凝汽器安装作业指导书Word文件下载.docx

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壳体采用钢板卷制焊接而成并以整体运抵现场，其内部采用钢管作加强件，壳体的两端用焊接的方式将管板固定在壳体上。

管束下部分布置有空气抽汽管。

1.1.2水室

水室分前、后水室，前后水室中间均有垂直隔板，将前、后水室分为左右两部分，前、后水室两部分都有进、出口及水室横隔板，形成冷却水双流程和双流道。

水室盖亦分左右两半，在外法兰与水室盖间装有密封橡皮垫，防止渗漏。

管板有前管板和后管板，均由28mmQ235钢板制成，上面各有φ20.200.2管孔共3540个，由于凝汽器水室与汽侧的压力差，使管板承受弯力而弯曲，为了避免管板的弯曲，增加钢性，在前、后管板之间用六根拉杆连接。

为了减弱管束因气流冲击引起的振动和冷却管因热膨胀产生的热应力，汽侧有两块中间隔板，将冷却管中间部分略为向上抬起，挠曲成弧形，冷却管被抬起4mm，这样有利于冷却管上的凝结水膜向两侧流动、滑落。

为了消除汽缸、凝汽器运行时垂直热位移，以及支承凝汽器重量及部分充水等荷重，在凝汽器的下部安装了弹簧座，固定在基础上。

1.1.3进气室

进气室由碳素结构钢板焊接而成，内部采用钢管交错支撑，以保证其强度和刚度。

在进气室上留有低加空气口等相关管道接口。

凝汽器通过排汽接管与汽轮机排汽缸相连。

1.1.5主要技术规范、数据

凝汽器型号N-1200-1

冷却面积1200m2

冷却水温25℃

冷却水流量3000m3/h

凝汽器净重18.96t

凝汽器总体尺寸7024×

4650mm

凝汽器压力2.5kpa

冷却管材料HSn70–IRE,Y2

冷却管尺寸φ20×

1

冷却管有效长度4562mm

冷却管数量3540

2．编制依据

2.1南京汽轮电机厂N-1200-1型凝汽器说明书及设备图。

2.2武汉钢铁设计研究院《汽机房附属机械及辅助设备安装》J0301。

2.3DL5011-92《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机篇。

2.4《火电施工质量检验及评定标准》汽机篇。

2.5《电力建设安全工作规程》火力发电厂部分。

3．工程量

3.1壳体18.96t

3.2进气室

3.3附件

4．人员的资格和要求及机器具装备

4.1人员资格和要求

4.1.1壳体及附件安装：

安装工3人，皆具有中级以上并安装同类型凝汽器的施工经验。

4.1.2所有施工人员必须经安全考核合格，电、火焊工应持有效期合格证。

4.1.3高空作业人员必须经体检合格，作业人员必须熟悉图纸、安装说明书，作业指导书及设备安装的规程工艺和作业流程。

4.2机器具配备

汽机房行车1台

电焊机2台

4.3工具配备

胀管机2台

胀管器20只

割管器2只

5t链条葫芦2只

磨光机3只

电磨机3只

活动扳手、手锤等常用工具一套

4.4计量器具配备

长卷尺20m1mm2把

角尺4把

塞尺4寸0.01mm2把

游标卡尺0——200mm0.01mm1把

水平尺6寸0.5mm/m2把

钢直尺1000mm1mm2把

5.作业程序（见附页）

6.技术措施及工艺要求

6.1施工前准备

6.1.1施工人员必须进行图纸学习和参加技术安全交底活动。

6.1.2安装工具及仪器的准备。

6.1.3基础支墩表面应平整，表面凿毛并清除油污。

6.1.4基础几何尺寸复查，中心线及标高偏差≯10mm。

凝汽器横向中心线与汽轮机中心线重合，纵向中心线＃1机位于（3）、（4）柱中间，＃2机位于（8）、（9）柱中间。

6.2凝汽器就位安装

6.2.1通过汽机房行车将凝汽器从汽轮机基础与B排柱之间吊入并临时就位、找正。

6.2.2根据制造厂预组装留下的定位角钢将进气室就位并装焊，然后再安装弹性支架及弹簧支座。

将凝汽器座架调整至距离弹性座架的底座为370mm，弹簧放入后通过调整起重螺栓来保证弹簧吃力均匀，弹簧倾斜不得大于10mm。

6.3凝汽器铜管组合

6.3.1穿铜管前的准备

6.3.1.1两端管板管孔先用汽油洗干净，然后用钢丝刷将两端管板管孔刷净，使其露出金属光泽。

检查各隔板管孔无油污，纵向沟槽等。

6.3.1.2壳体内的拉、导汽板、管件和隔板应按图纸要求进行检查，其位置尺寸均应正确。

6.3.1.3壳体上及进气室上的孔洞均应开好并加上堵板封盖。

6.3.1.4中间隔板进行铜管试穿，应使冷却管能顺利穿过管孔应无毛刺、锈皮、两边有1×

45的倒角，隔板的管孔数量与图纸相符，如缺少或过小，则必须补开孔或用钢锉、铰刀处理。

6.3.1.5对管板、隔板应拉钢丝复查找正。

穿管前对两端管板管孔直径进行测量并作出记录，便于检查胀管质量。

6.3.1.6壳体内部应彻底清扫，清除一切杂物，顶部用木板及石棉布封闭。

6.3.2铜管试验

6.3.2.1外观检查，表面应无裂纹、砂眼、凹陷、毛刺等缺陷，管内应无杂物和堵塞现象。

6.3.2.2性能试验,冷却管4根。

（1）．压扁试验：

切取20mm长的试样，压成椭圆，至短径为10mm时，试样应无裂纹或其它损坏现象。

（2）．扩张试验：

切取50mm长的试样，用45度的车光锥体打入铜管内径，其内径扩大到比原内径大30％时，试样应不出现裂纹。

（3）．应力试验：

冷却管4根。

氨熏法试验：

切取试样长为150mm，试验应无裂纹。

（4）．水压试验：

冷却管177根。

水压试验压力为0.3——0.5MPa，用小木棒轻敲管子外壁，应无渗漏。

6.3.3穿铜管

6.3.3.1穿管前用鼓风机将管孔吹净。

6.3.3.2穿管时应先穿空冷区，从下而上进行。

6.3.3.3穿管时应由专人指挥，各级隔板间都应设专人，内外人员应步调一致，铜管不能错位。

6.3.4胀管

6.3.4.1正式胀管前应先进行试胀检查，应符合质量要求。

6.3.4.2正式胀管：

胀管长度为32——35mm，胀口处管壁薄为4—6％。

6.3.4.3管子露出管板长度：

冷却水进口端为2——3mm，冷却水出口端为1——3mm。

6.3.4.4胀管时为保证电压稳定，应在控制箱前加稳压器，以保证胀管质量。

6.3.4.5胀管过程中经常检查胀后管子内径及胀管深度，发现问题，分析原因，及时处理。

6.3.4.6循环冷却水入口的管口在胀管后要进行15度翻边。

6.3.4.7前端管板上的管子胀好后，后端管板的管子需切去多余长度，切割工作采用割管器进行。

割完后铜管露出管板长度如“c”胀管要求如“b”，管口翻边长度如“f”。

6.4凝汽器汽侧灌水试验

6.4.1灌水试验的水源可用化学补水或工业水。

6.4.2在热井水位计底部放水处连接一透明塑料管，将另一管头引至7m处作为临时水位计用。

6.4.3向凝汽器汽侧灌水至顶部冷却管10mm，维持24小时后，检查胀口应无渗漏。

如发现渗漏现象，作好标记，放水消除渗漏，然后重复灌水检查，直至确无任何渗漏。

试验结束后，将水全部放光。

6.4.4验时需角钢或槽钢对弹簧支座进行临时加固，防止弹簧过载造成变形。

6.5凝汽器与汽轮机排汽缸连接

6.5.1向凝汽器水室水侧灌满一半水，然后均匀的调整顶起螺栓将其整体顶向汽轮机的排汽接管，使凝汽器进汽口平面与排汽接管底面相距2～3mm时（间隙应均匀），可进行凝汽器与排汽缸的连接工作。

6.5.1.1凝汽器与排汽缸连接应待汽缸找平找正、实缸找中心时进行。

6.5.1.2凝汽器应处于自由状态，不应有歪扭和偏斜，在凝汽器与汽缸连接前，任何管道不得与凝汽器进行最终连接。

6.5.1.3凝汽器与排汽接管的焊接时应用百分表监视汽缸台板四角的变形和位移，当变化大于0.10mm时暂停焊接，待恢复常态后再继续施焊。

6.5.2测量每一弹性支架与弹簧支座的距离，根据这一距离对圆形垫铁进行外加工，最后将加工好的垫铁放入并旋松顶起螺栓。

6.6凝汽器水侧严密试验

6.6.1凝汽器水严密试验，用循环水直接充水，充水时必需把空气放净，水室盖板、人孔门和螺栓处应无渗漏。

6.7凝汽器附件安装。

凝汽器附件安装结束后，根据图纸对其进行整体检查，并会同质检部门验收并进行凝汽器封闭签证。

7.工序交接及防护

7.1凝汽器基础土建施工完毕与安装交接。

7.2设备运至现场后，应对管、隔板进行防护。

8质量标准

8.1凝汽器就位找正

检验指标

性质

单位

质量标准

检验方法

及器具

合格

优良

基础准备

符合《验标》机7-1-1规定

初步

找正

中心线偏差

mm

≤10

钢卷尺测量

标高偏差

±

10

水准仪测量

8.3凝汽器冷却管安装

检验指标

冷却管外观检查

无裂纹、沙眼、蚀坑凹陷、折纹、重皮和毛刺

观察

冷

却

管试

验

单根水压

无渗漏

0.3—0.5MPa，抽查冷却管总数5％

涡流探伤

主要

符合GB8890

标准

抽冷却管总数的

5％检查

残余应力氨熏试验

无裂纹

抽取铜管总数的1/1000检查

工艺性能压偏和扩张试验

无裂纹或其他损坏现象

抽取铜管总数的0.5/1000检查。

方法见《施工技术规范》第6.2.4条

管

板检查

管孔位置、数量

符合图纸规定

管孔与冷却管间隙

0.20—0.50.

游标卡尺测量

隔板管孔

无锈皮、毛剌，并有1×

45°

倒角

观察

管板、管孔清扫

孔内无纵向的沟槽、油污、锈蚀和毛刺，并露出金属光泽

却管组

装

冷却管头表面

光洁，无油垢、氧化层、尘土、蚀坑和纵向沟槽，露出金属光泽

冷却管扩胀系数

%

4～6

游标卡尺测

胀接深度

75～90管板厚

深度尺测量

冷却管露出管板

1～3

钢板尺测量

8．4凝汽器与汽缸连接及严密试验

焊接连接

凝汽器与汽缸间隙

符合《验标》焊接篇规定

汽缸变形控制

≤0．1

施压时百分表监视低压下缸四角

汽侧严密性试验

胀口无渗漏

灌水超过顶层铜管100mm后观察

凝汽器端盖封闭

水室无杂物，拉紧螺栓、螺母、垫圈齐全

水严密性试验

法兰、人孔、螺栓等处无渗漏

凝汽器汽侧封闭

汽侧空间无杂物，顶部冷却管无外伤

9.安全措施及文明施工

9.1施工人员必须认真学习电力建设安全工作规程的有关规定，班组站班时应明确。

9.2在使用角相电磨时应带好防护镜和绝缘手套，非电气工作人员不得修理和处理电气设备。

在金属容器内使用220伏以上的电动工具须确保落实防护触电措施。

9.3在金属容器内，行灯电源不得超过12伏，且灯具必须有保护网罩。

9.4凝汽器壳体拼装时，施工人员互相配合好，以防倾斜等砸伤作业人员，损伤设备。

吊物下不准站人，吊装时人应站开。

9.5凝汽器在安装过程中应有专人统一指挥，严格遵照图纸及措施要求进行施工，工器具的使用应有专人检查监护。

9.6施工现场应相应布置消防灭火器材，在使用电火焊时认真检查容器内有无易燃物品，做好防火隔离措施，并设专人监护。

9.7在拼装过程中严禁用手插入接合面和吊物下，使用倒链时应检查倒链是否完好，吊起构件进行工作时，应将手拉链条扣在垂链上，并用支架将吊件垫稳。

9.8壳体等起吊前应防止其变形，并制定相应措施。

9.9在安装过程中应防止落物入汽侧，保持汽侧的清洁，水室封闭前应将水室内污物清除。

9.10在每日站班时，班组长应根据拼装进度，相应地进行安全措施、文明施工的交底，做好随手清工作。

9.11凝汽器穿管时，应搭设好平台，内部操作人员不得手握管头，胀管和切管人员应站在牢固的架子上。

9.12不锈钢管安装后，应严禁在凝汽器内进行电、火焊工作。

9.13现场使用易燃易爆物品时，应有经批准的领用、保管使用措施，严禁易燃易爆物品存放在凝汽器壳体内。

9.14易燃易爆物品残余物品应及时清除。

9.15高空作业应系好安全带，并扣在上方牢固处。

作业人员严禁酒后作业，作业人员应戴好安全帽

9.16使用梯子要做好防滑、防倒措施。

9.17上脚手架之前，必须进行认真检查。

9.18无电焊操作证不得随意操作。

9.19高空作业应穿软底平跟鞋，严禁穿高跟鞋。

10.技术记录要求

技术记录必须真实可靠，凝汽器安装必须有下列记录：

10.1凝汽器标高及中心线偏差。

10.2冷却管出厂材质证明。

10.3冷却管用氨熏法进行残余应力的测定记录。

10.4冷却管性能试验和水压试验记录。

10.5水侧和汽侧严密性试验记录。

11.附录（凝汽器组合安装流程）

技术交底设备开箱清点基础交接验收壳体就位进汽室安装穿管胀管附件安装

汽侧渗水试验接缸水侧水严密试验