桥梁桩基承台工程监理实施细则Word下载.docx
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2、审核施工单位的人员配置是否齐全，是否持证上岗，分工是否明确，管理跨度及层次是否合理。
2、设备配置是否先进合理，性能是否安全可靠，能否满足要求，设备检验合格证明文件是否齐全，现场各类机械设备停放位置是否合理规划、分区布局、摆放整齐、试运转是否正常。
3、试验室设备有无计量认可，有无试验资质等级。
4、审查施工单位提交的实施性施工方案是否可行，在施工期间环保措施是否得力，安全措施是否有可靠，既有道路通行能力缓堵措施是否有保障。
5、审查施工单位的进场材料是否来自审批的供货厂家和地点，材料规格型号是否符合设计，有无出厂合格证书，复检是否合格，有无材料工程师的抽检签证。
6、审核施工单位的测量资料，控制网的布置是否合理，测量精度是否满足要求，测量仪器有无计量认证，必要时监理工程师进行复测。
7、落实首件工程认可制，每座桥梁分项工程开工后，第一个成品或半成品，如第一根桩基、第一根墩柱等，完成后请总监理工程师组织施工单位进行质量状况和施工工艺分析，找出施工中的不足并加以改正，方可批量施工。
8、在城区施工期间，积极配合交管部门进行施工区域的交通管制和交通组织，在最大限度保证二环路不断道的前提下进行桥梁结构施工。
二、桩基施工控制要点
1.施工时遵循的技术规范和标准
序号
规范名称
编号
1
《公路桥涵施工技术规范》
JTJ-041-2000
2
《建筑桩基技术规范》
JGJ94-94
3
《建设工程施工现场供用电安全规范》
GB50194-93
4
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》
GB50202-2002
5
《钢筋焊接及验收规范》
JGJ18-2003
6
《混凝土外加剂应用技术规范》
GB50119-2003
7
《混凝土质量控制标准》
GB50164-92
2.施工工艺流程
旋挖钻机钻孔桩施工工艺流程见图1。
平整场地
桩位放样
制作护筒
泥浆制备
下沉、埋设护筒
向钻孔注清水或泥浆
钻进
量测泥浆指标
制作导管
安设溜槽储料斗
测量砼面高度
制砼试件
钻机就位
测量钻孔深度、斜度、直径
掏渣卸土焊钻头
制作钢筋骨架
运输吊装钢筋骨架
测量淤泥厚度
设置隔水栓
安放导管
承压、密封检验
搅拌站制备砼
灌注水下砼
输送砼
拆除护筒
压砼试件
凿除桩头
图1旋挖钻机施工艺流程图
3.施工方法及要点
施工方法及施工要点如下：
1、场地准备
施工场地清除杂物，整平夯实，排水方便，适宜人员操作，机械安装运转，水、电、路三通，达到施工条件要求。
2、测量放样
采用极坐标法对工程进行测量放样。
首先高精度全站仪准确测定桩基础中心坐标位置，各个方向上的允许偏差：
△纵△横±
2mm。
采用“十”字挂线定位，并在孔位周围埋设护桩，随时校核桩位坐标。
施工队内设测量员首先放出桩位，由项目部进行复核，正式施钻前，报监理工程师进行复核，保证桩位准确无误。
3、桩的开挖顺序
具体操作时对钻机及桩基进行编号，按照顺序进行桩基施工。
4、埋设护筒
⑴、钢护筒外型、尺寸符合设计要求，内径大于桩径20cm，上口外围加焊加劲环。
⑵、挖护筒坑，下放护筒，使护筒平面位置中心与桩设计中心保持一致，中心偏差不得大于5cm，倾斜度偏差不得大于1％。
⑶、护筒顶高出地面0.3m，遇沙性土应将护筒周围0.5—1.0m范围内挖除，回填粘性土，并夯实至护筒底0.5m以上。
⑷、测量工程师复测护筒上口标高，以便控制孔深、钢筋笼安放及桩顶标高。
5、钻机就位
（1）、旋转钻机依靠自身行走装置，自行移动就位，钻进过程中，利用钻机LCD装置自动控制孔位偏差及垂直度。
（2）、准备好专门用于事故处理的配套机具，接通水电供应，备好造泥浆粘土和泥浆池。
6、泥浆制备
根据地质情况，针对不同的地层应选择不同的造浆方法和造浆量。
对黏结性号的岩土层，采用干式或清水转进工艺，无需泥浆护壁。
对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。
现场泥浆池，要设置为钻孔容积的1.5-2.0倍，泥浆池的底部和4周要铺设塑料布或采用其他封闭措施，防止泥浆外流。
制备泥浆的设备有两种，一是用泥浆搅拌机，二是用水力搅拌器。
使用粘土粉造浆时最好用水力搅拌器，使用膨胀土造浆时用泥浆搅拌机。
造浆后应对全部性能指标进行试验，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆各项指标符合规范要求。
塌孔严重需采用帷幕灌浆或砂浆二次成孔。
7、钻机钻进
旋挖钻机一次性成孔，钻杆为伸缩式钻杆，钻头为筒式活门掏渣筒。
钻进时钻头对准桩位中心，液压装置加压，旋转钻进，操作室内显示进尺及钻头位置，按轻压慢钻的原则缓缓钻进，钻渣通过进渣口进入钻筒。
根据屏显深度，待钻筒内钻渣填满后，反转后即可关闭进渣口，提升钻杆带动钻筒，同时继续向孔内注水，确保孔内水头后，将钻筒提出孔外，起钻开始要缓慢，提离孔底数米后，如未遇到阻力，方可按正常速度提升至井口，利用液压系统，将筒门打开，排除钻渣，利用自卸汽车运至弃渣场。
成孔过程要及时补给泥浆，并根据旋挖出的土质变化，调整钻进和泥浆参数，做好施工记录，遇到沙层应采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；
如在实际施工过程中出现卵石层，则应采取以下措施：
对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头后更换斗式钻头清渣，如此反复，直至穿过卵石层；
对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机的方法。
钻进过程中，利用钻机LCD装置自动控制孔位偏差及垂直度。
如在钻进过程中发现未进入中风化泥岩前地址情况与地勘报告有较大不符或者进入中风化泥岩后地址情况与地勘不符时应立即通知地勘、设计单位。
钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护要求。
（7）、当桩孔钻至设计深度后，由工程勘查单位人员进行入岩鉴定，根据鉴定报告确定终孔深度，如果没有进入持力层，则继续钻进，并及时办理签证手续。
8、检孔
钻孔桩成孔的孔深、孔径不得小于设计要求，桩位允许偏差不得大于50mm，垂直度不得大于1％，混凝土浇筑前的沉渣厚度不得大于50mm。
9、清孔
（1）、检孔完成后，立即进行第一次清孔，清孔采用换浆法清孔，清孔是应注意保持孔内水位。
（2）一次清孔需满足规范要求达到泥浆指标和沉淀厚度。
（3）二次清孔应在吊入钢筋笼后，混凝土浇筑前用导管和水泵进行。
清孔达到孔内排除或抽出泥浆手摸无颗粒感，孔底沉淀厚度小于50mm，泥浆比重减少到符合要求为止。
孔底沉渣的测量：
采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔作业。
10、钢筋笼制作与安装
（1）、严格按设计要求的规格、尺寸制作钢筋笼，如需改变钢筋笼的尺寸，则必须争得业主及监理的同意，并办理签证手续后方可执行。
钢筋笼顶端设置吊筋，钢筋笼的保护层通过加轮型垫块来控制，钢筋笼每隔2m设一道，沿周边均匀布置4根，焊接于钢筋笼主筋上，钢筋笼主筋保护层厚度为5cm，控制的允许偏差为±
20mm。
（2）、钢筋笼每2m设一道加劲筋，增强钢筋笼的刚度，防止在吊装过程中变形，加劲筋内设置3角筋。
（3）、钢筋加工焊接在钢筋加工场的棚内进行；
当温度低于-10℃或雨天、雪天时，不安排焊接作业，必须焊接时，采取有效遮蔽措施，焊后未冷却的接头避免碰到冰雪。
（4）、钢筋采用单面或双面搭接焊，单面焊焊缝长度大于10d,双面焊焊缝长度大于5d，并严格控制焊接工艺，焊缝表面不得有凹陷、焊瘤，在2d的焊缝长度上，气孔及夹渣数量不得大于2个或6mm2，其它技术指标均要符合《钢筋焊接及验收规程》的要求，主筋和深测管均要求采用机械连接。
（5）、从事钢筋焊接施工的焊工必须持有上岗证，才能上岗操作。
焊接前对焊工进行骨架焊接技术交底，确保焊接工艺，保证焊接质量。
钢筋笼允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
主筋间距
±
10
箍筋间距或螺旋筋间距
20
钢筋笼直径
钢筋笼长度
50
（6）、每根桩应埋设3根检测管，检测管应采用金属管，内径不小于54mm，壁厚不小于3.0mm。
每隔一个定位架钢筋应焊接一个检测管定位环，定位环直径比检测管外径大10mm，检测管对接采用套管连接。
检测管下端封闭、上端加盖，管内无异物，连接处应光滑过渡，不漏水，管口应高出桩顶100mm以上，且各检测管管口高度宜一致。
（7）、清孔结束应及时将钢筋笼准确的吊装（焊接）就位在钻孔中，吊装时采用16t汽车吊多点吊装就位，防止在吊装的过程中变形，钢筋笼吊筋长度根据孔口标高准确计算，确定无误后焊接在骨架主筋上。
骨架准确就位后可靠固定，防止浇筑混凝土时钢筋笼上浮。
11、下导管
（1）、按桩孔深度准备足够长度的砼灌注导管，管径Ф200-350，壁厚大于3mm，导管管节长度，中间节宜为2M等长，底节可为4M，漏斗下宜用1M长导管。
使用前进行试拼，对其进行水压密闭检查试验，试验压力为0.6～1Mpa，并及时整理施压报告。
保证导管和接口严密、牢固、拆卸方便。
（2）、现场于井口设置专用支架，用来固定储料槽和漏斗，漏斗下口连接导管，在灌注末期，漏斗底口高出井孔水面或桩顶的必须高度，不宜小于4－6米。
（3）、导管底位于桩孔中央，灌砼前进行升降试验，并稳定导管使导管底端至钻孔底间隙在30－50cm距离。
（4）、导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总质量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。
（5）、循环使用导管4-8次后应重新进行拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。
12、灌注水下砼
（1）、在浇筑前工程师应该对现场施工情况、浇筑前的人员、机械、材料、施工工艺准备情况及出现问题时的应急情况进行检查如满足灌注要求则下达浇筑令。
（2）、在第一次清孔达到要求后，由于钢筋笼吊装时间较长，孔底又会产生沉渣，所以待安放钢筋笼后，再进行二次清孔。
二次清孔利用混凝土导管进行泥浆置换，直至孔内沉渣厚度及泥浆比重达到要求为止，同时注意孔壁的稳定，防止塌孔。
（3）、混凝土运至灌注地点时，应及时检查均匀性和坍落度，不符合要求不得用于桩基混凝土的灌注。
混凝土塌落度宜控制在160-180mm。
（4）、备足首次混凝土，一次落入孔中的混凝土数量将导管埋入混凝土中的深度不得小于1米，混凝土下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
（5）、开始灌注混凝土后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时，应徐徐地灌入，防止在导管内造成高压空气囊，堵塞导管影响混凝土的灌注。
（6）、在灌注过程中应经常保持井孔水头，防止塌孔。
（7）、在灌注过程中，经常探测井孔内混凝土面的位置及时的调整导管的埋深，导管的埋深一般不宜小于2m或大于6m。
（8）、在灌注过程中，认真做好施工记录，采用较为精确的器具经常探测孔内混凝土面的位置，将拆卸导管的时间、长度与在混凝土中的埋深准确记录，指导灌注施工正常进行。
（9）、当孔内混凝土面接近和进入钢筋骨架时，注意使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力，当混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深，防止钢筋笼上浮。
（10）、灌注过程中，应将井孔内溢出的泥浆引流至适当的地点，防止污染环境。
（11）、灌注到桩顶标高后，应预加一定的砼高度，一般高出桩顶设计标高1.2m左右。
（12）、在浇筑将近结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。
（13）、拔护筒：
灌注混凝土完成后，应及时拔出护筒，以备循环使用。
（14）、现场试验人员及时制做混凝土试块，做到一桩一组，一组3个。
13、在上一根桩的钻孔及第一次清孔完成后，移动钻机至下一墩桩位，开始进行下一根桩的钻孔施工。
14、旋挖钻钻进过程中易出现的问题及解决措施
（1）、卡埋钻具
A、发生的原因及预防措施
较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。
在钻此地层前，提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。
粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。
所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度不超过40cm。
钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。
所以，钻筒直径一般比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿加长，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。
因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。
因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。
B、处理措施
直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。
钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。
高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔（小孔中心距钻头边缘0.5m左右）然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。
护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。
（2）、主卷扬机钢绳拉断
钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬机钢绳拉断。
因此，钻进过程中，要注意提升、下落钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。
如果钢绳出现拉毛现象及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。
（3）、动力头内套磨损、漏油
发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。
（4）、塌孔
主要是因为钻进过程中不使用泥浆，或使用很少的泥浆，护壁效果差所致。
为防止钻孔坍塌，钻进过程中保持孔内水位适当高出地下水位，同时注意控制钻斗的升降速度，避免压力变动幅度过大。
如出现塌孔现象，应更具实际情况，采用片石或者土块回填并重新钻进，如遇流沙层塌孔应采用长护筒加以稳固后再进行钻进。
15、灌注混凝土中发生故障，可根据下列情况进行处理：
（1）、首批砼灌后导管进水时，应将已灌入的砼的拌和物吸出，改正操作方法，重新进行灌注。
（2）、在砼面处于井孔中水面以下不很深的情况下，导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并加一定的压力重新插入导管或将导管插入砼中，将导管内的水抽出，再恢复灌注。
（3）、灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振捣器震动导管。
（4）、用前述方法无效时，应及时将导管拔出，将已经灌注的砼吸出，拔出钢筋笼，重新清孔，吊装钢筋笼和灌注砼。
（5）、按上述处理方法依然不能达到要求时，应重新补桩或会同有关单位研究补救措施。
16、桩基检测
基坑开挖后，将桩头部位多余混凝土凿除，以便进行桩基检测。
具体检查方法待设计具体交代。
桩身质量符合设计要求后，才能进行下一道工序。
三、承台施工控制要点
1）认真复核基坑中心线、方向、高程和施工范围。
2）基坑开挖到位后，进行桩头处理，钻孔桩桩头采用机械和人工相结合凿除，凿除完毕后，按设计要求铺垫15cm左右碎石垫层并作水泥砂浆抹面。
同时对钻孔桩进行无损检测。
3）承台模板要有足够的强度、刚度和平整度。
模板安装前进行表面清理，涂脱模剂。
模板安装就位后测量调整其中心位置及垂直度。
4）钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检试验和焊接试验。
承台浇筑前预埋墩身接头钢筋，接头钢筋按要求错开设置。
5）混凝土由混凝土工厂集中供应。
混凝土拌合严格按施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加剂计量准确，保证拌合时间。
混凝土采用混凝土输送泵泵输至墩位入模。
混凝土浇注水平分层进行，每层厚度不超过30cm。
混凝土入模后及时振捣，承台浇筑一次完成。
及时养护以防止收缩裂纹。
6）基坑回填：
施工时分层回填，分层夯实，基础四周同步进行。
7）拆模后，加强表面保温养护等。
四、混凝土工程
1、混凝土开盘前，必须核对配合比，实验人员检测砂、石的含水率。
2、校核电子计量系统，以重量计水泥、水、外加剂、掺合料误差规定为±
1%,砂、石料为±
2%。
3、混凝土拌制采用强制式拌合机自动计量装置，搅拌时间不少于3min；
混凝土拌合物塌落度45min损失不宜大于10%；
入模前的含气量应控制在2%-4%。
4、浇筑完砼后要及时进行覆盖养护。
冬季采用蒸汽养护,应严格按施工工艺和规范进行组织施工;
夏天系采用洒水养护,洒水养护次数应以砼表面潮湿状态为佳,养护时间一般不少于7天。
五、旁站监理部份或工序
1）基础工程——扩大基础开挖、基底处理；
钻孔桩施工、钻孔桩水下混凝土的浇筑。
3）隐蔽工程的隐蔽过程；
4）桩基第三方检测；
第三部分混凝土施工监理实施细则
混凝土施工往往是施工质量的关键之一，为确保混凝土施工质量得到我们切实有效的监控，结合现场工地实际实情况，特编制实施性混凝土施工质量控制监理细则。
本监理对策包括如下三个方面的内容:
（1）混凝土事前控制
（2）混凝土事中控制
（3）混凝土事后控制
一、混凝土事前控制
1、开工前应对工地试验室资质进行严格验收，不达标绝不允许进行检测工作，细查人员业务水平、工作经验是否符合国家有关要求，检测设备是否满足混凝土要求。
2、开工前检查其混凝拌合站设备计量是否准确，各项材料库房建设是否达到工程施工需要，特别是砂石料场地是否硬化，严禁料源混合堆放。
3、混凝土配合比设计
配合比设计监控中应以四性（抗渗性、力学性、工作性、经济性）为目标，遵循四大法规（灰水比法规、混凝土密实体积法规、最小单位用水量或最小胶凝材料用量法规和最小水泥用量法规），选择最佳三比参数（水胶比、浆集比、砂石比），根据工程实际和工程设计要求，审批配合比。
4.混凝土配合比的审查要点
1）混凝土应根据强度等级、耐久性等要求和原材料品质施工工艺等进行配合比设计。
混凝土配合比应通过计算、试配、试件检测后调整确定。
配制成的混凝土应能满足设计强度等级、符合国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）的有关规定。
施工单位对同强度等级、耐久性指标和施工工艺等要求。
混凝土配合比选定试验检验项目应符合验标的有关规定。
2）混凝土配合比设计应在混凝土浇筑前至少40天（高性能混凝土应在70天）完成。
施工单位对同强度等级、同性能的混凝土进行一次配合比选定试验，但使用的原材料和施工工艺发生变化时,均应重新进行定配合比选定试验；
监理工程师见证配合比试验或平行检验并检查确认配合比选定单。
混凝土拌制前，施工单位还应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理論配合比調整材料用量，提出施工配合比。
施工单位每工作班不应少于一次，监理工程師进行抽查。
3）混凝土中的碱含量应符合设计要求。
设计无具体要求时，应符合验标的有关规定。
施工单位对每一混凝土配合比进行1次总碱含量计算；
监理工程师审查计算单。
4）钢筋混凝土中由水泥、矿物掺和物、骨料、外加剂和拌和用水等引入的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.10%，预应力混凝土结构的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.06%。
5）混凝土的最大水胶比和单方混凝土胶凝材料的最低用量应满足设计要求，当设计无具体要求时，应符合验标的有关规定。
当化学侵蚀介质为硫酸盐时，混凝土的胶凝材料应符合验标的有关规定；
胶凝材料的抗蚀系数应验标的有关规定。
6）监理工程师对泵送混凝土配合比应按下列规定进行检查：
a．水泥宜采用保水性好、泌水性小的品种，每立方米混凝土中的水泥用量（含掺合料）不宜小于300kg。
b．细骨料宜选用中砂，粒径小于0.315mm颗粒所占的比例宜为15%～20%，砂率宜为35%～45%。
粗骨料的最大粒径应与所用输送管的管径相适应，碎石的最大粒径与输送管内径之比不宜大于1:
3；
卵石宜小于或等于1:
2.5。
c．掺用的泵送剂、缓凝型外加剂或粉煤灰等掺合料的品质应符合国家现行标准的规定。
d．泵送混凝土的配合比，除应满足强度要求外，尚应满足连续作业所要求的和易性。
泵送混凝土入泵坍落度不宜小于80mm；
当泵送高度大于100m时，不宜小于180mm。
水灰比不宜大于0.70。
二、混凝土事中控制
（一）、原材料控制
1）水泥宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，混合材宜为粉煤灰。
进场后,接到施工单位材料报审单,应与施工单位一起对其厂商名称、水泥种类、数量、批号、生产日期、进场日期以及厂商的质量保证书，进行严格检查,并及时督促施工单位进行自检，按20%进行见证取样试验，待试验结果合格后，方可同意使用。
2）矿物掺和料应选品质稳定的产品。
矿物掺和料的品种宜为粉煤灰、磨细粉煤灰。
进场后,接到施工单位材料报审单,应与施工单位一起对其厂商名称、数量、批号、生产日期、进场日期以及厂商的产品合格证书进行严格检查，并督促施工单位及时进行自检,按20%进行见证取样试验，待试验结果合格后，方可同意使用。
3）细骨料应选用级配良好、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，也可选用专门机组生产的人工砂,但不得使用山砂及海砂。
进场后,接到施工单位材料报审单,应与施工单位一起对其厂商名称、规格、数量、进场日期进行检查，并督促施工单位及时进行自检，按20%进行见证取样试验，待试验结果合格后，方可同意使用。
4）粗骨料应选用级配良好、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。
必须事前和施工单位对石场进行综合考察，对拟选定的石场的生产能力、技术保障能力、拟开采的母体岩石的质量等方面进行综合评估。
粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3且不得超过钢筋最小间距的3/4。
配制强度等级C50及以上混凝土时，粗骨料最大公称粒径（圆孔）不应大于25mm。
粗骨料应采用二级或多级级配，其松散堆积密度应大于1500Kg/m3。
进场后，接到施工单位材料
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