高压分离器设备检验大纲Word格式文档下载.docx

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3.5机械加工的控制（符合表5的规定）

3.6性能试验（符合表6的规定）

3.7油漆包装及出厂文件的控制（符合表7的规定）

4.项目代号的含义

A－关键项目，直接影响容器使用安全或严重影响适用性能及寿命的质量特性

B－不属于关键项目的质量特性者

1　材料控制

序号

检验

项目

项目　　代号

检验项目质量指标

检查方法

备注

1.1

筒体

A

1、筒体、封头用钢板为Q345R（正火）+S30403（固熔）符合NB/T47002.1-2009《压力容器用爆炸焊接复合板》B2级的要求并按图样补充技术要求进行复验

2、法兰、锻件应该符合NB/T47008-2010《承压设备用炭素钢和合金钢锻件》的要求

3、管材用钢为0Cr18Ni9，应符合GB/T14976-2002《流体输送用不锈钢无缝钢管》的要求，

核查实物及

施工凭证

1.2

封头

1.3

接管

1.4

法兰

1.5

锻件

1.6

焊接材料（焊条，焊丝，焊剂）

A

焊接使用的焊接材料：

a.应符合JB4747-2002的规定

b．按规定烘烤，发放

c．焊材牌号及规格符合焊接工艺要求

d．领料记录，施焊记录，材质证书统一且具有可追踪性

核查记录凭证

表2　焊接

检验项目

项目　代号

2.1

焊工资格

进行设备焊接的焊工必须按容器和《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格，并持有有效证书。

核对焊工施焊项目的资格证。

2.2

焊接工艺评定

焊接工艺评定要求评定的焊接接头，均按JB4708-2000进行焊接工艺评定，且具有完整的焊接工艺评定报告。

核查焊接工艺评定报告

2.3

焊缝内在质量

a．对接焊缝的无损检测的比例（含扩探）、合格级别符合图样及JB/T4730-2005

　b．同一部位的返修审批手续，返修工艺，返修记录符合标准要求

a．核查无损检测报告及评片记录

b．核查返修凭证

2.4

对接焊缝余高

B

符合GB150-1998、对余高的要求

焊口检测器

2.5

对接焊缝宽度

a.“同一条焊缝宽窄相差不大于4mm

　b.同类型焊缝宽窄相差不大于6mm

2.6

角焊缝质量

a.焊脚尺寸符合GB150-1998、或图样要求

b.焊缝与母材应圆滑过度

目测

2.7

焊缝外观质量

焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑夹渣、飞溅物；

目测

必要时增加表面检测

2.8

焊缝咬边

符合GB150-1998、图样及对咬边的要求。

焊口检测器　　

钢卷尺

2.9

焊工钢印

a.主要受压元件焊缝具有焊工钢印，钢印清楚，部位与规定相符

b.当不允许打钢印时。

应根据施工记录绘有焊工钢印分布图，且具有可追踪性

a.核查实物并与记录相符

b.核对焊工资格

2.10

无损检测资料

a.无损检测报告凭证符合JB/T4730-2005或图样要求

b.具有无损检测标记部位图（布片图）

c.实物标记清楚，部位准确

d.当不允许打钢印标记时，应具有可追踪的凭证资料

a.核查无损检测资料

b.核查实物

2.11

施焊记录

记录中施焊规范符合焊接工艺规程要求，记录齐全、正确

核查记录

表3组装

项目代号

3.1

筒体下料检查

图样要求

直尺

3.2

筒体坡口加工检查

符合图样工艺要求

目测、焊缝检验尺

3.3

筒体纵焊缝对口错边量（b）

A、B类焊缝错边量符合GB150-1998第10.2.4.1条表10-1的规定

焊缝检验尺、直尺

3.4

焊接（含堆焊）

按焊接工艺施焊、记录中施焊规范符合焊接工艺规程要求，记录齐全、正确

3.5

无损检测

a.无损检测报告凭证符合JB/T4730.1～6-2005或图样要求

3.6

筒体同一断面上最大最小直径差e

符合GB150-19998第10.2.4.10的规定

激光测距仪

3.7

筒体的内径允差

有外周长控制其偏差为0～+10

盘尺

3.8

纵焊缝处形成的棱角（E）

符合GB150-1998E≤δ/10+2，且≤5mm。

用弦长等于1/6DN且不小于300㎜的样板检验

3.9

焊缝布置

符合GB150-1998及图样要求

3.10

环焊缝对口错边量（b）

3.11

环焊缝处形成的棱角（E）

专用检验直尺，其长度不小于300㎜

3.12

筒体直线度△L

符合GB150-1998≤1‰L（L≤6000时不大于4.5mmL＞6000时不大于8mm）

钢丝

3.13

按焊接工艺施焊、记录中施焊规范符合焊接工艺规程要求，记录齐

3.14

3.15

管口方位、管口标高及其尺寸的允差

符合图样及HG20584-1998标准；

3.16

裙座位置尺寸

3.17

容器表面机械损伤及修磨程度

修磨范围的斜度至少为1：

3，修磨深度不大于该部位钢板厚度的5%，且不大于2㎜，否则予以焊补。

超声波测厚仪

3.18

接管、法兰组件以筒体（封头）组装

目测直尺

3.19

接管法兰螺栓孔与设备主轴中心线相对位置

3.20

法兰面垂直于接管或筒体

符合GB150-1998及图样

弯尺

3.21

3.22

3.23

a.焊脚尺寸符合GB151-1999、或图样要求

b.焊缝与母材（外）应圆滑过度

3.24

封头组件以筒体组对、裙座组件以封头组对、附件安装

符合GB150-1998

3.25

3.26

焊接（含堆焊）

3.27

焊后检测

3.28

裙座组件以封头组对、附件安装

3.29

焊接

3.30

3.31

外观及几何尺寸及方位

符合图样

目测核查

表4外协封头成型

4.1

封头下料检查

图样要求（考虑减薄量）

4.2

坡口加工检查

裂纹、分层、油污、氧化物、铁屑等有害杂质

4.3

封头缝对口错边量（b）

A、B类焊缝错边量符合GB150-1998第10.2.4.1条表10-1的规

4.4

4.5

外协

成型前将焊缝打磨以母材平齐

4.6

外圆周长公差、内直径公差

JB/T4746-2002的6.3.4.1和6.3.4.2规定

盘尺、钢卷尺

4.7

形状偏差

JB/T4746-2002的规定

样板、钢卷尺

4.8

最大间隙

JB/T4746-2002的规定外凸≤1.25％Di内凹≤0.625％Di

样板

4.9

封头实测厚度

不小于名义厚度减去钢板负偏差

4.10

圆度公差

JB/T4746-2002的规定≤0.5％Di且不大于25mm

4.11

表5机械加工

5.1

接管法兰厚度

GB/T1804及图样要求

卡尺

5.2

接管厚度及高度

5.3

人孔法兰厚度

5.4

人孔接管厚度及高度

5.5

人孔盖厚度

代号

6.1

压力试验

GB150-1998及图样

按GB150-1998、程序和要求并记录

6.2

压力表

压力表的检定日期、等级、量程、表盘直径

核查

6.3

水质分析

Cl-含量≤25mg/l

6.4

6.5

渗透试验

HG20584-1998

按HG20584-1998附录A中C法程序和要求并记录

6.6

外购配套件

具有制造厂完整的质量合

格证书

6.7

外协件

具有完整的制造质量检验

凭证

表7油漆、包装出厂文件

7.1

容器内部清洁程度

无积水、残留杂物

7.2

除锈及油漆

表面光滑，颜色均匀无流挂，美观，符合JB/T4711-2003

7.3

包装

符合JB/T4711-2003要求。

7.4

酸洗钝化

无蓝点为合格

蓝点检测、目测

7.5

铭牌

位置，内容符合图样及GB150-1998

7.6

出厂文件

具有内容完整的产品质量证书，其内容符合G150-1998、及图样要求。

检查

表6性能试验及附件