《CCAAOHSMS审核员ISO 45001标准实施指南》内部培训材料文档格式.docx

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∙依据管理科学原理，一个管理过程通过PDCA的科学工作程序来实现最为有效和有效率。

PDCA（Pan；

Do；

Check；

Action策划；

实施；

检查；

改进）：

∙策划：

识别需求，建立目标，策划实现目标的过程；

∙实施：

实施策划的过程；

∙检查：

针对目标，监测过程，报告结果；

∙改进：

采取措施持续改进绩效，实现预期结果。

∙按照前述的ISO45001标准的核心原理，OHSMS的过程策划，首先要识别OHS风险控制的需求；

其次要识别OHSMS相关过程所要满足的法律法规和其他要求。

∙从我国企业实施OHSMS状况看，普遍不能遵循这样一个核心原理，实现系统识别这两方面的需求。

特别是通过危险源辨识过程，系统识别企业生产过程或工作场所的OHS风险和危险源。

依据ISO45001标准的核心原理，如果企业不能按照风险管理科学原理，开展系统的危险源辨识和风险评价，以及全面识别适用的法律法规和其他要求，企业就不能建立有效的OHS风险管控过程和手段，也就谈不上OHSMS的有效性。

危险源辨识、风险评价基础原理：

∙依据风险管理科学原理，组织通过危险源辨识过程识别职业健康安全风险和危险源；

通过风险评价过程评价风险程度，确定风险是否可接受，考虑风险控制措施效果。

∙危险源辨识和风险评价工作的开展，其过程细节和输出结果，取决于其要实现的目的和范围。

∙因此在实际的职业健康安全风险管理工作中，首先要明确开展危险源辨识和风险评价工作的目的和范围。

一般地，组织建立和实施职业健康安全管理体系之初，危险源辨识、风险评价工作要满足如下方面的要求：

（1）目的

1）评审和完善其职业健康安全管理体系范围内所有职业健康安全风险和危险源的控制措施（包括技术措施和管理措施）；

2）其他（组织根据自身需求确定的目的）。

（2）范围

1）针对组织职业健康安全管理体系范围内的全部组成要素（人、机、料、法、环等）；

2）覆盖各个要素的全生命周期（研究开发、规划方案、详细设计、活动运行等）。

但在组织的职业健康安全管理体系保持和改进过程中，危险源辨识、风险评价工作要满足如下方面的要求：

1）实现变更管理的风险管理需求；

2）实现持续改进需求。

1）针对变更开展危险源辨识、风险评价工作。

例如针对某新开发生产工艺，在其研发、设计、建设、运行等阶段开展危险源辨识、风险评价工作。

2）针对持续改进需求，开展危险源辨识、风险评价工作。

例如，本着“最低合理可行原则（ALARP）”，通过危险源辨识、风险评价过程，重新评审某项生产活动的安全性，并对其进行改进。

∙危险源辨识、风险评价工作要基于职业健康安全风险管理的目的和范围，确定其输出结果。

∙一般危险源辨识过程包括：

分析辨识对象的层次；

运用某种方法，识别危险源、事件及其起因和后果。

∙风险评价过程包括：

运用某种方法，评估凤险程度，确定风险是否可接受，确定控制措施效果。

有时根据职业健康安全风险管理的目的和范围，以及所要采用的风险评价方法，危险源辨识过程不需要细致地分析辨识对象的层次；

也不需要详尽识别相关的危险源事件及其起因和后果信息。

例如，某项职业健康安全风险管理工作的目的是确定某化工企业厂区内一危险化学品储罐与其他相邻设施的安全间距。

拟采用基于法规、标准等的经验方法开展风险评价。

那么危险源辨识工作可以采用

能量源分析（ESA）方法，识别出储罐内危险化学品的种类、特性、数量，以及储存方式、设施等方面的信息。

有时根据职业健康安全风险管理的目的和范围，以及所要采用的风险评价方法，危险源辨识过程需要细致地分析辨识对象的层次；

也需要详尽识别相关的危险源、事件及其起因和后果信息。

例如，某项职业健康安全风险管理工作的目的是评审和完善某项作业活动的安全操作规程。

那么危险源辨识工作需要基于一定的方法（如JHA、HAZOP等）系统识别此项作业活动的职业健康安全风险和危险源，在此基础上，通过风险评价过程，运用法律法规和其他要求评审和改进安全操作规程。

危险源辨识方法：

∙根据需要，危险源辨识要贯穿于系统的全生命周期，包括系统研究开发、规划方案、详细设计、活动运行等。

而系统在不同的生命周期时段，其组成系统的要素及其特性处于不同的状态。

因此，针对系统生命周期的各个时段，所开发出的危险源辨识方法具有不同的思路。

∙危险源辨识还要针对系统各方面的组成要素。

系统各方面的要素导致事故的过程机理不同，因此针对系统各方面的组成要素，所开发出的危险源辨识方法也具有不同的思路。

∙但无论什么样的危险源辨识方法，都要通过其运用，得出满足系统事故控制的要求。

∙基于风险管理科学和安全工程学原理，事故（accident）是一种不期待事件（incident）；

而事故是由一系列不期待因果连锁事件导致的；

这些不期待事件是由一些客观因素和不期待事件产生的因素所导致的（风险管理科学将这些因素称之为“hazard”）。

∙危险源辨识过程就是要识别危险源、事件（包括事故）、它们的起因及潜在后果。

∙按照前述，危险源辨识过程的输出结果的详略程度，取决于职业健康安全风险管理过程的目的和范围。

∙危险源辨识过程包含着识别出OHS风险（事故）、事件、危险源以及它们的因果关系。

∙针对各种危险源辨识方法的思路，会形成针对系统或系统要素，先识别OHS风险（事故），然后识别相关事件和危险源，以及先识别危险源或事件，再识别OHS风险（事故）的两种逻辑性分析思路（分别称为“演绎”和“归纳”分析思路）。

∙其中的OHS风险（事故）识别，基本基于经验和能量分析。

人们针对系统生命周期的不同时段和组成系统的不同要素，开发了很多的危险源辨识方法。

这些方法也适用于系统生命周期的不同时段和组成系统的不同要素。

一些常用的危险源辨识方法：

∙预先危害分析（PreliminaryHazardAnalysis，PHA）

∙工作危害分析（JobHazardAnalysis，JHA）

∙故障类型和影响分析（FailureModelandEffectsAnalysis，FMEA）

∙危险性和可操作性分析（HazardandOperabilityAnalysis，HAZOP）

∙能量源分析（EnergySourceAnalysis，ESA）

∙故障树分析（FaultTreeAnalysis，FTA）

适用于系统生命周期的不同时段的危险源辨识方法：

时间

方法

研究开发

规划方案

详细设计

活动运行

PHA

√

JHA

FMEA

HAZOP

ESA

FTA

使用于系统组成不同要素的危险源辨识方法：

要素

工艺过程

设备设施

场所环境

作业活动

工作危害分析（JHA）

∙适合于人员开展的作业活动的风险和危险源识别方法。

∙将作业活动按相对独立的原则，逐步细分为具体的工作任务（HierarchicalTaskAnalysis，HTA）；

识别每个工作任务存在的风险（可能发生的事故）；

识别导致风险的具体危险源（物的因素、人的因素；

包括导致事故的因果连锁事件）。

工作活动过程

安全风险（可能发生的事故）

危险源（物和人两方面因素）

工序

工作任务

揭垛

上垛（人员上不去的时候

用梯子）

从梯子上滑落摔伤

1、上梯子时没有人扶着梯子，梯子惯性溜滑；

2、梯子两个轮子没有全部打上掩木：

梯子轮子的掩木没有全部打实；

3、作业人员下梯子时未抓牢踩实（例如未手的时候使滑落摔伤扶梯子栏杆、连步上梯子、作业人员上梯子时一次性跨过几个梯子的间隔）；

4、人员长时间在梯子上停留；

5、梯子损坏，人员仍使用作业。

上垛（爬货物）

坠落摔伤

1、人员站在叉齿上，借助叉车上下垛；

2、货物本身湿滑，作业前人员未清理；

3、人员作业时脚未踩稳，手未抓牢；

4、人员应使用梯子时，未使用梯子。

维修项目

维修任务

维修活动

安全风险

（可能发生的事故）

危险源

（物和人两方面因素）

行走机构

更换电机

拆（装）电机罩

电机罩掉落砸人

人员配合不当（电机罩需多人合抬，通常四人，最少两人）。

拆（接）电源线

火灾

1、接线错误或线路虚接；

2、维修完毕后有导体、工具或杂物遗留在接线盒内部；

3、作业时裸露线头没有处理好，可能造成短路；

4、电器元件本身存在质量问题。

故障类型与影响分析（FMEA）

∙故障类型和影响分析是对系统的各组成部分、元素进行分析。

系统的组成部分或元素在运行过程中会发生故障，并且会可能发生不同类型的故障。

∙首先找岀系统中各组成部分或元素可能发生的故障及其类型，查明各种类型故障对邻近部分或元素的影响以及最终对系统的影响，进而识别出故障可能导致的安全风险（事故），然后进一步分析导致故障的原因因素，进而获得危险源的进一步识别。

设备

功能部分

部件

故障

安全

可能导致故障的因素

门座式起重机

机械部分

钢丝绳

断丝、断股

丧失承载重物的功能，导致货物坠落，造成人员伤亡、财产损失

1、选择型号不正确（正确型号为6T（29）-1700）；

2、钢丝绳质量缺陷的；

3、安装过程出现铝套断裂；

4、滑轮卡滞造成钢丝绳磨损（钢丝绳磨损量导致超过原直径的7%需及时更换）；

重力突然释放造成钢丝绳跳槽造成钢丝绳磨损；

5、吊运过程中与周围固体物体撞击摩擦造成造成损坏；

超载造成钢丝绳断裂损坏（工作幅度人员为12.5-33米，最大起重量不得超过16吨）；

6、由于劣化老化未及时报废和更换造成（《起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范》GB5972-19862.5报废标准）；

7、缺少润滑，加剧磨损（连续工作2000台时润滑一次）。

危险与可操作性分析（HAZOP）

∙针对系统要素及其特性，做其与设计意图的偏差分析；

然后做偏差可能导致系统的安全风险分析；

再进一步分析导致偏差的原因因素。

基于此，形成一个危险源辨识过程。

∙HAZOP的偏差分析是基于“引导词”的引导。

基本引导词及其含义

引导词

含义

无或不（NOORNOT）

设计意图的完全否定

多（MORE）

量的增加

少（LESS）

量的减少

伴随（ASWELLAS）

定性修改增加

部分（PARTOF）

定性修改减少

相反（REVERSE）

设计目的的逻辑取反

异常（OTHERTHAN）

完全替代

与时间和先后顺序（或序列）相关的引导词及其含义

早（EARLY）

相对于给定时间早

晚（LATE）

相对于给定时间晚

先（BEFORE）

相对于顺序或序列提前

后（AFTER）

相对于顺序或序列延后

用于人失误分析的基本引导词

没有做（NOTDONE）

疏漏失误（Omissionerror）

多或少（MOREORLESSTHAN）

执行失误（Commissionerror）。

例如阀门没有开到位。

出现了偏离目标的错误行为。

判断失误（Mistakeerror）或故意违反规则（Violation）。

例如，由于沿用了一个强烈的以前养成的习惯，完成了一个完全不同的任务。

早（EARLY）；

晚（LATE）；

先（BEFORE）；

后（AFTER）

执行失误（Commissionerror）一顺序失误（Misssequence）。

完成的任务比要求的顺序早、晚、先、后。

能量源分析（ESA）

∙基于能量意外释放理论，先查找系统中的可能意外释放能量的能量源，分析能量源可能意外释放造成的伤害和健康损害；

再分析可能诱发能量意外释放的因素。

∙例如，基于危险源辨识、风险评价过程，评审装置等的安全间距时，先要识别装置等内存在的可能意外释放能量的能量源，再考虑通过风险评价过程，确定其安全间距。

∙再如，基于能量源分析，开展企业场所环境的危险源辨识，如下表。

场所/环境

能量源

OHS风险

可能诱发能量意外释放的因素（危险源/危险因素）

码头、堆场

大风

1、岸桥、门机、吊车等的零部件、现场警示牌被吹落，砸伤工作人员；

2、建筑物墙皮、瓷砖、保温板：

墙体外部悬挂的标示牌、空调；

窗台上的杂物等被吹落，砸伤工作人员；

3、堆垛上杂物被吹落，砸伤工作人员。

1、现场人员在大风天气到岸桥、场桥、门机、现场警示牌、建筑物、货垛周围避风；

2、劳保用品穿戴不齐全或不合理（安全帽，系紧下颚带）；

3、作业人员随手将掩木等杂物扔到堆垛或苫布上；

故障树分析（FTA）

∙故障树分析（FaultTreeAnalysis，FTA）是从特定的事故开始，利用故障树考察可能引起该事故发生的各种原因事件及其相互关系的系统安全分析方法。

∙故障树是一种利用布尔代数符号演绎地表示特定事故发生原因及其逻辑关系的逻辑树图。

故障树的事件符号

故障树的逻辑门符号

故障树的转移符号

A1—形成爆炸混合

A2-遇火源

A3-液态烃泄漏

A4—未报警

A5-静电火花

A6一附近有机动车通行

A7一罐爆裂

A8-静电未消除

A9-罐超压

A10—安全阀未起作用

A11—未报警

A12-未报警

A13—无显示

A14一液面未显示

A15—压力无显示

∙通过对故障树进行定性、定量分析，针对危险源辨识过程和风险评价过程的输出要求，可以得出其需要的输出结果。

∙为了进行故障树定性和定量分析，需要建立故障树的数学模型，写出它的数学表达式。

布尔代数是故障树分析的数学基础。

故障树定性分析包括三方面的工作：

∙编制故障树，找出导致顶事件发生的全部基本事件；

∙求出基本事件的最小割集合和最小径集合；

∙确定各基本事件发生对顶事件发生的结构重要度，为采取防止发生顶事件的措施提供依据。

风险评价方法：

∙风险评价：

对危险源导致的风险程度进行评估；

对风险可接受性进行判定；

确定现有控制措施有效性。

∙风险评价涉及对风险或危险源控制措施效果的评价。

也可称为“安全评价”或“危险评价”。

∙在我们实际风险评价工作中，涉及确定控制措施的有效性时，将其划分为技术措施和管理措施有效性两方面考虑，取得了较好效果。

∙技术措施涉及工作场所直接用于控制事故发生的物和人的两方面条件。

∙管理措施涉及在系统的各生命周期时段，用于建立、实施、保持和改进安全技术措施的管理过程及手段。

∙技术措施（涉及生产系统选址、平面布局、工艺、设备设施、安全设施等）的风险评价，一般在企业涉及的规划、设计、建设、采购、安装、变更、改造等时段进行，以及在企业生产过程中根据需要，有针对性开展。

∙管理措施的风险评价一般在企业的生产系统运行（包括试运行）阶段开展（在生产运行准备阶段）。

∙评估风险程度，显然要基于危险源辨识结果，考虑事故发生可能性和后果严重度两方面。

∙风险可接受性的评定要考虑风险准则。

∙从评估信息来源和产生方式的角度，可将可能性和后果严重度评估的方法划分为两类：

经验评估方法；

工程学方法。

∙风险程度评估可以在不同程度的细节上进行，这取决于风险本身、分析目的、可用的信息、数据和来源。

依据环境条件，分析可以定性的、半定量或定量的也可以是组合的方式。

可接受风险：

人们所能接受的风险一般和其期待的利益有关，一般人们进行某项活动可能获得的利益越多，所能承受的风险越高。

∙被社会公众所接受的风险称为“社会允许风险”。

在系统风险评价中，把社会允许风险作为可接受风险的基准。

确定社会允许风险的方法有统计法和风险与收益比较法。

∙研究结果表明，死亡率为10-3死亡/人·

年，通常不能被接受，要立刻采取措施降低风险；

死亡率为10-4死亡/人·

年，人们能够接受，但会考虑投入资源降低风险；

死亡率为10-5死亡人·

年，数量级与游泳溺死的风险率相当，是人们积极关注的风险；

死亡率为10-6死亡/人·

年，与天灾死亡的风险相同，人们感到有风险但不一定发生在自己身上，人们要工作，要生活，冒这个风险与其收益相比还是值得的，人们可能对此程度以下的风险会加以忽略。

英国健康安全委员会（HSE）提出使用最低合理可行原则ALARP（aslowasreasonablepracticable）进行风险管理和决策。

在ALARP区域要借助成本有效性分析CEA（CostEffectivenessAnalysis）进行成本效益分析CBA（CostBenefitAnalysis）。

∙风险的可接受性也是人们对安全（safety）和危险（danger）的相对体验。

∙由于人们对风险的接受程度受所从事活动可能获得利益的影响，所以同样这也影响人们对安全与危险的认知。

∙在实际的风险评价过程中，评定风险程度的可接受性所运用的准则，可以直接运用确定的社会允许风险概率数值。

∙但在很多情况下，人们往往借助于与这种概率数值相关的经验和折算的技术标准，形成可接受风险准则。

例如，运用适用法律法规、标准、其他要求，形成可接受风险准则。

∙运用相关资料（如法律法规、标准、技术规范等）提供的信息、生产实践经验信息、专家经验信息等，评估风险程度。

∙运用经验评估方法，可以定性地描述凤险程度，也可以相对量化地评估风险程度。

经验评估方法：

在通过风险评价过程，确定危险源控制措施效果时，可以通过经验评估方法，直接确定风险的可接受性。

例如：

∙确定企业平面布局、安全间距、工艺和设备等安全性时，可以直接基于相关法律法规、标准、实践经验来确定。

∙确定企业某种安全管理过程和手段是否符合要求，以直接基于相关法律法规、标准、实践经验来判定。

例如，天津港石化小区整体平面布局安全间距评价：

企业A

企业B

距离（m）

标准要求

符合性

北方港航污水处理池

天津航标处船队队

18

GB50074-2014第4.0.10条（一级石油库，其他甲B、乙类液体设施&

工矿企业）：

45m。

否

北方港航改性沥青加工区

轮驳公司

10

GB50074-2014第4.0.10条（一级石油库，其他丙类液体设施&

30m

汇洋储运罐组

中远散货

33/44

GB50074-2014第4.0.10条（二级石油库，其他甲B液体地上罐组&

50m

例如，基于企业危险源辨识结果对现有安全风险管控措施的评价：

维修项

风险

风险源

现有测试

现有措施评价

建议措施

动力系统（发动机）

发动机总成维修

发动机总成的维修及更换

车辆伤害

1、作业时未对现场做好隔离，设置警示牌，未注意过往车辆地面作业人员未站在指定区域作业；

2、作业人员站位不合理，站在吊车行驶方向；

3、倒车时，司机未进行车后状况观察；

4、叉车（刹车）故障；

5、叉车与叉车或叉车与人在维修车间发生碰撞。

1、组织学习《装卸机械维护保养安全指导手册》；

2、组织“维修站安全隐患排查内容标准考核”；

3、《维护项目委托交接单》、《维保安全检查记录》、《流动装卸机械维修派工单》、《维保项目派工单》；

4、《一公司隐患清单标准数据库》；

5、《机械维修作业安全操作规程》；

6、《钳工安全操作规程》。

1、《装卸机械维护保养安全指导手册》安全注意事项中没有对应的管控内容；

2、缺少对应的培训学习内容；

3、《一公司隐患清单标准数据库》缺少对应的排查标准；

4、《流动装卸机械维修派工单》安全注意事项没有对应安全管控的内容；

5、缺少维修站内车辆伤害应急预案。

1、完善安全培训，制作培训课程、考试题。

2、修订《装卸机械维护保养安全指导手册》。

3、基于危险源辨识结果，形成派工单的安全风险管控要求。

4、基于系统危险源辨识的结果形成对应的隐患排查标准和应急知识库。

5、利用信息化手段，开展维修作业活动安全风险管控。

6、基于系统危险源辨识结果，形成车辆伤的应急管理要求。

例如，下述是一种矩阵式的定性评价风险程度的方法，如下表

严重度

可能性

轻微伤害

伤害

严重伤害

极不可能

可忽略风险

较大风险

中度风险

不可能

重大风险

可能

巨大风险

措施

可忽略的