钢结构工程施工工艺标准范文Word下载.docx
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作业准备→电弧焊接（平焊、立焊、横焊、仰焊、焊钉）→焊缝专检、评定
4.3.2钢结构电弧焊接
4.3.2.1平焊
4.3.2.1.1选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，并通过焊接工艺试验验证。
4.3.2.1.2清理焊口：
焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。
4.3.2.1.3烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内随用随取。
4.3.2.1.4焊接电流：
根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。
4.3.2.1.5引弧：
角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随意打弧。
对接焊缝及对接与角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再施焊到焊缝区。
中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝接头起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。
4.3.2.1.6焊接速度：
要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。
4.3.2.1.7焊接电弧长度：
根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm为宜。
4.3.2.1.8焊接角度：
根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个方向，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60°
～75°
；
二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角左右相等；
当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。
4.3.2.1.9收弧：
每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。
焊接完毕，应采用气割切除引弧板，并修磨平整，不许用锤击落。
4.3.2.2立焊：
基本操作工艺与平焊相同，但应注意下述问题：
4.3.2.2.1在相同条件下，焊接电流比平焊电流小10％～15％。
4.3.2.2.2采用短弧焊接，弧长一般为2～3mm。
4.3.2.2.3焊条角度应根据焊件厚度确定。
两焊件厚度相等，焊条与焊件左右方向夹角相等；
两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。
焊条应与垂直面形成向上的60°
～80°
角，使电弧略向上，吹向熔池中心。
4.3.2.2.4收弧：
当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。
严禁将弧坑甩在一边。
为了防止咬肉，应压低电弧，变换焊条角度，使焊条与焊件垂直或使弧稍向下吹。
4.3.2.3横焊：
基本与平焊相同，焊接电流比平焊电流小10％～15％，电弧长2～4mm。
焊条的角度，横焊时焊条应向下倾斜，其角度为70°
，防止铁水下坠。
根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为70°
～90°
。
4.3.2.4仰焊：
基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成70°
角，宜用小电流、短弧焊接。
4.3.2.5焊钉：
由于钢材成份与焊钉的焊接质量有直接影响，具体施工时须按实际采用的钢材与焊钉匹配进行焊接，并应进行工艺试验，经评定合格后，方可在结构上焊接。
焊钉焊接宜采用栓钉焊机施工。
4.3.3冬期低温焊接
4.3.3.1在环境温度低于0℃条件下进行电弧焊时，除遵守常温焊接的有关规定外，应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。
风力超过4级，应采取挡风措施；
焊后未冷却的接头应避免碰到冰雪或因其它原因骤冷，而产生冷脆效应。
4.3.3.2为防止焊接裂纹应预热，预热以控制层间温度。
当工作地点温度在0℃度以下时，应进行工艺试验，以确定适当的预热温度。
4.3.4工序控制点
4.3.4.1所有焊缝均是本工艺控制点,需按本标准严格操作,焊接结束后应清除熔渣，多层焊缝应分层清渣，分层施焊，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，应将焊工代号钢印打在焊缝周围不影响构件结构的明显处，方可转移地点继续焊接。
4.3.4.2焊缝质量是本工艺检查点,班组自检应合格,检查结果可作为班组自检记录。
4.3.4.3当一检验批工件的焊接工程结束,在转换工件之前为本工艺停止点,班组自检合格后,由专业质检员检查评定，并填写《焊接分项工程检验批质量验收记录》,报监理单位检查验收。
4.4质量标准
4.4.1主控项目
4.4.1.1焊接材料与母材的匹配应符合设计要求和《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。
使用前应按产品质量证明文件进行烘焙及存放。
4.4.1.2焊工必须经考试合格并取得合格证书。
持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
4.4.1.3对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。
4.4.1.4 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声破探伤方法和探伤结果分级法》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。
焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相关线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ／T3034.1、《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ／T3034.2、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。
一、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表1的规定。
表1一、二级焊缝的质量等级及缺陷分级（见证检测项目）
焊缝质量等级
一级
二级
内部缺陷超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
B级
探伤比例
100％
20％
内部缺陷射线探伤
AB
注：
探伤比例的计数方法应按以下原则确定：
（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200㎜，当焊缝长度不足200㎜时，应对整条焊缝进行探伤；
（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200㎜，并应不少于1条焊缝。
4.4.1.5T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于ｔ／4（图1a、b、c）；
设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为ｔ／2（图1ｄ），且不应大于10㎜。
焊脚尺寸的允许偏差0～4㎜。
4.4.1.6焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。
一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷。
且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
4.4.2一般项目
4.4.2.1对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；
后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定。
4.4.2.2二级、三级焊缝外观质量标准应符合表2的规定。
三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。
检查数量：
每批同类构件抽查10％，且不应少于3件；
被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5％，且不应少于l条；
每条检查l处，总抽查数不应少于10处。
检验方法：
观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。
4.4.2.3焊缝尺寸允许偏差应符合表2的规定。
表2二级、三级焊缝外观质量标准单位为（㎜）
项目
允许偏差
缺陷类型
三级
未焊满（指不足设计要求）
≤0.2＋0.02t，且≤1.0
≤0.2＋0.04t，且≤2.0
每100.0焊缝内缺陷总长≤（15.0）/25.0
根部收缩
≤0.2＋0.02t，且≤1.0
≤0.2＋0.04t，且≤2.0
长度不限
咬边
≤0.05t，且≤0.5；
连接长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长
≤0.1t，且≤1.0，长度不限
（≤10%焊缝全长）
弧坑裂纹
－
允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
允许存在个别电弧擦伤
接头不良
缺口深度0.05t，且≤0.5
缺口深度0.1t，且≤1.0
每1000.0焊缝不应超过1处
表面夹渣
深≤0.2t长≤0.5t，且≤20.0
表面气孔
每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径
表内t为连接处较薄的板厚
检查数量：
被抽查构件中，每种焊缝按条数各抽查5％，但不应少于1条；
每条检查1处，总抽查数不应少于10处。
用焊缝量规检查。
4.4.2.4焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；
加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
每批同类构件抽查10％，且不应小于3件。
检验方法：
观察检查。
4.4.2.5焊缝感观应达到：
外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。
被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5％，总抽查处不应少于5处。
4.4.3允许偏差项目见表3
表3焊缝尺寸允许偏差单位为（mm）
序号
项目
图 例
一、二级
1
对接焊缝余高C
B<
20：
0～3.0
B≥20：
0～4.0
0～5.0
2
对接焊缝错边ｄ
ｄ<
0.15ｔ，
且≤2.0
0.15ｔ
且≤3.0
4.5成品保护
4.5.1焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水。
4.5.2不准随意在焊缝外母材上引弧。
4.5.3各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差。
隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道工序。
4.5.4低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行，并应采取缓冷措施。
4.6应注意的主要质量问题
4.6.1尺寸超出允许偏差：
对焊缝长度、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等超出允许偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。
4.6.2焊缝裂纹：
为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊工序，避免用大电流，不要突然熄火。
焊缝接头应搭接10～15mm，焊接中不允许搬动、敲击焊件。
4.6.3 表面气孔：
焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，适中的焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。
4.6.4焊缝夹渣：
多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应运条正确，弧长适当。
注意熔渣的流动方向，采用碱性焊条时应使熔渣留在熔渣后面。
4.7主要质量记录
4.7.1焊接材料出厂合格证、中文标志、质量证明文件、烘焙记录及复验报告。
4.7.2物料进场检查验收记录（C4－0－7）。
4.7.3焊工合格证及其认可范围、有效期。
4.7.4钢材焊接试验报告（C4－7－2）。
4.7.5重要钢结构焊接探伤报告。
4.7.6钢结构（钢构件焊接）分项工程检验批质量验收记录（表J.0.1）。
4.7.7隐蔽工程验收记录（C5－0－2）。
4.7.8自检评定记录（表J.0.1）。
5高强度螺栓连接施工工艺标准
5.1适用范围
本工艺标准适用于钢结构安装用高强度螺栓（大六角头、扭剪型）连接施工工程（以下均含大六角头型与扭剪型）。
5.2施工准备
5.2.1主要材料与质量要求
5.2.1.1高强度螺栓连接副出厂时均应有质量合格证明文件，中文标志及检验报告，并随箱带有扭矩系数和预拉力的检验报告（本项复验时为见证取样项目）。
并应符合设计要求和国家现行产品标准的规定。
5.2.1.2高强度螺栓连接副入库应按规格分类存放，并防雨、防潮。
遇有螺栓、螺母不配套，螺纹损伤时，不得使用。
螺栓、螺母、垫圈有锈蚀，应抽样检查紧固轴力，满足要求后方可使用。
螺栓副不得被泥土、油污粘染，保持洁净、干燥状态。
必须按批号成副使用。
5.2.2主要设备与机具：
电动扭矩扳手及控制仪、手动扭矩扳手、手工扳手等。
5.2.3作业环境
5.2.3.1摩擦面处理：
摩擦面采用喷砂、砂轮打磨等方法进行处理，抗滑移系数应符合设计要求（Q235钢为0.45以上，Q345钢为0.55以上）。
摩擦面不允许有残留氧化铁皮，处理后的摩擦面可生成赤锈面后安装螺栓（一般露天存放10d左右）。
用喷砂处理的摩擦面不必生锈即可安装螺栓。
采用砂轮打磨时，打磨范围不小于螺栓直径的4倍，打磨方向与受力方向垂直，打磨后的摩擦面应无明显不平。
摩擦面防止被油或油漆等污染，如污染应彻底清理干净。
摩擦面抗滑移系数复验为见证取样项目。
5.2.3.2检查螺栓孔的孔径尺寸，孔边有毛刺必须清除。
5.2.3.3同一批号、规格的螺栓、螺母、垫圈，应成副装箱待用。
5.2.3.4电动扳手及手动扳手使用前应经过计量标定。
5.3操作工艺与工序控制点
5.3.1工艺流程
作业准备→选择螺栓副→接头组装→安装临时螺栓→安装高强螺栓→高强螺栓紧固→检查验收
5.3.2螺栓长度的选择：
螺栓长度应为紧固连接板厚度加上一个螺母和一个垫圈的厚度，并且紧固后要露出不少于2～3扣螺纹的余长。
或按设计要求选择。
5.3.3接头组装
5.3.3.1连接处的钢板或型钢应平整，板边、孔边无毛刺。
接头处有翘曲、变形必须进行校正，并防止损伤摩擦面，保证摩擦面紧贴。
5.3.3.2装配前检查摩擦面，试件的摩擦系数是否达到设设计要求，浮锈用钢丝刷除掉，油污、油漆清除干净。
5.3.3.3板叠接触面间应平整，当接触有间隙时，应按表4规定处理。
表4板叠间隙与处理方法
间隙大小
处理方法
1mm以下
不作处理
3mm以下
将高处的一侧磨成1：
10斜面 打磨方向应与受力方向垂直
3mm以上
加垫板，垫板两面摩擦面处理方法与构件相同
5.3.4安装临时螺栓：
连接处采用临时螺栓固定，其螺栓个数为接头螺栓总数的1／3以上；
并每个接头不少于两个，冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30％。
组装时先用冲钉对准孔位，在适当位置插入临时螺栓，用扳手拧紧。
不准用高强螺栓兼作临时螺栓，以防螺纹损伤。
5.3.5安装高强螺栓
5.3.5.1安装时高强螺栓应自由穿人孔内，不得强行敲打。
扭剪型高强螺栓的垫圈安在螺母一侧，垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触，不得装反（大六角头高强螺栓的垫圈应安装在螺栓头一侧，垫圈孔有倒角一侧应和螺栓头接触，不得装反）。
5.3.5.2螺栓不能自由穿入时，不得用气割扩孔，要用绞刀绞孔，修孔时需使板层贴紧，以防铁屑进入板缝，绞孔后要用砂轮机清除孔边毛刺，并清除铁屑。
5.3.5.3螺栓穿入方向宜一致，穿入高强螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强螺栓替换。
不得在雨天安装高强螺栓，且摩擦面应处于干燥状态。
5.3.6高强螺栓的紧固：
必须分两次进行，第一次为初拧。
初拧的扭矩值分别按大六角头高强螺栓和扭剪型高强螺栓有关规定进行。
第二次紧固为终拧，终拧时扭剪型高强螺栓应将梅花卡头拧掉。
大六角头高强螺栓应达到预定的终拧扭矩值。
为使螺栓群中所有螺栓均匀受力，初拧、终拧都应按一定顺序进行。
5.3.6.1一般接头；
应从螺栓群中间对应向两侧进行紧固。
5.3.6.2从接头刚度大的地方向不受约束的自由端进行。
5.3.6.3从螺栓群中心向四周扩散的方式进行紧固。
5.3.6.4初拧扳手应是可以控制扭矩的，初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认，为防止漏拧，当天安装的高强螺栓，当天应终拧完毕。
5.3.6.5终拧应采用专用的电动扳手，如个别作业有困难的地方，也可以采用手动扭矩扳手进行，终拧扭矩须按设计要求进行。
终拧完毕后检查外露丝扣不得少于2扣，断下来的卡头应放入工具袋内，防止从高空坠落造成安全事故。
5.3.7检查验收
5.3.7.1扭剪型高强螺栓应以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束，不准遗漏。
5.3.7.2个别不能用专用扳手操作时，扭剪型高强螺栓应按大六角头高强螺栓用扭矩法施工。
终拧结束后，检查漏拧、欠拧宜用0.3～0.5kg重的小锤逐个敲检，如发现有欠拧、漏拧应补拧，超拧应更换。
检查时应将螺母回退30°
～50°
，再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差不得大于±
10％，已终拧合格的做出标记。
5.3.7.3做好高强螺栓检查记录，经整理后归入技术档案。
5.3.8工序控制点
5.3.8.1选择高强螺栓副、接头组装、安装临时螺栓、安装高强螺栓、高强螺栓紧固为控制点，应严格按本标准及补充技术措施施工，自查合格后方可转入下一工作段，应坚持谁操作谁保证质量。
5.3.8.2初拧扭矩、终拧扭矩、梅花头检查为检查点,班组自检应合格，检查结果可作为班组自检记录，专职质检员抽检评定。
5.3.5.3本工艺一个完整施工段完工后（摩擦面抗滑移系数复验）为停止点，班组自检合格后，由专职质检员检查评定，并填写《高强度螺栓连接分项工程检验批质量验收记录》，报监理单位验收。
其中摩擦面抗滑移系数复验应有监理单位参加。
5.4质量标准
5.4.1主控项目
5.4.1.1高强度螺栓的品种、规格、性能应符合国家现行产品标准和设计要求，高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。
检验数量：
全数检查。
检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
5.4.1.2高强度大六角头螺栓连接副应按规定检验其扭矩系数，其检验结果应符合规范规定。
扭剪型高强度螺栓连接副应按规定检验预拉力，其检验结果应符合规范规定。
每批随机抽取8套。
见GB50205－2001附录B
5.4.1.3钢结构制作和安装单位应按规范分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。
2000吨为一批，每批3组试件。
检查摩擦面抗滑移系数试验报告和复验报告。
5.4.1.4扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的５％。
对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩或转角法进行终拧并作标记。
终拧完成1ｈ后、48ｈ内应进行终拧扭矩检查，检查结果应符合规范规定。
按节点数抽查10％，但不应少于10个节点，被抽查节点中梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副全数进行终拧扭矩检查。
5.4.1.5高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1ｈ后、48ｈ内应进行终拧扭矩检查，检查结果应符合规范规定。
按节点数抽查10％，且不应少于10个；
每个被抽查节点按螺栓数抽查10％，且不应少于2个。
ａ）扭矩法检验：
在螺尾端头和螺母相对位置划线，将螺母退回60°
左右，用扭矩扳手测定拧回至原来位置时的扭矩值。
该扭矩值与施工扭矩值的偏差在10％以内为合格。
高强度螺栓连接副终拧扭矩值按下式计算：
Tｃ＝K·
Ｐｃ·
da.1）
式中：
Tｃ—终拧扭矩值（N·
m）；
Ｐｃ—施工预拉力值标准值（kN）；
见GB50205-2001表B.0.3
d—螺栓公称直径（mm）；
K—扭矩系数，按规定试验确定，见GB50205-2001表B.0.4。
高强度大六角头螺栓连接副初拧扭矩值Ｔ。
可按0.5Tc取值。
扭剪型高强度螺栓连接副初拧扭矩值Ｔ。
可按下式计算：
Ｔ。
＝0．065Pｃ·
da.2）
Ｔ。
—初拧扭矩值（N·
Pｃ—施工预拉力标准值（kN）（或同式a.1），
d—螺栓公称直径（mm）。
ｂ）转角法检验：
①检查初拧后在螺母与相对位置所画的终拧起始线和终止线所夹的角度是否达到规定值。
②在螺尾端头和螺母相对位置画线，然后全部卸松螺母，在按规定的初拧扭矩和终拧角度重新拧紧螺栓，观察与原画线是否重合。
终拧转角偏差在10°
以内为合格。
终拧转角与螺栓的直径、长度等因素有关，应由试验确定。
5.4.2一般项目
5.4.2.1高强度螺栓连接副，应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。
螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染赃物，螺纹不应损伤。
按包装箱数抽查5％，且不应少于3箱。
5.4.2.2对建筑结构安全等级为一级，跨度40m及以上的螺栓球节点钢网架结构，其连接高强度螺栓应进行表面硬度试验，对8.8级的高强度螺栓其硬度应为HRC21～29；
10.9级高强度螺栓其硬度应为HRC32～36，且不得有裂纹或损伤。
按规格抽查8只。
硬度计、10倍放大镜或磁粉探伤。
5.4.2.3高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ82的规定。
全数检查资料。
检查扭矩扳手标定记录和螺栓施工记录。
5.4.2.4高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2～3扣，其中允许有10％的螺栓丝扣外露l扣或4扣。
按节点数抽
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