调整优化）进行，掏槽孔、扩槽孔和其它爆破孔装药要密实，堵塞良好，洞内采用非电起爆网络，洞外采用电力起爆网络。
F、炸药装完后，由炮工和值班技术员复核检查，确认无误后，撤离人员和设备并放好警戒，炮工负责引爆。
G、炮响20分钟后炮工先进入洞内检查是否有瞎炮，若有则迅
速排除，然后才能进入下一道工序。
H、光面爆破要求
a.残留炮孔在开挖轮廓面上均匀分布；
b.完整岩石炮孔痕迹保存率在80%以上，较完整和完整性差的岩石炮孔痕迹保存率不少于50%，较破碎和破碎岩石炮孔痕迹保存率不少于20%；
c.相邻两孔间的岩面平整，孔壁没有明显的爆震裂隙。
（5）通风散烟及除尘：
整个施工过程中一直启动通风设备通风，出碴前和出碴过程中对开挖面爆破碴堆洒水除尘，所有进洞车辆均安装尾气净化器，使洞内有害气体和粉尘含量在规范允许范围内。
（6）安全处理：
爆破后，用反铲清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块，保证进入人员及设备的安全，岩面破碎洞段在进行安全处理后，先喷一层5cm厚钢纤维混凝土，出碴后再次进行安全检查及处理。
在整个施工过程中，设专职安全员每天进行安全检查，发现问题及时处理。
（7）出碴及清底：
采用3m3侧卸装载机配15t自卸汽车运输至弃碴场。
（8）围岩支护：
每排炮开挖结束后，对稳定差的岩体及时进行随机砂浆锚杆支护，预应力锚杆、挂钢筋网及喷钢纤维混凝土支护滞后开挖作业面不大于20m。
（9）安全监测：
开挖5～10m后，随开挖进度设置围岩收敛监测断面，Ⅲ类围岩观测断面间距50m，观测频次按规范要求进行，观测成果及时整理分析，发现异常情况，及时上报业主、设计及监理工程师研究处理。
对特控爆破的区域，设置动态观测点，对爆破振动情况进行监测，每次爆破后及时整理观测成果，以指导爆破施工。
8.3.3.3开挖支护施工和安全控制措施
一、施工质量控制措施
（1）严格按设计图纸、设计修改通知及相关技术规范进行施工。
（2）开挖前认真做好爆破方案设计，做好光面和预裂爆破参数设计，并先进行爆破试验，以选择和确定合理的爆破参数，获得比较满意的爆破面和形成光滑的最终开挖断面，使在最小开挖线外的超挖量最小。
（3）采用先进的测量仪器和先进的测量控制手段，提高观测效率、观测质量；
每次爆破后均进行开挖掘进细部放样，掌子面上用红油漆画出开挖轮廓线，并标定顶拱中心线和两侧腰线。
（4）开挖中及时测绘开挖断面，进行测量导线复测，每循环进行测量放样时，均对上一循环开挖断面进行规格检查，并将超挖情况及时通知钻孔人员，以便对钻孔角度进行调整，减小超挖，对欠挖的部位及时进行处理，确保隧洞的开挖尽寸和规格满足设计要求。
（5）在开挖过程中，根据岩石变化情况，经监理工程师批准后及时修正爆破参数，以便尽量减少超挖和不欠挖。
在不良地质洞段的开挖和洞身交叉口段的开挖严格控制爆破参数，采用小药量爆破，以确保围岩的稳定。
（6）钻孔严格按照设计钻爆图施工，各钻机操作手分区、分部位定人定位施钻，每排炮由值班工程师按“平、直、齐”的要求进行检查。
（7）对全部施工过程，进行严格的全面质量管理，质检部门随时对洞内的施工质量进行检查，杜绝质量事故的发生。
二、施工质量控制措施
（1）一般情况
a所有进入地下洞室工地的人员，必须按规定配带安全防护用品，遵章守纪，听从指挥。
b洞室施工放炮由取得“安全技术合格证”的爆破工担任，按国家有关地下工程安全施工规范要求进行爆破作业，须用非电起爆系统，
严格防护距离和爆破警界，确保爆破安全。
c为防止洞室坍塌，开挖不良地质段时，按照“短进尽、弱爆破、先护顶、及时强支护”的原则进行。
d搞好洞内通风，保证洞内施工时的能见度，在洞室施工中配备有害气体监测、报警装置和安全防护用具，加强洞内有害气体浓度监测，一旦发现毒气，立即停止工作并疏散人员，避免机械事故和人员伤亡事故的发生。
e施工期间，现场施工负责人会同有关人员对各部分支护进行定期检查，在不良地质段，每班责成专人检查，当发现支护变异或损坏时，则立即修整加固。
（2）通风与防尘安全措施
a隧道骨的空气成份，每月取样分析一次，风速、含尘量每月至少检测一次。
b隧道施工时的通风，设专人管理。
c无论通风机运转与否，严禁人员在风管的进出口附近停留。
d无论通风机是否运转，任何人员不得靠近通风软管旁边行走和在软管旁边停留，不得将任何物品放在通风管口附近。
e隧道施工必须采用综合性防范措施定期检查测定粉尘浓度。
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