变电站事故油池施工方案设计Word格式文档下载.docx

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1.2交通情况

该工程位于贵州省铜仁市玉屏县朱家场镇，站内外道路畅通，运输条件完全满足要求。

二﹑工程特点

2.1设计特点

本工程设事故油池一座，通过砼油管与主变压器油坑连接。

事故油池位于右面围墙中部，事故油池长3.3米，宽3.3米，油池壁厚0.2米。

事故油池的结构尺寸为4.5米。

三﹑现场安全、质量管理机构

质量、安全管理网络图

现场技术负责人：

蔡和勇

现场质安负责人：

梁鸿

四、土方开挖工程

4.1测量定位放线

4.1.1根据场地标高基准点定标高水准点，并设立相应的轴线、标高控制点。

4.1.2测量放线应注意已经完成构筑物复核，保证各轴线、标高的相互衔接协调、测量放线后如有矛盾应及时与设计联系、解决有关问题。

4.1.3布置测量控制网：

我们按设计总图和沉井平面布置要求设置测量控制和水准基点，进行定位放线，定出沉井中心轴线和基坑轮廓线，作为沉井制作和下沉定位的依据。

4.1.4对所使用的经纬仪、钢卷尺、水准仪、塔尺等测量工具，必须在使用前进行检查校正，符合精度要求才能投入工程使用。

4.2土石方工程

4.2.1土方开挖应严格按照设计图进行施工，根据基坑（槽）灰线用挖掘机开挖。

4.2.2基坑挖深控制在约地面下1.5米，高于地下水位。

4.2.3土方开挖后在临近位置预挖出两个沉井回土用的坑洞,以便于抽砂时用于回填土方；

其余土方应及时用汽车运至弃土处围墙外。

4.2.4土方开挖过程中应设专人监护，根据地面可能出现的裂缝调整边坡保护措施。

监护过程中应同时避免挖掘机挖掘过程中破坏地网。

五、模板工程

5.1施工工艺

5.1.1挖方至标高时在基坑底部定位事故油池池壁的水平尺寸作为模板安装的尺寸依据。

5.1.2在油池壁底模下用100mm×

100mm长度为1500mm的木枋垫在基底土上，用于搭设垫架，增强底模的承载力。

5.1.3在池壁的位置垫下木模板底模，油池壁厚度为300mm，底模在油池壁宽度方向上的宽度约为600mm至800mm。

5.1.4根据图纸尺寸，在底模上用墨线划出模板的内壁和外壁的边线。

5.1.5复核所放墨线尺寸正确后开始钉木模板。

5.1.6油池内模在1.5米高度钉水平方向模板，模板边平内模边缘，待做上层模板时作为上层竖向模板的支撑。

水平模板的靠油池中心侧用木枋支撑，木枋下端钉在底模下的水平木枋上，相邻木枋支撑间相互用木钉固定，保证内模整体牢固。

混凝土分次浇筑，模板一次成型提前安装完毕。

5.1.7在任何时候浇混凝土，木工都必须派人员进行跟班，并且根据管理人员要求进行跟班人员配备。

5.1.8做到工完场清，实行文明施工。

每个施工段完成后，要立刻将材料和杂物清理分类,各类配件，要及时回收。

5.2安全技术措施

5.2.1工作前须检查各种工具是否牢固可靠，否则要修理后才得使用，所有工具利器，不用时要放入工具箱或工具袋内，不得随意乱放

5.2.2使用手提电钻操作时，必须配戴胶手套，下班后要切断电源，收好电钻。

5.2.3临时用电电线驳接必须由工地电工负责进行，不得私拉乱接。

5.2.4木工棚严禁有带火种作业、严禁吸烟等。

模板制作所产生的木屑、木杂等物，要每天进行清理,并放到指定的地方存放。

六、钢筋工程

6.1操作工艺

6.1.1所有进场的各种规格、各种级别的钢筋，必须有出厂合格证，并对其在监理见证下实行随机抽检即送试验室试验，试验合格后方能使用。

6.1.2钢筋抽料人员要熟悉图纸、会审记录及施工规范，按图纸要求的钢筋规格、形状、尺寸、数量合理的填写钢筋抽料表，计算出钢筋的用量。

6.1.3钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。

6.1.4钢筋调直，可用机械调直，经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减少5%。

Ⅰ级冷拉率不宜大于4%。

6.1.5钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，先断长料后断短料，尽量减少和缩短断口，以节约钢材。

6.1.6A、钢筋弯钩。

形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。

钢筋弯钩增加长度的理论值：

对装半圆弯钩为6.25d,对直弯钩为3.5d,对斜弯钩为4.9d。

B、弯直钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不少于钢筋直径的5倍。

C、箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。

本工程内对抗震有要求（7度）不应小于箍筋的10倍。

D、钢筋下料应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

E、严禁对Ⅱ级钢反复弯曲，只能一次成型。

6.1.7熟识图纸，核对半成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量是否与料牌相符，如有错漏应纠正增补。

6.1.8钢筋定位：

划出钢筋安装位置线，在已安装好的模板上标明各种型号构件的钢筋规格、形状和数量。

6.1.9绑扎部位的位置上所有杂物应在安装前清理好。

6.1.10实行文明施工。

由于场地比较狭窄，各类型钢筋半成品，由总钢筋加工场及时转运至现场。

每个施工段要做工完场清。

6.2安全技术措施

6.2.1进入施工现场必须戴好安全帽，不得穿拖鞋。

6.2.2人力搬运钢筋时，注意钢筋头尾摆动，防止碰撞物体和打击人身。

6.2.3人工调直钢筋前，应检查所有的工具，铁砧要平稳，铁锤的木柄要坚实牢固，不许有破头、缺口、因打击而起花的锤头要及时换掉。

6.2.6弯曲钢筋时，要紧握扳手，要站稳脚步，身体保持平衡，防止钢筋折断或松脱时，不慎跌倒。

6.3.9在高空安装钢筋应选好位置站稳，系好安全带。

七、预埋铁件、预埋管工程

7.1预埋铁件施工

7.1.1油池壁上的预埋铁件应按照图纸定出在模板上定出中轴线和留孔的边线。

7.1.2拆模后按照图纸大样置将预埋钢板与预留锚筋焊接牢固，钢板表面处理平整。

7.1.3埋件相应位置安装预埋钢板，检查埋件安装是否牢固。

混凝土浇筑过程中振捣同时不可将振荡棒作用在预留铁件上，以免影响定位。

7.1.4所有埋件焊接后应补回防锈涂漆，防锈涂漆为红丹两度银漆两度。

7.1.5埋件焊接后与水池壁的空隙用高标号水泥砂浆塞满。

7.1.6设计变更较多,应注意交底,同时与消防专业施工技术人员作好现场复核工作。

7.2预留管施工

7.2.1预留管的规格必须复合设计要求，设计变更较多,应注意交底,同时与消防专业施工技术人员作好现场复核工作。

7.2.2预留管施工前应在模板上弹出墨线，定位预留套管的各中轴线和边线。

7.2.3墙板钢筋应绕过预留套管位置。

7.2.4混凝土浇筑过程中振捣密实的同时不可将振荡棒作用在预留管上，以免影响基其定位。

7.2.5各套管在埋设前，应将表面的锈皮、油漆和油污清除干净。

7.2.6埋设的管子应无堵塞现象，外露管口应临时加盖保护。

八、混凝土工程

8.1混凝土施工工艺

8.1.1浇砼前，应先将基坑的内积水抽干，坑内的浮土、淤泥和杂物要清理干净；

特别是基础混凝土作业时，不能带水作业。

浇砼前应对模板浇水湿润。

8.1.2混凝土为抗渗等级为S6的C25混凝土。

施工中严格按照配合比要求进行配料，特别注意砂、石材料的含水率、含泥量情况，在雨天应进行调整。

8.1.3搅拌时装料顺序：

先石子、再水泥，最后砂子，外加剂应按配合比要求与水搅匀后加入搅拌筒内。

砼搅拌时间为90s。

8.1.4砼下落的自由倾落高度不超过2米，如超过2米必须采取措施。

浇筑砼高度超过3米时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞。

8.1.5浇砼时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。

一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.26倍，最大不超过600mm。

8.1.6使用插入式振动器应快插慢拔。

插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

移动间距不大于振动棒作用半径的1.6倍（一般为300~400mm）。

振捣上一层时应插入下层混凝土面60mm，以消除两层间的接缝。

8.1.7浇筑砼应连续进行。

如必须间歇其间歇，时间应尽量缩短，并应在前一层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。

间歇时间应按所用水泥品种和混凝土初凝条件确定，一般不超过2小时。

8.1.8浇筑混凝土时应派专人经常观察模板、钢筋、预留洞、预埋件等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即处理并应在已浇筑的混凝土初凝前处理完毕。

8.1.9墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制600mm左右。

混凝土下料点应分散布置循环推出，连续进行，并控制好混凝土浇筑的延续时间。

8.2安全技术措施

8.2.1材料整车倾倒入拌和机料斗时，不得用力过猛，防车翻转，料斗边沿高出落料平台10厘米左右为宜，过低的要加设车挡

8.2.2向搅拌机料斗落料时，脚不得踏在料斗上，料斗升起时斗的下方不得站人或进入。

8.2.3在机械运转发中，不得以工具或物体伸进搅拌机内。

8.2.4临时架设砼工用的桥道的宽度，以能容两部车子来往通过并有余地为准，一般不小于1.6米。

架设要牢固，桥板接头要平顺，如桥板断折崩烂或接口处翘起，要及时修补。

8.2.5两部车子碰头时，空车应预先放慢停在一侧让重车通过。

8.2.6振动棒操作人员必须穿胶鞋和胶手套。

导线应尽量悬空移动，如难办到时，则应注意电线尽量减少与地面和钢筋相磨擦和避免车辆的辗压，并经常检查电线外包皮的完好情况，发现破裂，即行修补。

九、沉井下沉

9.1垫架拆除

9.1.1垫架的拆除，油池壁沉井的混凝土强度应达到70%以上。

9.1.2抽除垫架应分区、分组、依次、对称、同步地进行。

垫架抽除次序：

先抽一般承垫架，后拆除定位垫架

9.1.3抽除方法是将垫木底部的土挖去，利用拖拉机将相对垫木抽出每抽出一根垫木后，刃角下应立即用砂、卵石填实，并分层夯实使下沉重量传给垫层。

9.1.4抽除时加强观测，注意下沉是否均匀。

9.2沉井下沉

9.2.1据实际情况等多种因素考虑我们决定使用排水下沉方案，这样在沉井内易于施工，遇障碍物易于处理；

并可投入较多的劳力，效率高、进度快，下沉易于控制平衡，机具设备比较简单。

9.2.2排水方法采用明沟排水的方法，，在沉井内再挖明沟、集水井采用潜水泵排水。

9.2.3集水坑底应低于基础底1.0m以下，排水设备能力应与需要抽排的水量相适应，并有一定的备用量。

9.2.4人工挖土，对称、均匀地进行，在边缘刃角部位采用跳槽破土，使沉井可以均匀地下沉。

9.2.5在沉井中间开始逐渐挖向四周每层挖土厚0.4~0.5米，沿刃角周围保留0.5~1.5米土堤，然后再沿沉井壁，每2~3米一段向刃角方向逐层全面、对称、均匀削薄土层，每次削5~10厘米，当土层经不住刃角的挤压而破坏，沉井便在自重作用下均匀垂直挤土下沉，使它不产生过大倾斜。

9.2.6重复刚才的步骤向四周均匀开挖使到沉井平稳下沉。

9.2.7沉井下沉位置的正确与否，开始2米以内，要特别注意保持平面位置垂直度的正确，以免继续下沉时不易调整。

9.2.8为减少下沉的摩阻力和以后的清淤工作，采用沉井的外壁随下沉随填砂的方法，以减轻下沉的困难。

9.2.9沉井位置标高的控制，是在沉井外部地面及井壁顶部四面设置纵横十字中心控制线、水准基点，以控制位置和标高。

9.2.10沉井垂直度的控制，是在井筒内按4等份标出垂直轴线各吊线垂一个控制，并定时用两台经纬仪进行垂直偏差观测。

9.2.11挖土时，随时观测垂直度，当四周标高不一致时，立即纠正。

9.2.12沉井下沉的控制，在井筒壁周围弹水平线，用水准仪来观测沉降。

9.2.13我们在沉井下沉中加强位置、垂直度和标高（沉降值）的观测，每班至少测量两次，在接近设计标高时加强观测，每2h一次，预防超沉。

9.2.14在沉井开始下沉和将沉至设计标高时，周边开挖深度应小于30cm或更薄一些，避免发生倾斜。

9.2.15在离设计标高20cm左右应停止取土依自重下沉至设计标高。

9.3安全技术措施

9.3.1挖土应分层进行，防止井底挖得太深，或刃角挖土太快以防突沉倾覆伤人。

9.3.2井下操作人员应戴安全帽、穿胶鞋、防水衣裤。

9.3.3施工机具如潜水泵应有备用电源；

潜水泵应配装触电保护器。

十、沉井封底

10.1施工工艺

10.1.1当井底涌水量不大，无流砂现象出现时，采用排水封底法。

10.1.2沉井封底，当沉井下沉到距设计标高0.1米时，就停止井内挖土和抽水，使其靠自重下沉至设计标高，再经8h内累计下沉量不大于10mm时就进行沉井封底。

10.1.3将新老混凝土接触面冲刷干净，对井底进行修整使之成锅底形。

10.1.4由刃脚向中心挖放射形排水沟，填以卵石作成滤水暗沟，在中部设2个集水井，井间用盲沟相互连通，四周填以卵石，使井底的水流汇集在井中，用潜水电泵排出，保持地下水位低于基底0.5m以下。

10.1.5封底铺一层300mm厚碎石，再在其上浇一层厚1.0m的混凝土垫层，在刃角下要切实填严，振捣密实，以保证沉井的最后稳定，

10.1.6混凝土垫层达到50%设计强度后，在垫层上绑钢筋，两端伸入刃角，浇筑上层底板混凝土。

10.1.7封底混凝土与老混凝土接触面先冲刷干净；

浇筑在整个沉井面积上分层、同时、不间断地进行，由四周向中间推进，每层厚30cm。

10.1.8混凝土采用自然养护，养护期间继续抽水。

10.1.9待底板混凝土强度达到70%后，对集水井逐个停止抽水，逐个封堵。

10.1.10封堵方法是将滤水井中水抽干，在套管内迅速用高强度混凝土进行堵塞并捣实，四周焊接封闭，上部用混凝土垫实捣平。

10.1.11当井底涌水量很大或者出现流砂现象时，沉井应进行水下封底。

10.1.12水下封底的工艺为待沉井基本稳定后，将井底浮泥清除干净，新老混凝土接触面用水冲洗净并抛毛石铺碎石垫层，混凝土用导管浇筑。

10.1.13待水下封底混凝土达养护7~14天达到所需强度时从沉井中抽水，检查封底情况，进行检漏补修。

然后按照不排水法施工钢筋混凝土底板。

10.1.14封底完成后待底板钢筋混凝土达到一定强度后可以施工完成事故油池上部结构。