GB5018493工业金属管道工质量检验评定标准Word下载.docx

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第三节蒸汽吹扫

第四节油清洗

第五节脱脂

第六节酸洗与钝化

第九章管道涂漆

第一十章质量检验评定的组织

附录一名词解释

附录二主要检验器具表

附录三本标准用词说明

附加说明

附：

条文说明

第一章总则

第1.1.1条为统一工业金属管道工程质量检验评定方法，加强企业技术管理，确保工程质量，制定本标准。

第1.1.2条本标准适用于冶金、化工、电力、石化、机械、轻工、纺织等行业的碳素钢、合金钢、不锈钢、承压铸铁、有色金属工业管道的检验与评定。

其管道的设计压力为400Pa（绝压）~100.101MPa（绝压），涉及温度为-200℃~850℃。

本标准不适用于：

一、设备本体所属管道；

二、仪表管道；

三、核动力管道；

四、矿井专用管道；

五、干线管道；

注：

管线管道指下列内容：

1．将煤气由开采或生产区域送至城市居民及工业企业的煤气管道；

2．将石油由主泵站送至炼油厂及运转基地的石油管道；

3．将石油产品由工厂的主泵房送至储运基地、码头于栈桥的管道；

4．穿越海底或跨越江河的输油、输气（汽）管道；

第1.1.3条检验工作应在施工过程中进行，质量评定工作应在管道分项工程施工完毕进行。

施工单位应具备有关工程的施工记录，施工记录应含有本标准有关条文规定的项目内容。

第1.1.4条本标准应预先兴国将标准《工业管道工程施工及验收规范》配套使用。

第1.1.5条工业金属管到工地质量检验评定，除应执行现行国家有关标准的规定。

第二章工程划分、质量检验品定程序及质量等级划分

第一节工程划分

第2.1.1条分项工程应为分部工程的组成部分。

同一分部工程中，相同工作介质、管道类别的管道系统应化为一个分项工程。

该管道系统应根据设计、生产工艺的具体情况划分。

在分部工程中，对工程质量起决定性作用的分项工程应划分为主要分项工程。

Ⅰ、Ⅱ类管道及有毒、甲、乙类火灾危险介质的管道均应为主要分项工程。

Ⅰ、Ⅱ类管道及有毒、甲、乙类火灾危险介质的管道分类应符合现行国家标准《工业金属管道施工及验收规范》的规定。

第2.1.2条分部工程应为单位工程的组成部分，应按单位工程中的专业进行划分，同一单位工程中的管道工程，应为一个分部工程。

第2.1.3条一个单位工程中，当仅有管道分部工程时，该分部工程应为单位工程。

第二节质量检验评定程序

第2.2.1条质量检验评定工作应按分项工程、分部工程、单位工程的顺序逐级进行。

第2.2.2条分项工程的质量评定工作应在其质量检验工作完毕后进行。

当有一个分部工程的质量评定结果为不合格时，不得进行分部工程的质量评定。

第2.2.3条分部工程、单位工程的质量评定工作应在分项工程质量评定完毕后一次进行。

第2.2.4条单位工程有几个分包单位施工时，其总承包单位应对工程质量全面负责；

各分包单位应按本标准的的规定对其承建的分项、分部工程质量进行检验评定，并将有关数据及评定结果交总承包单位。

第四节质量等级划分

第2.3.1条本标准的分项工程、分部工程、单位工程质量均分为“合格”、“优良”两个等级。

检验项目分为保证项目、基本项目与允许偏差项目。

第2.3.2条分项工程的质量等级应符合下列规定：

一、合格：

1．保证项目应符合本标准的规定。

2．基本项目抽检的处（件）应符合本标准的合格规定。

3．允许偏差项目每项抽检的点数中，应有不少于70%的实测值在本标准的允许偏差范围内。

其余实测值不应超过本标准允许偏差值的10%

二、优良：

2．基本项目每项抽检的处（件）应符合本标准的合格规定，其中应有不少于70%的处（件）符合优良规定，该项即评为优良；

优良项数所占基本项目总数不应少于80%。

当基本项目中某一项只有合格标准，且质量情况符合合格要求时，该项可按优良项目计算优良率。

3．允许偏差项目每项抽检的点数中，应有不少于80%的实测值在本标准的允许偏差范围内。

其余实测值不超过本标准允许偏差值的10%。

第2.3.3条分部工程的质量等级应符合下列规定：

所含分项工程的质量应全部合格。

所含分项工程的质量应全部合格，其中应有不少于50%的分项工程为优良；

且全部主要分项工程应为优良。

第2.3.4条单位工程的质量等级评定应符合下列规定：

一、当单位工程仅由管道工程组成时，则该管道工程的评定结果即为单位工程的质量等级。

二、单位工程是由管道工程和其它专业工程共同组成时，管道工程作为一个分部工程参加该单位工程的质量评定。

第2.3.5条分项工程质量检验评定不合格时，必须及时处理，经处理后的工程应按下列规定确定其质量等级：

一、返工重做后重新评定质量等级

二、局部处理后经法定检测单位鉴定能够达到设计要求和有关标准规定的，该分项工程的质量仅可评为合格。

第三章管子、关键及阀门的检验

（Ⅰ）保证项目

第3.1.1条管子、管件、阀门及支、吊架弹簧的材质、规格、型号应符合设计要求和规范规定。

检验方法：

检查合格证、质量证明书或复（校）验记录。

检查数量：

应个抽查10%，且不少于3份。

（Ⅱ）基本方案

第3.1.2条管子、管件、阀门及支、吊架弹簧的表面质量应符合下列规定：

合格：

无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、砂眼、针孔和超过壁后允许偏差的局部凹坑、碰伤；

铸铁管应有制造厂标记；

黄铜管无绿锈和严重脱锌，不锈钢管无划痕，锈斑。

优良：

在合格的基础上，表面光洁，合金钢及铸铁管的标记明显、清晰，黄铜管无脱锌，弹簧表面无锈蚀。

检验方法：

观察检查，用小锤敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检查

检查数量：

应按类型抽查5%，且不得少于一件。

第3.2.1条当运到现场的高压钢管钢号、炉罐号于证明书不符或无钢号、炉罐号时，必须进行硝烟检查，其检查数量、方法、项目、标准等必须符合现行国家标准和《工业管道工程施工及验收规范》GBJ235-82第二章第二节的有关规定。

检查高压钢管效验报告。

应抽查10%

第3.2.2条高压钢管无制造厂探伤合格证或虽有探伤合格证，但经外观检查发现缺陷时，必须进行无损探伤，其检验结果必须符合设计要求和规范规定。

检查方法：

检查无损探伤报告

第3.2.3条合金钢管子必须有光谱分析或其它复验报告，有耐腐蚀要求的不锈钢管子的耐腐蚀性能试验结果必须符合设计要求和规范规定。

检验光谱分析或其它的复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。

应个抽查10%，且不得少于3分。

（Ⅱ）基本项目

第3.2.4条高压钢管除去缺陷后的实际壁厚应符合下列规定：

不小于公称壁厚的90%，且不小于设计计算壁厚。

缺陷修磨处过渡圆滑。

在合格的基础上，表面光洁。

用测厚仪检查或按规定计算；

观察检查。

应抽查10%，且不得少于3处。

第3.3.1条承压铸铁管及管件的水压试验结果必须符合设计要求和规范规定。

检查产品质量证明书或水压试验复验报告。

应抽查10%。

第3.3.2条铸铁管及管件外形尺寸偏差值应符合下列规定：

符合现行国家标准的规定。

检查合格证及质量证明书。

第四节有色金属管检验

（Ⅰ）基本项目

第3.4.1条胀口或翻遍连接的有色金属管子，每批抽1%且不少于2根进行胀口或翻边试验，其试验结果应符合下列规定：

无裂纹、豁口褶皱等缺陷。

观察试验结果

应全部检查

第3.4.2条有色金属管的椭圆度、局部变形和壁厚均匀度偏差值应符合下列规定：

符合现行国家标准的规定

检查合格证及质量证明书

应按材质个抽查10%

第3.5.1条阀门的强度和严密性试验结果应符合设计要求和规范规定。

检查出厂合格证或复验试验纪录

应抽查10%，且不少于3份

第3.5.2条合金钢阀门和高压阀门每批取10%，且不少于1个进行解体检查，其质量应符合下列规定：

一、材质正确。

二、阀座与阀体结合牢固。

三、阀芯与阀座接触良好，且无缺陷。

四、阀杆与阀芯连接灵活、可靠。

五、阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷。

六、阀盖与阀体结合良好。

七、垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。

检查方法：

检查阀门解体记录。

应全部检查。

第3.5.3条安全阀在安装前铅封良好，标牌上的技术参数符合规定，且阀门经调试后符合要求。

检查安全阀调整试验纪录。

第3.5.4条合金钢阀门应有光谱分析或其他复验报告。

检查光谱分析或复验报告。

应抽查10%，且不得少于3份。

第3.5.5条阀门的传动装置应符合下列规定：

启闭灵活可靠，开关指示器指示正确。

在合格的基础上，用手扳动无卡涩现象。

观察检查，启闭检查。

低压阀门应抽查5%，且不得少于1个，中、高压、合金钢、安装在有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质管道上的阀门应抽查10%，且不得少于3个。

第3.5.6条公称压力小于或等于2.5MPa的水用铸铁管、铸铜闸阀密封面的允许渗漏量应符合下了规定：

实际渗漏量符合表3.5.6的规定。

实际渗透量小于允许渗透量的95%。

闸阀密封面允许渗透量表3.5.6

公称通径Dn（mm）

允许渗透量（cm3/min）

≤40

50～80

100～150

200

250

300

350

400

500

600

700

800

900

1000

1200

1400

≥1600

0.05

0.10

0.20

0.30

0.50

1.50

2.00

3.00

5.00

10.00

15.00

20.00

25.00

30.00

50.00

70.00

100.00

检查闸阀严密性试验纪录。

应各抽查10%，且不得少于3分。

第六节管件检查

第3.6.1条高压管件及紧固件、中压焊制管件的化学成分、力学性能，合金钢管件的金相分析结果和高压管件的无损探伤结果必须符合现行国家标准的规定。

检查产品质量证明书和验收纪录。

第3.6.2条法兰密封面必须平整光洁，无毛刺和径向沟槽。

法兰螺纹完整、无探伤。

凹凸面法兰能自然嵌合，凸面的高度不低于凹槽的深度。

应抽查10%，且不得少于3件。

第3.6.3条合金钢管件应有光谱分析或其他复验报告；

有耐腐蚀要求的不锈钢管件的耐腐蚀性能试验结果应符合设计要求和规范规定。

检查光谱分析或其他复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。

应抽查10%，且不得少于三份。

第3.6.4条螺栓及螺母的表面质量应符合下列规定：

螺纹完整，无伤痕。

螺栓及螺母配合良好，无松动或卡涩现象。

在合格的基础上，螺纹表面干净、无毛刺。

应抽查10%，且不得少于10套。

第3.6.5条石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片的质量应符合下列规定：

质地柔韧，无老化变质，表面无分层和折损。

在合格的基础上，表面无周文等缺陷。

观察检查。

第3.6.6条金属垫片的质量应符合下列规定：

材质符合要求，加工尺寸、精度、、粗糙度及硬度符合设计要求，表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕等缺陷。

在合格的基础上，表面光洁，无锈斑。

观察检查，检查合格证。

应抽查10%，且不得少于3份（件）。

第3.6.7条缠绕式垫片的质量应符合下列规定：

材质符合要求，质地柔韧，缠绕紧密。

在合格基础上不锈钢带电焊牢固，无脱焊痕迹，两平面上的石棉胶带高出钢带，无翘曲现象。

应检查10%，且不得少于3件。

（Ⅰ）允许偏差项目

第3.7.1条支、吊架弹簧的允许偏差、检查方法和检查数量应符合下列规定：

一、支、吊架弹簧的允许偏差和检验方法应符合表3.7.1的规定。

支、吊架弹簧的允许偏差和检验方法表3.7.1

检查内容

允许偏差

检验方法

工作圈数

≤半圈

观察检查

在自由状态下，弹簧各圈距离

≤平均节距的10%

用角尺、直尺检查

弹簧两端支承面与弹簧轴线垂直度

≤自有高度的2%

二、检查数量：

应各抽查10%，且不得少于3件。

第四章管道加工

第4.1.1条高压钢管、不锈钢管和合金钢管切割后必须及时正确表上原有标记，且明显、清晰。

应按钢种各抽查5%，且不得少于一件。

第4.2.1条高压钢管弯制后，必须进行无损探伤，如果有缺陷，应予消除，其剩余壁厚严禁小于公称壁厚的90%，且不小于设计计算壁厚。

检查高压弯管加工记录。

第4.2.2条冷弯后的碳素钢、合金钢弯管和有应力腐蚀的弯管的热处理应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GBJ235-82第3.2.7条的规定。

检查热处理记录。

第4.2.3条合金钢弯管热处理后的硬度值应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GBJ235-82第3.2.8跳的规定。

第4.2.4条弯管的表面质量应符合下列规定：

无裂纹、分层、重皮、过烧等缺陷，且过渡圆滑。

应抽查5%，且不得少于1件。

第4.2.5条高压弯管的壁厚减薄率和椭圆率应符合下列规定：

壁厚减薄率不得超过10%，且弯管的壁厚不得小于设计计算壁厚；

椭圆率不超过5%。

检查高压弯管加工记录并用侧厚仪及卡尺实测。

高压弯管加工记录抽查10%，实测5%，且不得少于一件。

第4.2.6条除高压弯管外，其他弯管的壁厚减薄率和椭圆率应符合下列规定：

一、壁厚减薄率不超过15%，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚。

二、椭圆率为：

中、低压管≤8%

铜、铝管≤9%

铜合金、铝合金管≤8%

铅管≤10%

用测厚仪及卡尺实测。

应实测5%，且不得少于1件。

（Ⅲ）允许偏差项目

第4.2.7条中低压弯管内侧波浪度的允许偏差、检查方法和检查数量应符合下列规定：

一、中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差和检查方法应符合表4.2.7的规定。

弯管内侧波浪度的允许偏差和检查方法（mm）表4.2.7

检查方法

项目

外径

钢管

≤108

133

159

219

273

325

≥377

≤4

≤5

≤6

≤7

≤8

用样板、直尺测量

有色金属

≤2

≤3

应按钢管、有色金属管分别抽查10%，且不得少于3处。

第三节卷管加工

第4.3.1条卷管的材质、规格应符合设计要求。

检查卷管加工合格证或加工纪录。

应抽查5%，且不得少于一份。

第4.3.2条卷管所欧寒风的质量必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GBJ235-82第3.3.10条的规定。

第4.3.3条卷管管段的两纵焊缝间距、支管外壁与纵、环向焊缝间距应符合下列规定：

管段两纵焊缝间距不应小于100mm，支管外壁与纵、环向焊缝间距不应小于50mm，当间距小于前述规定时，应经无损探伤检查合格。

管段两纵缝间距应大于100mm，只管外壁与纵、环向焊缝间距应大于50mm.

用卷尺、直尺测量或检查无损探伤报告。

不得少于3处。

第4.3.4条卷管加工的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：

一、卷管加工的允许偏差和检验方法应符合表4.3.4的规定。

卷管加工允许偏差和检验方法（mm）表4.3.4

周长

Dn＜800

800～1200

1300～1600

1700～2400

±

5

7

9

±

11

用卷尺测量

椭圆度

小雨等于外径的1%，

且不大于4

用直尺测量

样板与管外壁不贴合间隙

对接纵缝处

≤壁厚的10%±

2且≤3

对接纵缝处（离管端200mm）

2

其他部位

1

平直度

≤1mm/m

二、检验数量：

应按不同规格个抽查1处

第4.4.1条螺纹加工质量应符合现行国家标准的规定。

检查螺纹加工记录。

因抽查10%，且不得少于3份。

第4.4.2条管端锥焦密封面必须无划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度严禁高于1.6，平密封的管端密封面粗糙度严禁高于6.3，且端面与管子中心线必须垂直。

检查密封面加工记录。

（Ⅱ）允许偏差项目

第4.4.3条加工后的高压管段允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：

一、加工后的高压管段允许偏差和检验方法应符合表4.4.3的规定。

高压管段允许偏差和检验方法表4.4.3

自有管段长度

5mm

检查高压管段加工记录

封闭管段长度

3mm

密封口锥角

0.5º

应各抽查10%，且不得少于3份。

第五节加套管加工

第4.5.1条套管内的主管如有焊缝，应进行无损探伤检查，其结果必须符合设计要求和规范规定。

检查夹套管加工记录。

第4.5.2条主观和套管的实验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GBJ235-82第3.6.4条、第3.6.5条规定。

应全部抽查。

第4.5.3条主管与套管间隙、支承块与弯管起弯点距利益机制管段上支承件间距应符合下列规定：

主观与套管间隙符合设计要求，支承块与起弯点距离为0.5—1.2mm，直管端上支承件间距为3—5m.

在合格的基础上，主观与套管间隙匀称，支承块间距均匀，定位可靠。

第4.6.1条焊制中、低压管件尺寸允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：

一、焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表4.6.1的规定。

焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法（mm）表4.6.1

检验内容

弯头

`周长

Dn＞1000

Dn≤1000

端面与中心线垂直度

≤外径的1%,且≤3

用角尺、直尺测量

异径管

≤各端外径的1%，且≤5

用卡尺测量

三通

支管垂直度

≤高度的1%，且≤3

每种管件英格抽查3件。

第4.7.1条“Ⅱ”形和“Ω”形补偿器的壁厚减薄率和椭圆率应按本标准第4.2.5跳、第4.2.6条规定进行检验。

第4.7.2条“Ⅱ”形和“Ω”形补偿器的内侧波浪度应按本标准第4.2.6条规定进行检验。

第4.7.3条补偿器的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列表规定：

一、补偿器的允许偏差和检验方法应符合表4.7.3的规定。

“Ⅱ”形

悬臂长度

≤±

10

用卷尺、直尺和水平尺测量

平面扭曲

≤3mm/m，且≤10

波形

6

4

波顶直径

填料式

插管与套管的装配间隙

＞20

应按类别个抽查10%，且不得少于1件。

第4.8.1条管道支、吊架应符合下列规定：

合格：

支吊架的形式、材质、加工尺寸符合设计要求。

在合格的基础上，外形完整、美观。

检查加工合格证或按施工图纸核对。

第4.8.2条管道直、吊架焊接质量应符合下列规定：

焊接牢固、无漏焊、裂纹等缺陷。