新PLC铸焊机说明书Word文档格式.docx

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（4）能适应铅钙多元合金板栅

（5）能适应铅钙高锡合金板栅

3、铸焊速度：

30--50秒/周期

4、电源：

三相五线AC380V；

50HZ；

27KW（最大）

5、铅炉温度：

0~500℃数字设定显示

6、刮片动次数：

0~999次数字设定显示

7、铸焊时间：

0~999秒数字设定显示

8、冷却时间：

9、极群组入槽时间：

10、气源：

压缩空气0.6mPa

11、单位耗气量：

1m3/min

12、单位耗水量：

1.5---3.5L/min

13、铅炉炉体积：

长430/520mm*宽500/690mm*高350mm

14、工作台高度：

58cm

15、主机外形尺寸：

长:

110cm宽:

103cm高:

260cm

16、冷却系统设备外形尺寸：

100cm宽:

60cm高:

120cm

17、整机净重约：

1吨

二、控制装置

本机是一种电脑全自动铸焊机，整体外观简洁、方便、美观、大方。

参数的设定和提取采用耐使用、高可靠性触摸式按钮控制，参数采用液晶显示屏显示。

控制面板介绍：

1、初始画面：

（1）右下方显示：

切换语言为中英文切换

（2）右下方显示：

输入输出监控为信号对接时使用

（3）右下方显示：

参数设置为参数设置页面

（4）右下方显示：

生产控制为设备手动控制页面

注：

正常操作时只需点击生产控制键就可以，无需点击其他按键

2、自动/手动按钮：

设定铸焊机处于自动操作或手动操作的执行开关

3、自动显示：

表示机器处于自动运行状态

4、手动显示：

表示机器处于手动运行状态

5、启动按钮：

机器处于自动运行状态下，按下启动按钮在0.5秒后本机将自动执行所有程序。

（由于需要排除错误指示，执行程序将会延迟0.5秒启动。

）

6、急停按钮：

本机设有安全保护功能，在任何状态下启动“急停按钮”机器将自动停止在当前运行的状态。

此时执行任何按钮，机器都无法继续运行；

沿顺时针方向转动“急停按钮”，该按钮将反弹而出，本机将复位到初始状态。

7、夹壳开/夹壳关

控制上模支架夹紧电池壳气缸开/关

8、上模升/上模降：

控制机器中上模支架气缸的上升/下降

9、下模升/下模降：

控制机器中下模气缸的上升/下降

10、刮板进/刮板退：

控制刮板（机器中模）气缸的进/退，刮板是用于清洁铸焊模表面的铅渣或余铅，刮板进/退的次数通过参数设置可设定

11、冷却水开/冷却水关：

控制机器中冷却时冷却水泵的开/关

12、冷却气开/冷却气关：

控制机器冷却时冷却气的开/关

13、实际温度：

显示的是铅炉的实际温度

14、设定温度：

显示的是设定的温度可按要求设置，也可在参数设置页面上的使用温度设定处设置

15、总生产数：

表示本机器的总生产数量

16、日生产数：

表示本机器的当天/当班的生产数量

17、门升/门降：

控制上安全门的上升/下降

18、加热：

控制设备加热的开关

19、定时加热开关：

控制设备的预约加热功能。

设置好年、月、日和所需的加热时间，打开定时加热开关到了预约的时间会自动开始加热，记住设置预约加热时必须先在参数设置页面上校正日期与时间，然后每天更新预约日期与时间

20、参数设置

打开可切换到参数设置页面

21、初始画面

点击后回到初始开机页面

22、时钟校准

输入日期与时间后点击校准即可

23、使用温度设定

设置实际使用温度（铅炉的实际温度显示）：

24、超高温度设定

设置超高温度设定时必须设置得比实际使用温度高20度以上，本设置是加热系统失控后用来保护设备加热系统的，只要实际使用温度数高于超高温度设定的温度数时，就报警并把电控箱的交流接触器自动断开

25、最低温度设定

控制产品质量的温度设置（一般设置得比实际使用温度低30度左右）为了保护机器的有关部件，电脑系统中可设定铅炉中铅液的安全液温（即：

目标质量下限温度），铅液未到安全液温，机器无法执行各程序

26、刮板刮次设定

可设置刮板多次运行（一般只设一次）

27、提前时间

控制设备冷却时的水提前进入模具时间设置

28、滞后时间设定

控制设备冷却时最后气吹模具部水分的时间设置

29、水冷时间设定

控制设备冷却时水气混合冷却的时间设置

30、下模延迟设定

控制上下模脱模时延迟下模下降的时间（一般设置在12毫秒—20毫秒之间）

31、铸焊时间设定

控制电池的铸焊时间设置（一般铅锑合金0—3秒、铅钙合金5—10秒之间）

32、入槽时间设定

控制铸焊完成后极群入进电池底壳的时间设置（一般设置在1.8—2。

5秒之间）

33、下模预热时间

控制设备正常运行时的模具的预热时间设置、（指模具在炉预热定时参数设定的（一般铅锑镉合金在23—25秒之间，铅钙合金一般在25—30秒之间）

机器处于自动状态下，若模具在炉预热时间未到，此时执行任何按钮，机器都无法运行。

机器处于手动状态下，模具预热定时功能无效。

机器处于自动状下当模具预热定时时间到，机器提示灯亮同时提示声响，此时执行启动按钮，机器会自动运行（设备在自动状态下只要按下启动键预热时间到达时设备就会自动运行。

正常生产运行时不得按2次启动键，如果按了2次启动键模具就会停在上面不下铅炉，此功能是用于中途休息或下班时需把模具停在上面而设置的）

三、安装准备：

1、本设备即可与连续生产线配套，也可以单独使用。

安装完毕应保证各工作台面处于水平状态，必要时可用仪器校准。

2、接入三相五线AC380V、大于27KW电源开关，用户配线、铜导线正截面大于或等于10mm2，电控箱及本机器按国家有关电气安全标准接地。

（安装时必须用正载面大于或等于6mm²

的铜导线进行有效接地）。

3、在设备左侧上方气源三联件入气口处接入压缩空气气源，气源压力应大于或等于0.6MPa，胶管外径ø

12mm。

（ø

12mm的气管不可布得太远，最长不得大于5米）

4、将气源三联体中油杯拧下，装入适量粘度为5º

~7º

的机油。

5、将气源三联体中油雾器状态调整为6滴/分钟。

6、调整气源三联体的减压器，使气源输出压力为0.5—0.6MPa。

7、排尽气源三联体的水分滤气器中的污水。

8、参照气动原理图调节各个节流阀，使各气缸运动速度正常平稳无冲击。

9、将铸焊模表面擦拭干净，保证无油脂、无水份、无污物、无塑料。

10、应根据冷却水箱接口尺寸，将水管与外水管、水泵连接。

水箱

中的水位不得高于铅炉台面。

四、操作与调整（按下述步骤依次操作与调整）：

1、加热系统的操作：

本机运行系统中设有“使用温度”参数，“超高温度”参数，“最低温度”参数。

（“最低温度参数）”即为“目标质量下限温度”）。

（1）最低温度参数：

指本机铅炉铅液完全溶化成液态后最底的液温。

设“最低温度设置”是为了保护设备生产产品质量，该液温参数一般出厂设定值为“0℃”。

机器工作时，“安全液温”一般设定值为比使用温度低30℃左右，炉铅液未到“最低温度设置参数”，机器无法执行各程序。

（2）“使用温度参数：

指铅液在铸焊过程能满足铸焊质量要求对铅液所设定的温度参数值。

（3）在未设置最低温度时，炉温没有达到使用温度时操作者不应进行正常生产，否则会影响铸焊产品质量。

（4）超高温参数：

炉温超过使用温度时设备会报警并会切断交流接触器的电源（这时必须检查加热系统的电子元件后再重启电源）

（5）加热系统的具体操作步骤：

①按参数要求（三相五线AC380V，27KW）对本机供电。

②按下控制面板中的“参数设置”键，先点击页面上的超高温参数设定键将此参数设置得比使用温度参数高出30℃，然后再点击最低温度设定键将此参数设置为0（到设备要正常生产时必须将最低温度设置到比使用温度低20—30℃），然后将其他参数设置到所需要的参数值这样机器就可运行。

③在调试或检查时先不要将加热开关打开铅炉不加热，便于操作

2、按下控制面板中的“自动/手动”键，切换至手动功能，待“手动指示灯”亮起。

3、按下“下模升”键，使下模支撑架23上升到最高位置，将铸焊模21（根据冷却管方向）用螺丝相对固定在支撑架相应的位置上。

4、将“极群组整理装置”45导入“上模”4中的“悬挂槽”44中，确认导入到位。

5、按下“上模降”键，将整个上模徐徐往下降，注意观察“极群组整理装置”45的四个定位柱是否顺利的插入“铸焊模”21中的四个定位孔中从入孔到位到出孔离面的整个过程，四孔与四个定位柱只能有轻度的摩擦，若有偏离应调整“极群组整理装置”45。

6、将“铸焊模”21用螺丝锁紧，固定于支撑架上。

7、按下“上模升”键，使上模上升到顶部。

8、将冷却系统中的各冷却管（水管、气管）连接并拧紧。

9、测试冷却系统中各接口是否存在漏水、漏气现象：

（1）按下“冷却水”键，使水充分流入各管道，目视检查各接口是否存在漏水现象。

若有应及时重新调整，锁紧该漏水接口，确保完全不漏水。

（2）按下“冷却气”键，使气体充分通过各管道，用发泡液（可用肥皂水或洗洁清水）涂各接口处，目视检查各接口处是否发生发泡现象。

若无发泡现象，则说明该接口紧密，符合要求。

若有发泡现象应及时调整，锁紧该“发泡”接口，并按上述方法重新检查，直至符合要求。

10、调试“刮片”39与“铸焊模”21面的接触：

（1）用合适扳手调整“刮片固定夹”36中的两个螺丝柱，用目视法先调整“刮片”39的刀口底面，使之略高于“下模”上升到最高处时“铸焊模”21的模具面。

（2）按下“刮板进”键，使刮板前进到最前端，观察刮片是否完全超过“铸焊模”21前端边缘。

若未超过，就将“中模”3后位的两个定位螺母进行调整，再重新使“刮板”前进，直到刮片到达“铸焊模”21前端边缘。

（此次调整中模3后位的定位螺母不能作为最终的定位。

（3）点动按下“刮板退”键，使刮板后退到“铸焊模”21的正上方。

用合适扳手调整“刮片固定夹”36中的两个螺丝柱，目视观察调整后的“刮片”39的刀口底面是否与“下模”2上升到最高处时“铸焊模”21的模具面水平并且紧密接触。

（4）反复按下“刮板进”“刮板退”键，用目视法观察“刮片”39的刀口底面在与“铸焊模”21的模具表面运行摩擦摆动过程中是否全程呈水平位置紧密结合，达到清洁、清扫铸焊模表面的效果。

若达不到要求，则用扳手重新调整“刮片固定夹”中的两个螺丝柱。

11、调整“中模”3中“凸模”31的位置：

（1）将“凸模”31放置“中模”3的面板上，用螺母相对固定住。

（2）将“极群组整理装置”45导入“上模”4中的“悬挂槽”44中，确认导入到位。

（3）按下“刮板进”键，使刮板前进到最前端，再按下“上模降”键，使上模徐徐往下降，使“极群组整理装置”45无接触地进入“凸模”31的“凸柱”中。

（4）目视观察“凸模”31的6个或多个“凸柱”是否在“极群组整理装置”45的6个方格槽正中间。

若有偏移，松掉“凸模”31的底板固定螺丝，对“中模”3后位的螺母进行调整。

重新调整中槽位置，使6个“凸柱”分别在6个“方格槽”的正中间。

（5）调整后的“凸模”31位置被确认后，应及时将“凸模”31的底板固定螺丝锁紧，使之固定，并将“中模”3后位螺母锁紧在螺丝杆上。

12、“夹壳”调试：

（1）首先确认所要生产的电池型号，并将其夹壳所对应的“顶块”47固定安装在夹紧气缸46上。

（2）将对应生产的电池壳倒扣在“极群组整理装置”45上，同时导入“上模”4中的“悬挂槽”44,确认导入到位。

（3）按下“夹壳”键，此时“夹壳气缸”46开始动作，使“顶块”47顶住电池壳底部。

用手力扳动电池壳，检查其是否牢固、平稳。

（4）“顶块”用弹簧装置夹壳的，其“夹壳气缸”46的夹壳动作由弹簧执行，松壳由气缸执行。

13、手动“急停”“复位”调试

按下“急停”按钮，查看机器的所有运作是否停止，此时可按下控制面板中的任何键，查看机器是否保持在停止状态。

将“急停”按钮沿顺时针方向旋转，当按钮反弹时，查看机器各部件是否复位到初始状态。

14、再次按下控制面板中“自动/手动”键，将机器切换到自动状态，此时面板中“自动指示灯”亮。

15、按下控制面板中的启动”键，机器自动运行，运作过程如下：

（1）气缸46动作，顶块47将电池壳体顶紧，同时支撑架气缸25动作，将铸焊模提升到预定高度。

（2）进退气缸33动作，中模3的刮片在气动进退装置作用下对下模2的铸焊模表面进行清扫和清洁（清扫次数可设定）。

（注：

此时若发现刮片卡住铸焊模无法进行清扫，应及时按下“急停”键。

（3）当达到清洁要求后，刮板回位，上模升降气缸49动作，上模下降使“极群组整理装置”45的极群组的极耳与铸焊模21的汇流排槽22对应接触进行铸焊（同时铸焊计时）。

（4）铸焊时间完成，自动转入冷却程序。

（冷却可用气体冷却或液体冷却例如水冷却或气液混合物冷却）。

气水混合物冷却效果较佳，冷却时通常先通水再通气，并开始计时，时间到，先停水再停气（最后通气时间不少于3秒）。

（5）冷却结束，支撑架气缸25将会延迟动作几秒，以防支撑架25的两个气缸动作不平衡，造成电池极柱的拉模现象。

（延迟动作时间可设定，通常设定为2秒）。

上模升降气缸49动作，上模升进行脱模。

（6）上模回到上限位置，进退气缸33动作。

中模的入槽凸模向前移进到前限位置，此时升降气缸49再次动作，将上模下降（入槽计时），凸模31使极群组进入电池壳槽。

时间到，升降气缸49又动作，上模上升到上限位置。

进退气缸33动作，中模后退到后限位置，夹紧气缸46动作，顶块47回位，松开电池壳体。

（7）用双手紧握电池，略用力提高电池壳，取出已入槽的电池半成品。

机器工作过程任意环节均可按下急停开关，使机器停止工作，沿顺时针方向旋转弹出按钮，机器就复位到待机状态。

注意：

因电脑是根据部分动作的“接近磁性开关”输入信号来确定下一个动作的执行，所以任意一个“接近磁性开关”异常都将使机器停止运行。

机器运行过程中请多留意“接近磁性开关”是否正常。

16、气缸速度调整：

在机器正上方装有各个气缸的速度调整装置，仔细调整每个气缸的调速装置，使气缸运行平稳并达到合适速度。

对于进退气缸33，在与运行过程不相互冲击的前提下，进退速度应尽量快，以减少铸焊模热量的流失。

17、铅渣刮板调整：

铅渣刮板进退速度是由相应的节流阀控制，运行或调试机器时必须先将机台正面的上下两扇安全门关闭！

进退速度的控制以不得将铅渣溅出炉外和模具面正上方不保留铅渣为准操作人员应注意安全，在能满足要求的前提下刮板进退速度越慢越好。

五、维护、保养与注意

1、加热管的更换（必须专业电工操作）：

本机加热系统：

铅炉装有6—12根管状加热管（标准机台一般为6根加热管），加热管管径为Ø

12mm，各加热管使用功率4.5KW,使用电压AC380V。

应注意加热管的接线方法，是三角型接法还是星型接法，一般AC380V三角型接法较为普遍。

加热电源统一为AC380V。

加热管的更换方法：

（1）取出安全盖，用钳型表测量加热管。

在通电状态下，判定没有电流通过的加热管为损坏管；

或在切断机器电源后，拆下与加热管连接的电线，用万用表的电阻测量柱依次测量每根加热管，无电阻显示或电阻为无穷大者，该管为损坏管。

（2）标识出损坏管后，对正常管进行通电加热，待炉的铅液溶化后，切断总电源同时关闭该机台总气阀。

用合适扳手将压管治具取出，更换损坏管，并连接好电线，盖上安全盖。

2、机器的维护：

（1）定期给机器各运动部件的导轨加高温润滑油脂。

（2）定期清理气动组合三大件及油水分离器中的水，油雾器中补充粘度为5-7°

的机油，油面不得超过最高油位线，也不得低于最低油位线。

（3）定期检查各气动管路和接头是否破损，泄漏或堵塞。

（4）定期检查各电磁阀和“接近磁性开关”是否正常。

（5）铅炉在每天使用后必须清理干净，不允许有杂质或异物。

（6）根据各厂设备的维护保养条例，应对机器机械、气动、电气控制系统定期进行安全维护和保养。

（7）铸焊模具表面的汇流排槽，每班次均需要清洁，特别是汇流排槽由助焊剂造成的残留物。

3、故障的排除：

本机器在运行过程中，有可能发生功能性故障。

一般情况下，应切断总电源开关，先检查外部电源是否有断相或熔断保险丝是否烧断。

接着检查所有软管和电路连接是否正常，检查电路板或电路上其它熔断丝是否正常（参见线路图）。

如在铸焊过程中出现故障，可根据线路图以及控制面板上的信号指示灯检查接近磁性开关和电磁阀功能是否正常。

判断电磁阀是否失效：

将“自动/手动”键设定到“手动”功能，待指示灯亮，按下相应的键，观察气缸是否运行即可。

一般故障的原因及排除方法：

（1）自动状态下，按下启动按钮无效：

①、按下启动按钮少于0.5秒。

②、各气缸复位没有到位，检查各气缸复位处的接近开关指示灯是否亮，若不亮，气缸复位没有到位，此时应按下急停再复位，或改用手动复位。

③、下模支架复位时，支架臂下方被异物卡住，造成气缸复位没有到位。

应立即清除异物。

④、开关电源或机台没有接地，在外电源干扰下，有可能造成死机。

重新启动电源即可。

（2）下模上升或下降不平衡：

①、下模支架的两个汽气缸进气量或出气量不一致，调节各汽气缸的节流阀。

②、下模支架的导轨轴承锁得过紧，适度松开紧固螺丝即可。

③、下模支架的两个气缸中，其中一个气缸的密闭气道系统漏气。

更换漏气部件即可（包括气缸部部件、气阀、气管接口处部件）。

（3）点动类气缸不能稳定停留于某位置：

点动类汽气缸有：

上模气缸、中模气缸、下模两个气缸。

点动类气缸不能稳定停留于某位置，其原因是该汽（气）缸的密闭气道系统漏气。

若气缸不能稳定停留于某位置，应更换漏气部件（包括气缸部部件、气阀、气管接口处部件）。

（4）刮板升降装置失效：

刮板升降装置失效的原因是部的高温弹簧失效。

更换高温弹簧即可。

4、润滑

（1）下模支撑架升降导套、导柱的润滑脂应用油枪注入导套的油嘴上。

（2）直线导轨的润滑脂应用油枪直接注入滚动轴承油嘴上。

（3）油雾器中的油应通过卸装盛油器直接注入，油面不能超过上限，也不能低于下限，油雾器需要每年清洗4-6次。

（4）机床各部位润滑应严格按照润滑图及下表中的规格进行：

编号

润滑部位

润滑周期

油脂规格

1

下模支撑架

升降导套

每天加油一次

2号钙基润滑脂，

针入度（25℃）

2.65～2.95×

10-4次方米每秒

2

直线导轨滚

动轴承

每周加油一次

3

油雾器

每月换油一次

40号机械油，

运动粘度（5～７º

Ｅ）

0.37～0.43×

（润滑图表）

5、注意事项：

（1）本机为电脑全自动铸焊机，开机时间可预先设定，铅炉的加热系统也可预先加热，所以机台在当班休息时期，炉不能存放易燃、易爆、可燃、可爆物。

（2）机器在停工期应切断外部电源，使机器处于断电状态，切断外部气源，使机器处无气压状态。

（3）机身为全金属结构，机身外侧有接地地线柱，机器安装过程必须用至少6mm2的铜线来作为地线接地。

（4）铅炉严禁水、油等液体与铅接触，否则将生铅炸的严重危险。

（5）冷却管（水管、气管）各接口必须严密，若发生漏水、漏气现象严禁机器运作，应及时处理。

（6）铸焊过程会产生铅、铅尘、铅气等有毒物质，故机器的后侧应安装除尘装置。

（7）机器运行过程中必须先将机台正面的上下两扇安全门关闭！

铅炉铅液温度属高温（500℃左右）应避免铅液溅到人体而造成烫伤。

（8）机器在工作过程中，气源压力平均控制在在0.6MPa，否则影响工作速度和焊接质量。

（9）增加停机时间超过一星期，使用机器前应先检查冷却系统是否能正常工作，尤其需确认泵能否正常工作。

（10）铸焊模上有铅液处于凝固状态时，刮板不能进行工作，否则会损坏刮板。

（11）机器处在工作运行状态时，严禁将铅炉上方的炉门打开。

6、危险警告！

（1）、对机器进行任何操作前，必须将机台正面的上下两扇安全门关闭！

（2）、当机器处于工作运行状态中，同样严禁将机台正面的上下两扇安全门打开！

（3）、机器处于保养、维修、检修状态下，必须切断总电源并关闭机台总气源！

（4）、机器处在未切断总电源和未关闭机台总气源状态下，严禁将身体任何部位伸入机台！

七、日常保养及注意事项

1、日常保养：

（1）主机中各活动部位的导轨必须加注高温黄油（300℃），周期为每星期一次。

（2）刷耳机及切耳机的导轨加注普通润滑油脂，周期为每星期一次。

（3）夹具活动导杆部位加注机油润滑，夹具可灵活动作即可。

（4）检查夹具的四个定位销，若销的定位面粘有铅渣，必须及时清理，否则影响铸焊质量；

（5）检查夹具的四个定位销的焊接点，此焊点因长期使用后可能出现断裂现象。

若有断裂，焊接后即可正常使用。

（6）检查气源三联件中的水杯中的油水，若水位超出红线，必须把油水放出。

（7）检查气源三联件中的油杯中的油，若油位低于最低线，必须加注机油（油雾器的滴油量为10秒/滴）。

（8）检查水箱中的水位，水位高出最高线或低于最低线，设备都必须停止使用。

（9）设备使用的气源为：

压力（恒压）0.6MPa；

排气量0.6m3/min。

2、特别注意事项：

（1）设备运行时，安全门必须完全关闭，此门主要作用为防止机铅液往外飞溅伤人，防止运行过程中人员身体与运动部件接触而受伤，否则会有危险。

（2）设备运行时，特别是脱模时，设备两侧面不能有人，否则会有危险。

（3）若需要检修设备或更换模具，必须把电源及气源关闭，以排除设备误动作引起的危险。

（4）必须确定设备接地状况良好后，方可开机运行。

（5）设备周边为高温区，特别是设备两边的模具引出管温度非常高，严禁人身的任何部位与其接触，否则会被严重灼伤。

3、常见问题及原因分析：

问题现象

原因分析

解决方法

焊接不牢

（牙印）

焊接温度太低

调整至适当的焊接温度

助焊剂没粘或量不足

加足助焊剂

极耳不干净

把