隧道仰拱及填充混凝土施工技术交底石岭隧道Word下载.docx
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4、施工安全措施
技术交底书
技术交底记录表
单位名称:
杭黄铁路站前Ⅶ标项目二分部编号:
主持人(职务)
交底时间
主讲人(职务)
交底地点
参加人员
见签到表(附后)
记录人
交底的设计文件名称及主要内容:
交底人
复核人
审核人
技术交底签到表
序号
姓名
部门(单位)
职务
联系电话
目录
一.编制目的1
二.适用范围1
三.施工工艺1
3.1.施工工艺流程图1
3.2.施工工艺2
3.3.注意事项6
四.施工安全措施6
石岭隧道仰拱及仰拱填充施工技术交底
一.编制目的
隧道仰拱为整个隧道二次衬砌结构中首先施工的部位,其施工质量直接影响整个隧道二次衬砌完整性,且由于在仰拱施工过程中需要埋设的预埋件较多,特编制本技术交底以确保施工质量。
二.适用范围
该技术交底适用于石岭隧道全隧范围内仰拱及仰拱填充混凝土工程。
三.施工工艺
3.1.施工工艺流程图
图3.1施工工艺流程图
仰拱二次衬砌采用钢模板,为不影响机械车辆通行,仰拱、仰拱填充利用18m栈桥平台进行混凝土施工。
混凝土在洞外采用拌和站集中拌和,混凝土搅拌运输车运至洞内进行浇筑。
仰拱与矮边墙同时浇筑,矮边墙与拱墙之间设纵向施工缝,施工缝预留在设计仰拱填充面以上45cm。
3.2.施工工艺
⑴混凝土:
仰拱素混凝土采用C30砼,钢筋混凝土采用C35砼,仰拱砼一次浇筑成型;
仰拱填充采用C20素混凝土,仰拱与填充分次浇筑;
水沟、电缆槽身采用C30混凝土,水沟电缆槽盖板采用C35钢筋混凝土。
⑵钢筋:
HRB400及HPB300钢筋。
钢筋参数见下表:
仰拱钢筋参数表
围岩级别
环向主筋
纵向主筋
连接筋
主筋排距(cm)
钢筋净保护层厚度(cm)
型号
间距(mm)
Ⅳb
Ф18
200
Ф10
250
Ф8
35
5
Ⅴb
Ф22
Ф12
45
Ⅳ级下锚洞
Ф20
定位钢筋的安装:
底层钢筋绑扎前先安装定位钢筋,定位钢筋可采用Φ22钢筋每2m安装1道,用短钢筋焊接在初支仰拱工字钢钢架上,定位钢筋安装一定要保证钢筋的5cm保护层厚度。
底层钢筋的安装:
定位钢筋安装后,根据钢筋间距每20cm用石笔定点,主筋安装时每次均必须安装在定位点处,钢筋安装时,注意相邻钢筋尾部必须错开35d距离。
主筋安装后,在主筋上用石笔定点(纵向钢筋),每5根钢筋定点1次,定点后,安装纵向钢筋,钢筋安装要保证与定位点重合。
底层钢筋上料完毕后,对每个交叉点进行绑扎。
钢筋绑扎需安装混凝土垫块,垫块数量为每平方米4个,呈梅花形布置。
上层钢筋的安装:
底层钢筋绑扎完毕后,安装上层钢筋的定位钢筋,定位钢筋也是每2m安装1道。
定位钢筋安装后,用石笔在钢筋上定点,操作方法及钢筋绑扎方法同底层钢筋。
钢筋绑扎要注意:
在底层钢筋安装时,纵向钢筋在环向钢筋上面;
在上层钢筋安装时纵向钢筋在环向钢筋下面,即纵向钢筋在两层环向钢筋的里面。
钢筋的绑扎:
上、下层钢筋安装完毕后,进行箍筋绑扎,在每个交叉点处均要安装箍筋,箍筋要勾在主筋上,箍筋与上下层钢筋连接处必须每点进行绑扎或点焊牢固,注意180°
弯钩的箍筋弯钩要朝向一边。
隧道衬砌受力钢筋接头应设置在受力较小处,受拉钢筋采用套筒机械连接方式,其他钢筋可采用绑扎搭接。
相邻连接位置应相互错开,同一区段钢筋接头面积不大于全部钢筋面积的50%。
矮边墙预留连接钢筋应高出混凝土面至少1m,相邻钢筋接头错开35D即77cm布置,与拱墙受拉钢筋采用挤压套筒机械连接。
钢筋安装及保护层厚度允许偏差及检验方法
名称
允许偏差(mm)
检验方法
1
双排钢筋的上排钢筋与下排钢筋间距
±
尺量两端、中间各1处
2
同一排中受力钢筋水平间距
拱部
10
边墙
20
3
分布钢筋间距
尺量连续3处
4
箍筋间距
钢筋保护层
+10
-5
尺量两端、中间各2处
⑶仰拱模板、止水带安装及加固:
①仰拱模板采用自制钢模,中间预留埋设止水带通缝。
模板安装前,根据测量桩在隧道两侧边墙上用红油漆标出模板位置,然后挂线安装仰拱模板,以保证模板线条平直。
模板采用钢筋支撑定位,安装必须稳固牢靠,接缝严密,不得漏浆。
模板安装好后,根据测量放出的水平点用水平管打标高,用红油漆在模板上标出仰拱混凝土顶面标高,保证仰拱混凝土顶面坡度平顺。
模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷脱模剂。
②模板安装好后,埋入30cm宽中埋式橡胶止水带并固定(不得用钉子或铁丝等物将止水带穿孔),剩余部分止水带在环向方向伸出混凝土表面不小于15cm,止水带接缝平整、牢固、不得有裂口和脱胶现象,并不得有穿孔,混凝土浇筑前校正止水带位置,保持其位置准确、平直。
模板安装允许偏差和检验方法
项目
允许偏差
边墙脚平面位置及高程
15
尺量
起拱线高程
模板表面平整度
2m靠尺
相邻浇筑段表面高低差
⑷浇筑仰拱混凝土:
经过自检、监理工程师检查合格后,开始浇筑仰拱混凝土。
混凝土采用混凝土搅拌站集中拌制,通过输送车运输,人工摊铺,由已浇筑一端向另一端摊铺,并由仰拱中心向两侧对称进行。
当距离较远时,混凝土从运输车出来后采用溜槽辅助施工。
采用插入式振捣器振捣,振捣方法:
开动振动棒,振捣手握住振捣棒上端的软轴胶管,快速插入混凝土内部,振捣时,振动棒上下略为抽动,振捣时间为20~30秒,但以混凝土面不再出现气泡、不再显著下沉、表面泛浆和表面形成水平面为准。
使用插入式振动器做到快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,按顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。
移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍(一般为30~40cm),靠近模板距离不小于20cm。
振捣上一层时插入下层混凝土面5~10cm,以消除两层间的接缝。
混凝土连续浇筑,如必须间歇,其间歇时间尽量缩短,并在前层混凝土初凝之前,将次层混凝土浇筑完毕。
仰拱二衬参数表
喷混凝土
h2厚度(cm)
Ⅲ级
仰拱
40(C30素混凝土)
55(C35钢筋混凝土)
45(C35钢筋混凝土)
Ⅴ级
⑸待仰拱混凝土终凝后,混凝土强度达到5MPa以上,开始进行仰拱填充施工。
①测量放线,定出隧道中线、设计标高,挂线(或用红油漆在仰拱面标出);
人工安装中心沟模板(预留中心水沟沟身宽度)。
②安装仰拱填充模板,中心水沟侧模及底模同时安装,仰拱填充两端采用端头模板封闭。
⑹浇筑仰拱填充混凝土
经过自检、监理工程师检查合格后,开始浇筑仰拱填充混凝土C20,其方法和步骤与灌注仰拱混凝土相同。
仰拱中心水沟底混凝土浇筑时,注意混凝土振捣密实。
仰拱填充预留20cm做为调平层,填充浇筑(线路中心处)厚度为118.5cm。
⑺混凝土拆模及养护
①拆除非承重模板时,混凝土强度不得低于2.5MPa,并保证其表面及棱角不受损伤。
②混凝土浇筑完毕后,按施工技术方案及时采取有效的养护措施,并符合下列规定:
a.在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护;
b.混凝土浇水养护的时间大于14天;
b.浇水次数能保持混凝土处于湿润状态;
混凝土养护用水与拌合用水相同,水温与环境气温基本相同;
c.采用塑料布覆盖养护的混凝土,其敞露的全部表面覆盖严密,并保持塑料布内有凝结水;
d.混凝土强度达到5MPa前,不在其上安装模板及支架;
混凝土强度达到设计强度的100%后方能允许车辆通行;
e.当环境气温低于5℃时不浇水。
f.仰拱填充混凝土与仰拱混凝土不得同时浇筑,且施工缝错开0.5~1.0m距离,形成台阶式。
3.3.注意事项
(1)隧道衬砌不得侵入隧道建筑限界,衬砌施工放样时将设计的轮廓线扩大5cm。
(2)混凝土灌注前及灌注过程中,应对模板、钢筋骨架、预埋件等进行检查,发现问题应及时处理,并做好记录。
(3)按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件。
(4)混凝土振捣时,不得碰撞模板、钢筋和预埋件。
(5)钢筋混凝土二次衬砌地段,必须用与二次衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或砂浆制作垫块,确保钢筋5cm的保护层厚度。
(6)仰拱、仰拱填充施工前须将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理,并按设计要求设置止水带。
(7)施作仰拱混凝土前必须清除隧底虚碴、淤泥、积水和杂物,超挖部分采用同级混凝土回填。
仰拱混凝土分段连续浇筑,一次成型,不留纵向施工缝。
(8)仰拱及仰拱填充混凝土结构表面密实平整、颜色均匀,不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷,且不积水。
(9)仰拱填充混凝土不得与仰拱混凝土同时浇筑,仰拱填充混凝土浇筑前清除仰拱表面的杂物和积水。
四.施工安全措施
(1)施工人员应经培训合格后上岗。
焊工应持有特种工人作业证。
(2)焊工必须穿戴防护衣具。
施工时焊工应站在木垫或其它绝缘垫上。
(3)焊机必须接地,以保证操作人员安全,对于焊接导线及焊钳接导线处,都应有可靠的绝缘接地。
(4)大量焊接时,焊接变压器不得超负荷,变压器升温不得超过60℃,为此,要特别注意遵守焊机暂载率规定,以免过分发热而损坏。
(5)钢筋的调直、切断所使用的机械设备必须指定专人操作。
(6)施工期间,应对支护的工作状态进行检查,当发现支护变形或损坏时,应立即修整加固,当险情危急时,应将人员撤出危险区。
(7)加强通风和水幕喷雾,对降尘有显著效果。
一般通风管距工作面以10~15m为宜。
同时在喷射工作面的回风流中设置喷雾器进行水幕喷雾,降低风尘。
(8)严格控制工作压力。
满足工艺要求的条件下,工作风压不宜过大,水灰比要控制适当,严禁干喷。
(9)爆破警戒时设立明显的警戒线,并且有警戒人员守护。