B2风亭施工方案Word文档下载推荐.docx
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⑵.我公司现场考察所获得的调查资料，岩土工程勘察报告等；
⑶.招标文件及施工设计、施工过程中涉及的有关规范、规程；
⑷.我公司现有人员的施工管理水平、技术水平、科研水平、机械设备配套能力以及资金投入能力；
1.2编制原则
1.突出重点，突破难点，科学管理，以确保安全为前提，可操作性强。
2.结合现场条件，尽量做到方案具备可行性。
3.编制合理施工方案，缩短施工工期，尽量减少施工中不必要的影响因素。
2、工程概况
2.1施工规模、位置
1号出入口建筑面积：
271.4平方米，B端一号风亭建筑面积：
207.8平方米。
1号出入口位于12轴位置，在车站南侧。
B端风亭位于15轴以东1.8m，紧邻1号出入口。
其中1号出入口出地面部分位于B端风亭部分结构上部。
1号出入口埋深9.16m，B端风亭埋深10.6m。
与本出入口相接的车站主体结构已经施工完成。
Ⅰ号出入口及B端一号风亭位置下无管线埋设。
号出入口及B端一号风亭总平面图
2.2地质概况
结合地质图纸和车站基坑开挖的实际判断，Ⅰ号出入口及B端一号风亭主体位于淤泥质粉细砂、粉细砂层<
2-2>
，土层厚度0.90～8.10m，平均3.89m，大部分孔段分布，为富水性较好，透水性中等地层。
上部为人工填土层，局部为杂填土，呈灰褐色、灰黄色、杂色等，该层层厚2.50～4.2m，平均厚3.2m。
下部为<
粉细砂层，深灰、灰黑色，以粘粒为主，含有机质，略具腐臭味，土质细腻，含大量砂土。
该层层厚0～3.40m，平均1.7m。
再往下为<
5-2>
硬塑、中密状残积土层；
<
7>
强风化岩带；
<
8>
中风岩化带。
层层厚0～3m，平均1.2m；
顶面埋藏深度8.10～11.50m。
强、中风化泥质粉砂岩，岩体裂隙较发育或稍发育，岩芯较为破碎，含有较为丰富的地下水，且富水性极不均匀，为富水性较弱，弱透水地层。
本场地地下水类型主要是第四系砂层潜水及基岩风化层中的裂隙水。
Ⅰ号出入口及B端一号风亭地质剖面图如下图2-2所示。
图2-2Ⅰ号出入口及B端一号风亭地质剖面图
3、施工总体部署
Ⅰ号出入口及B端一号风亭位于主体结构中南侧，现施工围挡范围内，场地开阔地下无管线穿过；
由于结构西端25米处于广佛线施工10标盾构施工场地内，按照业主要求，保证其盾构按期始发，此25米结构要在6月10日前完工、移交。
Ⅰ号出入口及B端一号风亭位采用明挖顺做法，围护、主体结构自西向东施工，先保证在节点工期前完成西端25米结构，后进行剩余结构施工。
根据实际工期情况和现场条件，Ⅰ号出入口及B端一号风亭施工大致分为两阶段施工，即西端25米的Ⅰ号出入口围护结构和主体结构施工为第一阶段；
出入口剩余部分和风亭的施工为第二阶段。
其中出入口的出地面部分位于B端风亭结构上部，安排在风亭主体结构完成、回填到位后，再施工出入口这部分的主体。
Ⅰ号出入口及B端一号风亭分十步施工，具体施工步骤如下：
第一步，施工现场清理，放线，进场钻机及开挖泥浆池等场地布置；
第二步，出入口西端25米范围内31根钻孔桩施工；
第三步，出入口西端25米范围内搅拌桩以及单管旋喷桩施工；
第四步，出入口西端25米范围施工冠梁以及支撑，同时施工剩余围护桩和出入口基底加固施工；
第五步，出入口西端25米土方开挖，架设第二道支撑；
第六步，安全出口及冷却塔：
先施工安全出口较低处底板，再施工安全出口较低处侧墙和冷却塔底板，回填安全出口较高处底板下土方再施工安全出口较高处底板，最后施工安全出口及冷却塔剩余侧墙顶板；
B端2号风亭先施工底板，再施工侧墙与顶板，最后施工顶板以上部分的排风口。
第七步，土方回填恢复路面
3.1施工平面总布置说明
由于B端一号风亭位于现场地钢筋堆放以及加工厂、仓库位置，需要重新布置施工现场，其中主要项目说明如下：
1、现场钢筋堆放场以及钢筋加工厂向现场东侧移动。
2、接水、接电利用龙溪站施工的原有布置不变。
3、在开挖基坑东侧布置渣土池。
4、在现场东北门各设置一个洗车槽和一个沉淀池，污水经沉淀为清水后就近排入市政下水管道；
施工供电、接水点仍采用原现场布置。
5、材料堆放等利用龙溪站现有的施工场地。
3.2现场管理及组织说明
⑴技术管理
开工前，编制详细的实施性施工组织设计，制定切实可行的质量体系和安全措施，对施工图、技术资料认真复核，对操作人员进行技术培训和安全、质量教育，施工中，配合项目部做好材料试验，工程监测和环境监控工作，对各道工序实行“三检”制度，使每个环节都处于受控状态，确保工程质量。
安全文明施工
严格施工纪律，工地围蔽完整美观，场内机械整洁停放整齐，材料堆码工整，各种标牌、标语醒目，各种管线横平竖直，排水沟加盖。
工地内污水经沉淀后排入市政排水管道，车辆驶出工地要冲洗干净。
3.3施工组织机构
组长：
赵书银
副组长：
刘振华、翟胜文、刘炳飞
组员：
施一石、张胜初、彭翠效、廖祥杰、尹航、李世英、余贵良、李彩龙、苏海军、邱晓雷
3.4龙溪站现有人力资源及设备情况
1、人力情况
主体结构施工队钢筋绑扎工18人，电焊工12人，木工6人，电焊工4人，架子队20人，杂工3人，电工1人，仓库管理员1人，共75人。
防水施工队3人。
土方施工队3人。
2、物资材料情况
主体结构队伍主要材料设备如下：
现有材料
名称
数量
碗扣式脚手架
62000m*3.85kg/m（部分租赁）
钢背撑
80m，140榀
F60钢管
60根*6m
木模板
1600块*1.22*2.44
方木
7000条，250方
32工字钢（垫背撑）
80m
结构队伍主要设备
序
号
设备名称
规格型号
主要工作
性能指标
出厂日期
（年月）
1
钢筋切割机
-
99.01
2
气焊气割设备
4
3
插入式振捣器
8
8-12m
风镐
10
03-11
99.07
5
空压机
00.12
6
汽车吊（租赁）
YQ－16
98.07
7
钢筋调直机
99.1
电焊机
12
00.5
9
钢筋弯曲机
大宇
0.15m3
99.11
抽水机
LBA-12
09.01
11
手持式切割机
Cs-150
2005.2
4、围护结构的施工组织及方法、程序说明和附图
本出入口基坑支护采用∅1000@1150钻孔灌注桩加二道∅600x12钢管支撑，在部分拐角位置设置砼支撑及腰梁，并结合双排∅550搅拌桩的止水帷幕，且在钻孔桩与车站主体连续墙交接处采用单管旋喷桩，以加强止水效果。
围护结构平面布置图如图6-1所示。
图6-1围护结构平面布置图
图中钻孔灌注直径1000mm，桩心距1150mm。
材料等级：
混凝土等级C30,保护层厚度70mm。
为HPB235级钢筋和HRB335级钢筋。
基坑外侧采用双排搅拌桩止水帷幕，桩径∅550，相互咬合150，进入相对不透水层（5-1）或（5-2）层1.5米。
平面上搅拌桩布置在距钻孔桩外侧500mm。
基坑开挖设二道钢管内支撑（∅600，t=12）；
基坑开挖时结合结构图上的底板底面高程进行开挖。
第一道钢支撑钢支撑中心标高为6.20m，设计轴力为880kN，钢支撑支撑在冠梁上，冠梁截面尺寸1000x1000。
第二道钢支撑中心标高为2.20m，第二道钢支撑腰梁除设计图中注明外，均采用2I45a的钢围檩；
钢支撑设计轴力为980kN。
第一道支撑平面布置如图6-2所示。
图6-2第一道钢支撑平面布置图
4.1搅拌桩的施工
钻孔桩外侧采用水泥搅拌桩止水帷幕,在钻孔桩施工完成后，在钻孔桩外侧采用双排直550mm的水泥搅拌桩对上部地层进行加固，桩底标高分进入相对不透水层（5-1）或（5-2）层1.5米。
施工中水泥掺入比17%，水灰比0.45，早强剂3%，两搅两喷，施工前需先进行工艺试桩来具体确定各项施工技术参数。
1、施工组织
由于场工期紧张，在现有的条件下，需要两台搅拌机进场作业，在保证搭接质量的同时，尽可能缩短工期。
2、搅拌桩施工、流程说明
浆体搅拌桩的主要施工序有：
探槽开挖，定位，搅拌下沉，喷浆搅拌提升，重复搅拌下沉，重复喷浆搅拌提升，清洗，移位。
⑴探槽开挖
搅拌桩施工前应在搅拌桩位置开挖宽0.7米，深2.5米的沟槽，以探明地下管线的位置，及时上报和处理。
⑵定位：
用履带式起重机悬吊深搅拌机到达桩位并对中，导向塔垂直度偏差不得超过1%，桩位偏差不得大于50mm。
当地面高低不平时应使起重机保持平稳。
⑶搅拌下沉：
启动搅拌机，放松桩架钢丝绳，使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉，将土搅松，下沉速度由电流监测控制，如下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以钻进，搅拌下沉速度以0.7m/min为宜。
当搅拌机下沉至深度后，开动灰浆泵即开始按预定掺入比和水灰比制水泥浆，并将水泥浆倒入集料斗备喷。
⑷喷浆搅拌提升：
搅拌机下沉到设计深度后，将深层搅拌机略微提升，开启灰浆泵其口压力保持0.4—0.6MPa，使水泥浆自动喷入地基。
搅拌机以0.3~0.5m/min的均匀速度提升，边提升边喷浆，直至设计要求桩顶标高，集料斗口的水泥浆正好排空。
⑸重复搅拌下沉：
为使已喷入土中的水泥浆与土充分搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中，直至要求深度。
⑹重复喷浆搅拌提升：
一般情况下，即将搅拌桩边旋转，边喷浆，边提升，再次回至设计桩顶标高，并上升至地面，制桩完毕；
⑺清洗：
向已排空的集料斗注入适量清水，开启灰浆泵，清洗管道中残留水泥浆，直至基本干净，同时将粘附于搅拌头的土清洗干净。
⑻移位：
重复上述一至六个步骤，进行下一根桩的施工。
4.2、钻孔桩施工
一、钻孔桩施工工艺流程
钻孔桩施工流程图见图4.2-1所示。
图4.2-1钻孔桩施工流程图
二、钻孔桩施工
1、施工准备
表层按设计标高拉槽卸土后，现场放线定出桩位，做好桩位轴线标记和桩位测量放样，并进行复核报验，作出复核记录，经复核确认桩位轴线正确无误，开挖探槽探明无管线埋在地下时，方可埋设护筒，当桩位与待悬吊保护的管线相冲突时，适当调整桩间距避开。
2、护筒设置
护筒采用8mm厚的钢板加工制作，高度1.5～2m，其内径宜比桩身设计直径大100mm,护筒应有足够的强度和钢度，接缝和接头紧密不漏水。
护筒按照设计桩位中心线外放4cm埋设，埋设深度1.2～1.5m，然后复核校正，其定位误差不大于50mm。
护筒的顶部开设1～2个溢浆口，溢浆口高出地面，使溢流泥浆经泥浆沟排入临时汇浆池，通过泥浆泵回收至沉淀池，减少对场地的污染。
护筒顶部焊接加强筋和吊耳，便于护筒的安装、拆除。
护筒采用钻机压入，位置应准确，并应保证护筒的垂直度，倾斜率不大于L％（L为护筒的全长），在护筒口的外部回填粘土，分层夯实，以防漏浆。
3、泥浆制拌
根据现场土质，开孔以及钻孔至粘土层时可原土造浆。
施工中经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率，并保持护筒内泥浆顶面始终高出筒外水位或地下水位1m以上。
泥浆主要控制指标如表4.2-2所示。
表4.2-2泥浆主要参数指标
地层条件
泥浆比重
泥浆粘度
含砂率
胶体率
粉土、粘土层
1.1左右
16～22s
4%
≮90%
粉细砂层
1.2左右
19～28s
8%
泥浆制备及测试技术要求：
①及时采集泥浆样品，测定性能指标，对新制备泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中经常进行检测，保证泥浆质量；
②储存泥浆每8小时搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试结果作为原始记录；
③新鲜泥浆制作好后搁置24小时，经各项指标测试合格方可正式使用，回收泥浆经过振动筛处理，性能指标达到要求后再循环利用；
④设置泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、泥浆输出管、泥浆回收管、制浆机、活动振动筛、砂石泵、除渣设备等组成，并应设有排水排废浆等设施，如图4.2-3所示。
图4.2-3泥浆循环系统示意图
⑤附属结构围护桩施工和施工场地特别狭窄时可采用移动式泥浆箱供浆。
4、成孔
①钻机按施工组织安排的起始位置就位。
底座和顶端应平稳，检测作业区承载力是否满足钻机施工要求，保证在钻进过程中不产生位移和沉陷。
②钻孔前先测算出孔深，当钻机在钻孔过程中仪器显示已达到设计标高时，再用测绳复测，以确保孔深要求，避免超欠挖，钻进过程中，随时注意控制控制桩体垂直度。
③钻进要随时监测泥浆比重及泥浆中含砂情况，记录钻进中的有关参数及地质情况，以核对地质资料。
④钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况应立即将钻锤提离孔底，保持泥浆高度，吸除坍落物和涌砂；
同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔。
⑤钻进达到要求孔深停钻时，仍要维持泥浆正常循环，直到钻渣含量小于4％为止。
⑥成孔采用间隔法，每间隔1根桩进行钻孔施工。
5、特殊情况的处理
在钻进过程中，如发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔冒浆等情况立即停止钻进，采取下列措施处理：
①当钻孔倾斜时，可减少冲程，在倾斜侧回填花岗岩进行修正；
②钻孔过程中遇塌孔严重，立即停止冲桩，并回填粘土，待孔壁稳定后再施工；
③如遇到护筒周围冒浆，可用稻草拌泥团堵塞洞口，并在护筒周围压上一层砂包。
6、清孔
清孔应分二次进行。
第一次清孔在成孔完毕后立即进行，采用钻机的掏渣筒清孔；
第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行，采用泥浆循环置换法清孔。
清孔过程中观测孔底沉渣厚度和冲洗液含渣量，当冲洗液含渣量小于4％，孔底沉渣厚度不大于100mm时即可停止清孔，并保持孔内水头高度，防止坍孔事故。
（1）第一次清孔
由于旋挖钻机采用筒式掏渣，应严格控制其钻进深度，严禁超深。
清孔采用抽浆清孔法，即在终孔后停止进尺，利用泥浆泵持续泵压5～15min，使孔底沉渣随泥浆基本排除，达到清孔要求为止，并同时掺入相对比重较小的泥浆（含砂量小于4％），以保持稳定的水位。
（2）第二次清孔
在安放钢筋笼及导管后，准备灌注水下混凝土前，由于这段时间间隙较长，孔底又会产生一部分沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，利用导管再进行第二次清孔。
方法是采用潜水泥浆泵，利用混凝土钢导管，将新鲜的泥浆压入孔内，利用泥浆循环，将孔内沉渣带出孔外。
7、成孔质量检测
成孔检测使用JJC-1A型孔径监测系统、测绳、JJX-3A型井斜仪和JNC-I型沉渣测定仪。
孔径监测：
JJC-1A型灌注桩孔径监测系统是孔径监测的最新装备,它由两笔记录仪：
（四腿井径仪、电缆绞车和井口滑轮组成）。
井径仪的四条腿在孔底张开后贴着孔壁并随着电缆一起提升。
测量腿张开的角度通过传感器变为电信号传到地面记录仪。
另一方面在电缆提升的同时，装在井口滑轮上的光电脉冲发生器把深度的变化以电脉冲的方式也送到记录仪上。
这样，孔径随着深度的变化就被自动记录下来。
孔深的检测
达到预定钻孔深度后，提起钻锤，用测绳（锤）测量孔深，沉淤厚度等于钻深与孔深的差值。
垂直度检测：
JJX-3A型测斜仪是目前最常用的井斜测量装置。
他根据铅垂原理测量顶角。
顶角的变化引起电桥桥臂电阻的变化，这个变化的电信号通过电缆在地面仪器上读出，就测出顶角。
在实际测量工作中井斜仪外加扶正装置放入孔中并逐点测量顶角。
显然当井斜仪一开始发生非零顶角读数时就表示孔壁已经偏移了某个距离，然后根据均角全距法就可以计算出孔底中心的偏移距离。
沉渣的测定
JNG-1型沉渣测定仪就是采用环行微电极系探头测定沉渣的专用设备。
现场检测时，探头直插孔底原土层，在缓慢拔起的过程中，电阻率的变化曲线可以反映孔底沉淀物的厚度。
8、钢筋笼的制作及安装
9、水下混凝土灌注
水下混凝土灌注施工采用隔水栓导管法，混凝土采用商品混凝土，搅拌车运输，泵车泵送成桩。
施工顺序：
放钢筋笼→安设导管→使隔水栓与导管内水面紧贴→灌注首批混凝土→连续灌注直至桩顶→拔出护筒，如图4.2-5所示。
图4.2-5导管法水下砼灌注示意图
10、混凝土质量检查
混凝土施工中，应对其材料的质量和用量进行检查，每一工作班至少两次。
并应按要求进行坍落度测定，单桩混凝土量小于25m3，每根桩测定2次；
大于25m3每根桩测定3次。
试块数量一根桩不少于一组（三块），同组试块取自同拌或同车混凝土，试块脱模后在混凝土试块标准养护室中养护，试块试验及试验结果判断应执行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GBJ107-87的有关规定。
11、成桩质量检验
采用低应变检测或钻芯取样。
12、施工注意事项
灌注混凝土必须连续进行，不得中断。
否则先灌入的混凝土达到初凝，将阻止后灌入的混凝土从导管中流出，造成断桩。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽流入漏斗和导管，所以不得将混凝土整斗倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫圈，造成导管漏水。
在灌注将近结束时，混凝土上升困难，可用吊钩上下提升导管，加大孔内混凝土高度，加快混凝土上升速度。
为防止提升导管时挂住钢筋笼，在导管提升时要人工施加外力使导管旋转，边旋转边提升。
5、基坑开挖支护及弃土外运
5.1基坑开挖
出入口和B端风亭基坑最大开挖宽度9.65m，最大开挖深度12.44m，开挖土方量为3922m2。
出入口以及风亭采用明挖法，挖机在基坑内部开挖，开挖采用上下台阶法，挖下的渣土通过吊车运出，再通过地面挖机装渣外运。
开挖过程中所需的材料也通过吊车运达基坑底部。
根据地质纵剖面图，基坑内地层全部为土方，直接采用小型挖掘机可直接进行开挖。
出入口基坑自上而下竖向分层、由浅至深分段进行开挖，用挖掘机随挖随放出一定坡度。
在基坑开挖过程中，桩间土体、挖孔桩护壁随基坑开挖，凿除和填充找平砼，及时对桩间土进行挂网喷射砼找平，桩间接缝处出现的渗漏水也随基坑开挖及时封堵。
基坑开挖到钢支撑位置后，立即架设钢支撑，严禁超挖，基坑开挖到基坑基底垫层以上30cm时，采用人工挖除剩余土方，至设计标高后及时平整基坑，疏干基坑内积水，进行基坑验收后施做泄水盲管，及时施做垫层。
在基坑开挖之前查明地下管线和地下构筑物，有地下管线的地方，我方协助相关单位进行过程保护。
出入口与车站接口部位的连续墙在出入口的开挖至此时切割破除，然后，风镐凿出车站预留的出入口钢筋接驳器。
5.2基坑支护（支撑架设）
Ⅰ号出入口及B端一号风亭竖向采用一至两道支撑，采用φ600（δ12mm）钢管作横向支撑，部分位置采用混凝土支撑。
钢支撑在地面组装，然后在吊车的协助下安装。
钢支撑安装前，先做好三角托架及钢围檩，在安装点附近进行拼装，用吊车和挖掘机辅助进行安装，严格按照设计位置进行安放。
钢支撑安装紧跟基坑开挖进度，随挖随撑，并按图纸要求施加一定的预应力。
钢支撑安装后，加强钢管应力量测、围护桩的变形量测与地层位移量测，以确保施工安全和周边环境的稳定。
混凝土支撑则是在土方挖掘至对应标高，再人工凿出围护结构腰梁预埋筋、整平底面土方，绑扎腰梁及支撑钢筋，同时浇注混凝土；
待支撑强度达到要求后继续挖掘支撑下土方。
当出入口及风亭各层结构达到强度后，自下而上分层拆除钢支撑。
5.3基坑排水
在基坑开挖时，在施工竖井处设置集水坑抽水，保证基坑开挖期间无积水，确保正常的基坑开挖。
纵向设排水沟，基坑开挖后将水通过排水沟排向集水井。
采用高效无堵塞污水泵排至地面沉淀池，经沉淀后排入市政下水道。
6、Ⅰ号出入口及B端一号风亭主体结构工程的施工组织及方法、程序说明和附图
6.1结构工程施工步骤
1、先施做结构底板以及部分侧墙；
2、当底板达到强度后拆除第二道支撑，架设脚手架；
3、最后施工剩余侧墙和顶板。
6.2主体结构钢筋砼结构施工节段划分
根据设计图纸要求及出入口、风亭结构施工的特点，为保证工程施工安全，预防结构开裂，便于施工管理，减短施工工期，出入口主体结构采用分层分段法施工，在施工中分二段进行施工，其中每一段分底板、边墙顶板两次进行浇注。
出入口及风亭主体结构施工共分4个单元，单元划分图如下。
图10-1出入口主体结构单元划分图
6.3主体结构施工组织及工艺
本工程顶板以下结构按照自下而上，分段浇筑底板、侧墙顶板。
1、底板施工
底板施工时，先将基坑底部清理干净，对局部超挖部分砾石、砂、碎石、素砼填充，在基坑两端设置截水沟和集水坑，以保持基底无水。
施筑垫层和防水层。
绑扎底板钢筋。
砼采用抗渗能力不小于S8的防水商品砼，考虑到防裂要求大面积砼浇注时采用微膨胀砼，根据设计要求施工缝留在底板以上50cm处，在砼浇注前，边墙及其他部位作好标高控制线，砼采用连续浇筑，初凝前收水抹面，初凝后，润湿养护。
2、边墙顶板施工
在底板施工完毕后，搭设脚手架铺设防水层，绑扎边墙钢筋，立边墙及顶板模板，绑扎顶板钢筋，然后浇注边墙和顶板砼
3、砼的供应与输送
主体结构砼也采用商品砼搅拌车运输，地泵输送。
运到施工现场的商品砼按规范要求做坍落度试验，符合要求后才能浇注。
4、特殊地段施工方法
车站与通道接口处施工难度较大。
开挖、防水、钢筋、砼注浆等施工工艺也影响着整个工程的质量。
接口段开挖主要是破除地下连续墙。
破除方法主要采用切割法为主，同时辅以人工风镐破除相结合的方式，减少对车站北站厅结构的影响和出入口相应部位土体的扰动。
一、钢筋施工工艺
1、原材检验与下料
（1）原材进场检验
①进场的钢筋原材料，须具备出厂合格证及材质试验报告，确认无误后，方收货进场。
②钢筋按批检查验收，每批由同牌号、同炉号、同加工方法、同交货状态的钢筋组成，每批重量不大于60t。
现场取样做力学性能试验，检验合格后方可使用。
（2）钢筋下料
①钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。
②钢筋应平直，无局部曲折。
调直钢筋时应符合下列规定：
a、采用冷拉方法调直钢筋时，I
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