3 组件生产工艺Word文档格式.docx
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3、准备流转盒、泡沫垫、流转单；
4、将（相应规格的）电池片从仓库内领出。
二、所需要的材料、设备和工具
电池片、标准电池片；
单片测试仪、刀片；
指套、泡沫垫、电池片流转盒。
三、单片测试的操作程序
1、电池片电性能分选目的：
将性能相近的单体电池组合成组件，最大限度地降低串联损失。
2、使用方法:
按顺序先接通气源，气压为6㎏/cm2，接通总电源，再接通设备电源，计算机电源，调整探针到两主栅线位置，打开测试软件，开始校准与待测电池片相对应的标准电池片。
1）调整光强
调“光强调节”旋钮，将标准电池片置于测试台上，点动触发开关，显示出现如下画面：
反复调节“光强调节”按钮，使红色光强曲线平顶部分与AM1.5紫线完全重合；
2）负载调节
调节“负载按钮”，使小窗口绿色电压曲线与电流曲线相交，交点在光强曲线与AM1.5直线交点下方，如
图：
校准标准片调节光强负载调整电流电压系数
3）调整电压修正系数和电流修正系数，使测试结果与标准电池片的数据基本一致，并做好记录；
4）从包装箱内取出一包电池片，用刀片划开包装袋；
5）将外观良好的电池片拿到单片测试仪上进行电性能测试；
6）保存所测数据（Voc、Isc、Pm、Vm、Im、FF、η、Rs、Rsh）；
7）可根据所测数据来判定是否符合要求；
3、注意事项：
1）保持环境洁净，防止灰尘进入，影响设备性能及测试准确性；
2）在测试前,需用标准片对测试仪进行校准,确保测试数据的准确性；
3）单片测试仪探针是否要更换；
4）氙灯是否老化；
5）测试时眼睛避免直视光源，以防伤害眼睛；
6）定期用已校准的标准片进行校准。
四、外观分选
目的：
减少同一组件内电池片的色差，并确保组件无裂纹、破片等不良，从而保证组件的外观及性能符合要求。
1、放若干个较厚的泡沫垫一一排列，以便分选电池片的颜色，右手轻轻拿起电池片边上中心部位距离眼睛约30cm处，在一定的光照度下检查每片电池片是否有色差、破片、裂纹、缺角、崩边、栅线印刷不良、正极鼓包等不良现象;
2、将分选合格的电池片根据目测按颜色进行分类分组，颜色分为浅蓝色、深蓝色，褐色等；
3、根据图纸要求进行数片，放置在周转盒内，常规组件每72片为一个组件，每11片之间用泡末垫隔开，
填写流转单（流转单上写明电池片生产厂家、电池片等级、型号规格、操作人员姓名等）流入下一道
工序。
3、注意事项
1）严禁裸手接触电池片；
2）电池片拆包前，先检查外包装有无破损现象，如有则拍照记录并上报；
3）每开一包要尽快用完，防止氧化。
若暂时无法用完，则要进行密封保存；
4）分选电池片要轻拿轻放,减少破片。
第三节单片焊接
2、清洁工作台面，保持环境整洁。
二、所需材料、设备和辅助用品
太阳能电池片、图纸所要求的互连条；
恒温电烙铁、加热板、单焊操作台；
指套、物料盒、棉签、酒精、助焊剂。
三、操作程序
将互连条与电池片焊接在一起，将电池片产生的电流引出。
1、将裁剪好的互连条以适当用量放入助焊剂盒浸泡约2～3分钟（互连条规格尺寸应符合图纸要求）；
2、根据不同厂家的电池片厚度，不同厂家的涂锡带调整电烙铁的温度以及加热板的温度；
3、根据生产产品选择合适的烙铁头，插上电源，打开电烙铁，打开加热板；
4、焊接前检查恒温电烙铁的实际温度和标称温度是否相符，并作相应调整和记录（防止电烙铁温度变化影焊接质量）；
5、温度稳定后，用海绵清理烙铁头，并检查烙铁头状况；
6、正式焊接前试焊，检查焊接质量；
7、从流转盒内轻取电池片，检查有无破片、缺角及其它不良，负极（正面）向上，平放在加热板上；
8、取浸泡过助焊剂的互连条（保持湿润状态），与主栅线对正，互连条的前端距电池片边沿约2～3mm，对于主栅线不是完整的矩形的电池片，焊接起点位置应调整到主栅线尖部结构的底端；
9、以手指轻压互连条和电池片，避免相对位移，持电烙铁以均匀平稳的速度从上向下焊接（平均每条栅线3-5秒）；
10、目测自检，质量不合格的进行返工。
若返工时使用了助焊剂，应及时用酒精清洗，如焊接过程中需换片，在流转单上做好记录，并交给相关人员更换；
11、根据技术图纸用短互连条焊6片，用长互连条焊66片；
12、焊接好的电池片放入流转盒中并用泡沫垫隔开；
13、将合格的产品，正确填写好流转单，流入下一道工序。
四、注意事项
1、小心烫伤；
2、电池片要轻拿轻放，以免损坏；
3、焊接前首先检查电池片有无不良；
4、互连条裁剪平直；
5、晾干的互连条在规定的时间内用完，防止助焊剂过度挥发影响焊接效果；
6、电烙铁应每隔一定时间测一次温度；
7、涂锡带在助焊剂中的浸泡时间应合适，焊接时涂锡带的干湿度要合适。
五、电烙铁保养项目
1、表面保持清洁，每天检查并清理烙铁头；
2、每班使用完毕，将烙铁头上加上焊锡保养；
3、每班之前将海绵加水，每班之后清洗干净；
4、电烙铁长时间不用要切断电源，不可让电烙铁长时间处于高温状态，会使烙铁头上的焊剂;
转化为氧化物，致使烙铁头导热功能大为减退；
5、更换部件或装置烙铁头时应关闭电源，并等烙铁头冷却至室温。
第四节串焊
2、清理工作台面，保持环境整洁，防止电池片污损。
二、所需材料、设备和辅助材料
单片焊接好的太阳能电池片、互连条；
恒温电烙铁、串焊模板（加热板）、串焊操作台、镊子、斜口钳；
指套、转接模板、物料盒、助焊剂、酒精、焊剂杯、棉签、无纺布。
将单片焊接好的电池片串接在一起，传输电流。
1、将裁剪好的互连条以适当用量放入助焊剂盒浸泡约2～3分钟（互连条规格尺寸符合要求）；
2、根据不同厂家的电池片厚度，不同厂家的涂锡带调整电烙铁的温度；
3、根据生产产品选择合适的烙铁头，插上电源，打开电烙铁，打开加热模板；
4、焊接前检查恒温电烙铁的实际温度和标称温度是否相符，并作相应调整和记录（防止电烙铁温度变化影响焊接质量）；
5、焊接前，用清洁海绵清理烙铁头，并检查烙铁头状况；
7、从流转盒内取电池片，注意有无脱焊或破片等不良现象（按流程进行补焊或换片），电池片正极（反面）向上放入焊接模板的相应位置；
8、使电池片的左下角紧贴模板定位条，根据兼顾底边直线度和相邻电池片间距均匀度的原则微调，互连条与背电极对正并均匀焊在背电极内；
9、先焊正极互连条引出线，然后对正模板定位条，用手指轻压住互连条和电池片，避免相对位移，用电烙铁距电池片边沿5～10mm处起焊，以均匀平稳的速度向下焊接，保证正反面焊接光亮；
10、目测自检，质量不合格的进行返工，若返工时使用了助焊剂应及时用酒精清洗；
11、质量合格的做好流转单记录，从焊接模板将电池串转入至转接模板上，注意转入转接模板前应推移电池串至模板边沿，以防止碎片和电池串变形；
12、放置电池串的转接模板摆放至暂存架；
3、由焊接模板倒向转接模板时稍往自身方向倾斜避免电池串滑到地上。
五、电烙铁保养同单焊工序保养方法
六、串焊模板检查
1、串焊模板的平整度；
2、串焊模板直线度；
3、串焊模板表面有无异物、毛刺、划伤等；
4、串焊模板加热板温度的稳定性。
第五节叠层
2、清理工作台面，保持环境整洁，防止电池片污损；
3、根据图纸要求领取材料。
二、所需材料、设备和工具
电池串、钢化玻璃、EVA、背板、汇流条；
叠层台、电烙铁、叠层模板、剪刀、手术刀、镊子、斜口钳；
指套、酒精、无纺抹布、3M胶带、美纹纸、焊锡丝。
将钢化玻璃、EVA、电池片、EVA、背板材料按照技术要求进行排版固定，并引出电极。
1、将玻璃绒面向上放在叠层台上，检查有无污垢、划伤及气泡等，有不合格现象应立即向组长汇报，合格的清洗玻璃表面；
2、取一片EVA，抖平，检查有无异物、污垢（若有，清除）或孔洞（若有，填补），绒面向上均匀覆盖玻璃，每边至少超出玻璃5mm,将叠层模板按要求放在玻璃两端；
3、两手握转接模板靠身体侧，将电池串按极性倒在铺有EVA的玻璃上的相应位置，注意动作协调，防止电池串变形；
4、检查电池片有无裂纹或严重虚焊、脱焊，若有及时返工；
5、按图纸要求调整电池串四边到玻璃边沿的距离（优先保证引出线端尺寸）和电池串之间的距离（抬起或前后拉动调整，再用工具微调），按要求用3M胶带固定；
6、加锡焊接汇流条和引出线（汇流条在下，用镊子夹起，焊接部分保持光亮），按图纸要求将引出线引出
7、按图纸要求贴序列号
8、放置隔离EVA、背板，卡住外汇流条，用3M胶带固定引出线，检查有无异物；
9、取一片EVA，抖平，检查有无异物、污垢（若有，清除）或孔洞（若有，填补），绒面向着电池片均匀覆盖玻璃，引出汇流条；
10、全面检查有无异物（黑点，头发，纤维，背板、涂锡带残屑或纸屑等）；
11、取背板，检查有无污损、划伤、褶皱，有标记面向着电池片铺平，（若无标记根据技术要求），均匀覆盖玻璃，引出汇流条；
12、按引出线正负极夹好鳄鱼夹，打开碘钨灯，检测电流电压值是否符合要求，关闭碘钨灯，做好记录，合格的填写流转单，不合格的查明原因；
13、用美纹纸固定组件四角（也可用电烙铁将组件背板和EVA四角焊牢），检查确认合格后，放入指定地点，注意抬放时手不得按压电池片。
14、将合格的产品，正确填写好流转单，流入下一道工序。
2、电池串要轻拿轻放，以免损坏；
3、对于某些无法确定是否会影响组件质量的情况要作好记录，并隔离和上报；
4、引出线应注意平直，以免在层压过程中造成电池片碎裂；
5、按图纸要求生产的组件，应有一定的电流电压值，若有异常隔离并及时上报；
6、互连条与汇流条要加锡焊接到位。
第六节层压
1、穿工作服、工作鞋，戴工作帽、口罩和绝热手套；
2、做好清洁卫生（包括层压机内部和高温布的清洁）；
3、确认紧急按扭处于正常状态；
4、检查循环水水位及清洁程度；
5、检查真空泵油的清洁程度。
叠层好的组件；
层压机、检查架、美工刀；
绝热手套、四氟布（高温布）、汗布手套、手术刀。
三、层压前检查（直接影响产品质量）
1、设备检查：
真空泵、空气压缩机、真空管路、层压机机体；
2、材料检查：
材料厂家；
3、工艺参数检查：
层压参数、产品面积；
4、产品外观检查：
1）组件内序列号是否与流转单序列号一致；
2）流转单上电流、电压值等是否填写或在规定范围内,是否符合要求；
3）检查组件极性（根据技术图纸的设计要求，一般左正右负）；
4）引出线长度不能过短（防止与接线盒连接时长度不够）、不能折弯；
5）背板是否有划痕、划伤、褶皱、凹坑、是否完全覆盖玻璃、正反面是否正确；
6）EVA的正反面、大小、孔洞、污物等；
7）玻璃的正反面、气泡、划伤等；
8）组件内的锡渣、破片、缺角、头发、黑点、纤维、互连条或汇流条的残留等；
9）隔离背板是否到位、汇流条与互连条是否剪齐或未剪；
10）检查间距是否符合设计要求（电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、电池串与电池串、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条到玻璃边缘等）。
四、操作程序
将叠层完毕的组件按照真空、高温、高压的层压工艺把钢化玻璃、EVA、电池串、EVA、背板合成一
个整体。
将电池板内各种材料之间的空气排出，利用EVA的热熔性，完成各材料之间的粘结。
1、开机前确保层压机的各连接管线都已经连接好。
接通设备配电箱内的电源总开关。
再打开空气压缩机，接通压缩气源。
2、打开机器总电源开关，打开循环水开关，输密打开电脑，进入手动界面按“油泵启、加热启”；
按照工艺要求设定相应的工艺参数；
3、待温度升至设定值后,走一个空循环，并用点温计测试层压机的台面温度，全程监视真空表是否正常，确认层压机真空度是否达规定要求；
4、试压，铺好一层高温布，注意正反面和上下布的区分；
5、抬一块待层压组件放置在检查架上，取下流转单，检查组件是否合格；
6、把检验合格的组件玻璃面向下、引出线方向一致，平稳放入层压机中部，然后再盖一层高温布（注意高温布正反面），进行层压操作；
7、观察层压工作时的相关参数（温度、真空度及上、下室状态），尤其注意真空度是否正常，并将相关参数记录在流转单；
8、待层压操作完成后，取出组件；
9、冷却后揭下高温布，并清理，注意高温布保持平整；
10、检查组件是否符合工艺质量要求，并冷却到一定程度后修边（玻璃面向下，刀具斜向约45°
，注意保持刀具锋利，防止拉伤背板边沿）；
11、经检验合格后放到指定位置，若不合格则隔离等待返工；
12、按5至11的步骤层压下一块组件。
五、层压中观察
1、开盖时：
下室充气，上室保持真空状态；
2、合盖后：
下室抽真空，上室保持真空状态（上室延时15～20S）；
3、上室延时后：
下室抽真空，上室抽真空（抽真空阶段）；
4、抽真空时间完成：
下室抽真空，上室充气；
5、充气完成：
下室抽真空，上室进入保压状态（层压阶段）；
6、层压完成后：
下室充气，上室抽真空；
7、开盖：
下室充气，上室保持真空状态。
六、层压后检查
1、背板是否有划痕、划伤，是否完全覆盖玻璃、正反面是否正确、是否平整、有无褶皱、有无凹凸现象
2、组件内有无锡渣、焊花、破片、缺角、头发、纤维、色差等；
3、隔离背板是否到位、汇流条与互连条是否剪齐或未剪；
4、间距（电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、串与串、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条到玻璃边缘等）；
5、互连条是否有发黄现象；
6、组件内是否出现气泡或真空泡现象；
7、是否有导体异物搭接于两片电池片之间造成短路；
8、是否有破片现象。
七、注意事项
1、层压机由专人操作，其他人员不得靠近；
2、修边时注意安全（人身安全和产品安全）；
3、高温布上无残留EVA、杂质等，清理时防止高温布褶皱；
4、钢化玻璃边角受撞击易碎，抬放时须小心保护；
5、层压前摆放组件，应平抬平放，手指不得按压电池片；
6、放入组件后，迅速层压；
7、检查循环水位及水温、真空泵是否正常；
8、区别手动和自动状态，防止误操作；
9、出现异常情况按“急停”后退出，排除故障后，走一个空循环后在进行层压工作；
10、下室放气速度和层压参数设定后，不可随意改动；
11、橡胶毯属贵重易耗品，进料前应仔细检查，避免利器、铁器等物混入划伤胶毯；
12、开盖前必须检查下室充气和上室真空是否完成，否则不允许开盖，以免损伤设备；
13、每次更换参数或更换材料后必须走一空循环，试压一块陪片；
14、层压机合盖时压力巨大，切记下腔边框不得放异物，以防意外伤害；
15、开盖前，必须检查下室充气是否完成，否则不能开盖；
16、每天开机前检查橡胶毯和密封条是否完好。
八、层压机保养项目:
1、循环水:
每周更换一次,每天试温，水温在0～35度左右；
2、真空泵:
每日班前检查真空泵油位是否保持正常水平，真空泵油每月彻底更换两次，每季度清洗真空泵一次；
3、橡胶毯、密封条完好；
4、导热油:
可视管中看不到油位时应加油，油位高度在可视管内保持二分之一左右；
5、设备应每天保持清洁；
6、真空管路经常检查有无破损；
7、每三个月对加热站油箱过滤器进行清理；
8、每次保养完毕之后应将所有接头螺栓紧固；
九、空气压缩机的使用
1、使用方法：
视生产需要调整空气压力，打开电源，机器会自动充气，当充气完成后，机器会自动停止。
等到气压降下来之后，机器有自动充气的过程；
2、保养项目：
1）传动马达：
皮带、电熔；
2）连接气管有无老化；
3）操作人员对压缩机组发出的异常声响进行辨别；
4）可以通过触摸的方式来感觉机组各部位温度是否正常，是否有异常振动等；
5）保持设备清洁，防止灰尘进入压缩机内部导致结垢影响压缩机的正常运转与排气量；
6）每天开机前检查空压机油位，并定期更换空气压缩机油。
第七节组件装框
1、工作时必须穿工作服、鞋，戴工作帽；
2、做好工艺卫生，清洁整理工作台面。
层压好的电池组件、铝型材、硅胶、接线盒、不锈钢自攻螺钉或素材；
气动胶枪、装框机、工具台、预装台、橡胶锤、剪刀、镊子、小一字起、卷尺、角尺；
酒精、擦胶纸、抹布。
三、操作程序（以提前压紧素材为例）
组件装框的目的：
保护玻璃边缘；
提高组件整体机械强度；
结合硅胶增强组件的密封度；
便于安装和运输
1、检查装框机的行程灵活性，外接气源的压力；
2、根据生产的组件外观尺寸，调整装框机的行程；
3、按技术图纸选择相对应的材料，铝型材，并对其外观检查，筛选出不符合要求铝型材，将其摆放到指定位置；
4、对层压完毕的电池组件进行表面清洗，同时对上道工序进行检查（不合格的返回上道工序返工）；
5、在铝型材的凹槽中均匀地注入适量的硅胶，胶量保持在型材槽深的1/2～2/3；
6、将注入硅胶的型材安装上角码并装在组件四周，将装上型材的组件放置于装框机上；
7、启动操作程序，将组件四角型材挤压成型并保证接缝处平整；
8、打开气动阀，将组件抬到装框台，除去组件表面溢出的硅胶，进行清洗，并调整玻璃与边框之间的距离；
9、翻转组件，用适当的力按压背板四角，使玻璃面紧贴铝合金边框内壁，按压过程中注意TPT
表面；
（根据型材结构而定）
10、用补胶枪对组件背面缝隙处进行补胶（四周全补）并用工具去除四角毛刺；
11、按图纸要求将接线盒用硅胶固定在组件背面，并检查二极管是否接反或遗漏现象；
12、对装框完毕的组件进行自检（有无漏补、气泡或缝隙）；
13、符合要求后在“工艺流程单”上做好记录，将组件放置在指定区域，待组件硅胶固化后流入下道工序（普通组件夏季8小时，冬季12小时）。
1、抬未装框组件要轻拿轻放，注意不要碰到组件的四角；
2、注意手要保持清洁；
3、将已装入铝框内的组件从周转台抬到装框机上时应扶住四角，防止组件从框内滑落；
4、清理正面硅胶时注意不要划伤铝边框及玻璃；
5、组件玻璃面上不能残留硅胶，必须清洗干净；
6、去除四角毛刺时注意不要划伤铝型材；
7、接线盒不能翘起硅胶需密封到位。
五、装框机保养项目：
1、液压部位、传动部位经常加注润滑油；
2、气缸经常检查；
3、传动部位经常清理，保持清洁；
4、气源压力保持正常；
5、刀具经常进行检查，有无磨损现象；
6、设备水平度经常进行检查。
第八节组件清洗
1、穿工作服、鞋，戴工作、帽手套；
待清洗的组件、无水酒精、抹布、美工刀片；
2、设备：
清洗操作台；
3、工具：
酒精壶。
保证组件外观的清洁无脏污；
使玻璃能够达到最大的太阳透光率；
增加组件的电性能输出；
避免热斑效应的出现。
1、检查组件是否合格或异常情况（有异常及时向班组长汇报），同时检查组件正面有无漏缝现象；
2、用干净抹布去除组件反面TPT上的残余EVA和多余硅胶；
3、用刀刮去组件正面残余硅胶，注意不要划伤型材；
4、用干净抹布沾酒精擦洗组件正面及铝合金边框；
5、去除铝合金框表面贴膜；
5、对清洗好的组件作最后检查，保证质量；
6、清理工作台面，保证工作环境清洁有序。
1、轻拿轻放；
2、注意不要划伤铝型材、玻璃；
3、注意不要划伤TPT；
4、若硅胶没有完全固化，清洗组件时不得大量使用酒精。
第九节组件测试
1、穿工作服、鞋，戴工作帽、手套；
2、做好工艺卫生，清洁整理台面。
清洗好的组件、标准组件；
组件测试仪、绝缘测试仪。
检测组件的电性能情况，并按照功率分档要求进行分档；
同时排查电性能，确保组件电性能符合要求。
测试仪的工作原理：
当闪光照到被测电池上时，用电子负载控制太阳电池中电流变化，测出电池的伏安特性曲线上的电压和电流，温度，光的辐射强度，测试数据送入微机进行处理并显示、打印出来。
测试主要内容：
Isc/Voc/Pm/Im/Vm/FF/η/Rs/Rs
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