FMEA经典案例1讲解Word下载.docx

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检查和完善来料控制程序

1．1

原材料检验

1.1-1不合格材料入库

生产产品不合格

未检验出不合格材料

技术认可

建立自检报告

检验员严格按检验规程检验

1.2

原材料储存和搬运

检验器具失效

确定刻度单位

质保部定期对检验器具进行校验

分供方和中国弹簧厂在检验方式上存在差异

和分供方确定检验器具

分供方检验器具确定

1.2-1不合格的丸粒

影响弹簧的疲劳寿命

供应商提供不合格的丸粒

供应商技术认可

对丸粒的来料检查

1.2-2磷化液不符合规范

影响涂层质量

供应商提供不合格的磷化液

对磷化液进行来料检查

1.2-3涂装的粉末不符合规范

供应商提供的粉末不符合规范

对粉末进行来料检查

1.2-4原材料表面生锈

原材料存放时间过长

根据FI/FO发放原材料

-仓库管理员严格按“先进先出”的要求发放材料

-首件检查

改用软绳吊装材料

1.2-5从仓库到原材料搬运途中原材料表面碰伤

原材料吊装时碰伤

严禁用钢丝绳吊装无外包装的材料，

-操作工自我检查

-质保部抽样检查

2-1表面不能达到平滑要求

HIC

卷簧机滚轮调整不正确

1．首件认可

1．操作工定期抽检一班1次/2h

2．质保定期抽检1次/4h

2-2.总圈数不能达到要求

影响弹簧装配

-外径偏差

-送料长度偏差

1．设备卷绕方向保证

2．首件认可

专用量具

冷卷成形

-达到指定几何尺寸：

表面平滑

2-3.旋向错误

影响弹簧影响弹簧装配

方向绕反

同上

最后线菏载测试误差验证

总圈数

2-4．自由长度

力超差

影响整车舒适性

1．顶杆节距推出误差

2．设备精度误差

-首件样品确认程序

-设备PM计划

-.操作者1次/2h

-.QC2次/4h

2-5．弹簧外径不符合规范

刚度超差

负荷超差

影响装配

卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好

-首件认可

-操作者1次/2h

做Spc控制图

自由长度

2-6大端圈间隙

弹簧力、刚度变化

-首件认可确定参数

-QC1次/4h

-操作者检查、记录1次/2h

弹簧外径

2-7上，下端圈内径

对用户造成装配困难

-QC2次/4h

-操作检查、记录1次/2h

去毛刺

3-1弹簧有毛刺

影响外观

落料刀和芯轴刀存在间隙

-刀具管理

-100%去毛刺

-.喷丸

目视检查

刀具管理程序

生产科、设备科

4-1．回火间隔小于4h

弹簧使用寿命降低

1．回火设备坏

2．操作者未及时上料

-设备预防性维修

-周转箱控制方法

专用周转箱

128

1．建立周转箱定制

2．建立周转箱管理程序

4-2链排走速调节不当

1．回火时间过短

2．降低产品使用寿命

3．改变弹簧几何尺寸

设备故障

设备预防性保养计划

-操作工每2小时作自检

-质保部检查1次/4H

制定详细的设备失效应急计划

回火

－消除卷簧引起的应力

参数设置错误

培训

4-3回火硬度不符合要求

4-4各个炉段的回火温度不符合要求

降低产品疲劳寿命

1．降低产品疲劳寿命

2．改变弹簧几何尺寸

1．回火温度超差

2．回火时间超差

质保部打硬度2只/班

1．回火炉设备故障

2．温度计失效

-温度计采用PLC控制、温控报警装置

-定期对温度计标定、报警装置标定

-温度计寿命管理

-记录纸100%数据记录

-操作工检查1次/2h

5-1抛丸流量不足

弹簧使用寿命降低（早期断裂）

丸粒不足

-规定丸粒流量并锁定

-丸粒添加程序1次/80min，每次添加25Kg1.2mm丸粒。

-设备报警

1．操作者点检1次/2h

2．QC检查1次/4h

国产1mm喷丸机加流量报警装置

5-2喷丸时间过短

喷丸强度不够

1．拨叉速度失控

2．参数设置偏差

-规定拨叉速度并锁定

-生产准备阶段确定

喷丸1

－提高弹簧的疲劳寿命

－喷丸强度

－喷丸覆盖率

－喷丸时间

－丸粒比例

－丸粒流量

－表面无轧伤

5-3丸粒比例失调

1．小丸粒比例过大

2．未及时添加丸粒

每班按工艺每60min添加丸粒

每班检测丸粒比例1次/2H

5-4叶片磨损

强度不够

叶片磨损

预防性维修

1．喷丸工程师每天检查1次

2．防错图

160

5-5喷丸强度不足

弹簧早期断裂

上述参数存在偏差

做Allmen试片1次/4H，每次3只弹簧，在不同位置

设备项修后三只弹簧试片饱和度验证

设备科

每次项修后

PPAP阶段采用控制图

5-6表面轧伤

弹簧疲劳断裂

1．设备故障

2．人为因素

-弹簧上料位置正确

1．在强压工位目视检查100%

弹簧位置防错图

压缩

－尺寸定型

6-1压缩长度不符合规范

1．弹簧长度偏差

2．弹簧表面轧伤

2．工艺参数设置误差

-光电开关控制保证

光电开关控制100%

6-2压缩次数不符合规范

弹簧长度超差

1．参数调整

2．人员

对生产线的调整进行检查

1．操作者自检1次/2h

6-1几何尺寸超差弹簧流入下道工序

10-1负荷超差,乘客感觉不舒服

长度和圈数不符合规范

调整长度

-操作工抽取1/5检查

-检验员4小时检验1次

工序检查

7-1端圈内径

小圈内径

前道工序漏检

-操作工检查100%

挂弹簧

8-1弹簧表面脏,有油污

造成表面涂装粘合表层有气泡,涂层易剥落弹簧使用寿命低

弹簧喷丸后碰油污

-培训

-操作者带带橡胶的手套

-制定喷丸到悬挂之间的时间间隔

1．挂弹簧前100%检查弹簧清洁度

清洁

防错图

8-2小头朝下，挂弹簧位置超出180度

不能使疲劳寿命最优化

悬挂位置不正确

-防错图

100%目视检查

8-3挂钩未能更换

没有按时更换

-对操作工进行培训

-更换程序检查

每天作检查记录

9-1清洗

弹簧表面未清洗干净

温度、时间、喷头压力不恰当

-电磁阀、加热设备预防性维修

-手动调整蒸汽流量

-变频器控制

4．操作者点检1次/2h

9-2清洗2

喷头坏

设备预防性维修

通过不同色表表明阀管路流向

表面处理

9-3表调

表调液未能调整好

磷化膜结合力不好

表面液添加不及时

-每天分两次各补充0.5Kg

-每周重新配置

检查PH值2次/班

加作业指导书关于表调液的调整方法

生产科

9-4磷化

精密度、厚度未符合要求

弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低

温度、时间、喷头压力、总酸度、游离酸度、促进剂比例失调

-检测中心对磷化液进行来料检查

-．操作者点检1次/2h

-检查磷化膜外观1次/2h

-检测SEA/重量2次/月

144

9-5水洗

弹簧水洗不充分

磷化后弹簧表面不够清洁

1．电导率过高

检查纯水

-操作者点检1次/2h

2．磷化槽液成分不符要求

每班八次测量磷化液浓度

无

3．纯水电导率超出工艺范围

每班四次对电导率进行测定

9-8喷粉

9-9固化1．表面有杂质、气泡

4．喷枪堵塞

首件认可

每班开机前对喷枪进行清理

1．粉质不符合要求

来料检验

由质保部负责对粉质鉴定

2．钩子未及时更新

-每天更换钩子

-弹簧上勾位置正确

钩子更换纪录

9-10．固化温度超差导致性能下降

抗冲击能力差

1．固化温度太高，脆性增大

2．固化温度太高，厚薄不均匀

-加温控装置

-加温度报警装置

成品检验规程检验

目视检查100%

9-11油漆漏补标记不清楚

疲劳寿命下降

造成局部没油漆

漏补

测力

负荷过大或过小的弹簧不能检出

不合格的弹簧出厂装车后平衡性较差乘客感觉不舒服

1测负荷高度有偏差

-测力机由质保部定期作校验

1每班测力前对负荷高度由检验员校对。

弹簧表面磕碰,涂层剥落,易锈蚀.

弹簧生锈

2测力机有故障

1塑纸破或未包装好使弹簧表面外露

用完好的塑纸将每只弹簧包装并堆放整齐

2堆放高，运输中掉落

防止箱子堆放过高

成品检验

1疲劳寿命达不到要求的弹簧流出厂

弹簧装车后早期断裂，客户抱怨

1．抽检覆盖不够

每批抽4件作疲劳试验

2几何尺寸超差的弹簧流出厂

2．测量所用量具不准

量具定期校验

2检验员误判

检验员定期接受培训，并按成品检验规程进行检验

包装

包装混乱

用户不满意

工人失误

准确包装

入库

1运输中散落、磕碰伤

2锈蚀

使用寿命降低

运输不当

雨淋

堆放整齐合理

放置环境防雨；

雨天运输盖防雨塑料布

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