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7
铣螺旋槽
8
外圆磨床
磨外圆
9
内圆磨床
磨孔
1-2车外圆。
已知工件转速n＝530r／min，车刀移动速度vr＝106mm／min，其他条件如图l-l所示。
试求切削速度vc、进给量f、背吃刀量ap、切削层公称厚度hD、切削层公称宽度bDw及切削层公称横截面积AD。
图1-1
1-3弯头车刀刀头的几何形状如图1-2所示。
试按表列要求选择相应的序号填入空格中。
图1-2
主切削刃
副切削刃
刀尖
前角γo
后角αo
主偏角kr
偏角kr′
C
A
B
车端面
E
D
1-4根据图1-3所示几种刀具切削加工时的图形，注出刀具的前角γo、后角αo、主偏角kr和副偏角kr′。
（图中未注出的前角、后角，可按γo＝10°
、αo＝6°
作图>
（a>
镗孔（b>
切断
（c>
刨平面（d>
刨直槽
图1-3
1-5图1-4所示为车床上镗孔时镗刀安装高度不同的三种情况。
试在图上标出镗刀的工作前角γoe和工作后角αoe。
（b>
（c>
图1-4
1-6如图1-5所示，用切断车刀切断工件时，因为横向进给的影响，将使车刀的前角和后角发生变化。
试在图上标出变化前、后的前角（γo、γoe>
和后角（αo、αoe>
图1-5
1-7选择题
1.当主运动为旋转运动时，切削速度的计算公式均为vc＝
，但式中“d”的含义不尽相同。
在车床上车外圆时，d是指（C>
；
在车床上镗孔时，d是指（B>
在磨床上磨外圆时，d是指（A>
A.刀具外径；
B.已加工表面直径；
C.待加工表面直径；
D.过渡表面直径。
2.试选择制造下列刀具的材料：
麻花钻（C>
手用铰刀（B>
整体圆柱铣刀（C>
端铣刀刀齿（D>
锉刀（A>
A.碳素工具钢；
B.合金工具钢；
C.高速钢；
D.硬质合金。
3.在正确刃磨刀具和合理采用切削液的情况下，车削工件外圆面。
试根据下列给定的工件材料、待加工表面直径dw和主轴转速n，判断可能产生积屑瘤的是（>
A.HT200，dw＝30mm，n＝360r／min；
B.40Cr，dw＝20mm，n＝45r／min；
C.45钢，d＝45mm，n＝173r／min；
D.45钢，dw＝l00mm，n＝360r／min。
4.如图1-6所示四种情况，切削层公称横截面积均相等，只改变背吃刀量ap、进给量f或主偏角kr，设其他条件相同，则其中径向力Fp最小的是（>
切削温度最低的是（>
刀具磨损最慢的是（>
（d>
图1-6
金属切削机床的基础知识
专业班级学号姓名
2-1说明下列机床型号中各字母和数字的含义。
1）CK61632）Z3040
3>
X62W4>
B665
2-2有一传动链如图2-1所示，试求齿条的移动速度（mm／s>
图2-1
2-3图2-2所示传动链，设轴I的转速n1＝100r／min，试求螺母的移动速度（mm／s>
图2-2
2-4根据图2-3所示传动图：
图2-3
1>
列出传动结构式。
2>
计算主轴V的转速级数。
计算主轴V的最高转速nmax和最低转速nmin。
2-5根据图2-4所示C6132型普通车床传动图（设：
a＝60，b＝65，c＝55，d＝50>
，列式计算：
图2-4
1>
主轴正转最高转速nmax和最低转速nmin。
2>
最大纵向进给量f纵max。
最大横向进给量f横max。
各种加工方法和各类表面加工
3-1在普通车床上加工图3-l所示零件上注有加工符号的表面，试选择装夹工件的附件，将其名称写在括号内。
（a>
[]（b>
[]
[]（d>
<
e）[]<
f）[]
图3-1
3-2判断题
1.用偏置尾架法车削一批工件的锥面，锥角的加工精度不仅与这批工件的长度有关，而且与中心孔的深浅有关。
（>
2.在车床或钻床上钻孔时，因为钻削力的作用，，钻头容易引偏，致使所钻孔的轴线产生歪斜，形成弯孔。
3.在一般情况下，刨削生产率明显低于铣削，但对于狭长平面的加工，刨削生产率往往高于铣削。
4.在车床上镗孔靠横向进刀来扩大孔径；
在铣床上镗孔则靠移动工作台来扩大孔径。
（>
5.拉削内表面是一种高生产率的工艺方法，此法可获得较高的尺寸精度，但不能保证拉削表面的位置精度。
6.内孔中的键槽可用插床或拉床加工，却无法由铣削完成。
7.磨削硬金属时应选用较软的砂轮；
磨削软金属时应选用较硬的砂轮。
8.滚压螺纹生产率高，材料利用率也高，不仅适用于外螺纹，也适用于内螺纹的加工。
9.铣齿法因为采用成形铣刀，因而加工精度及生产率均较高。
10.一把插齿刀可以加工同一模数的任意齿数的齿轮。
3-3选择题
1.今欲在一台无进给箱的车床上车削螺距P工＝1mm的公制螺纹，传动图如图3-2所示。
已知车床丝杠螺距P丝＝12mm；
备有齿数分别为20、25、40、50、55、75、80、90、110、120的交换齿轮各一个。
合适的挂轮方案为（>
图3-2
A.Z1＝20，Z2＝120，Z3＝50，Z4＝l00；
B.Z1＝75，Z2＝25，Z3＝80，Z4＝20；
C.Z1＝20，Z2＝120，Z3＝25，Z4＝50；
D.Z1＝25，Z2＝75，Z3＝20，Z4＝80。
2.在C6132型普通车床上车削螺距P工＝5.5mm的公制螺纹，但车床进给箱铭牌上未标出这种螺距。
设进给箱中齿轮的啮合情况如图2-4所示。
车床备有下列齿数的交换齿轮各一个：
20、30、45、55、60、65、70、75、80、90、95、127。
A．Z1＝110，Z2＝40，Z3＝80，Z4＝30；
B．Z1＝55，Z2＝20，Z3＝80，Z4＝30；
C．Z1＝80，Z2＝30，Z3＝55，Z4＝20；
D．Z1＝30，Z2＝80，Z3＝20，Z4＝55。
3．车削5件如图3-3（a>
所示零件上的锥面，宜采用（>
车削5件如图3-3（b>
A．宽刀法；
B．小刀架转位法；
C．偏置尾架法；
D.靠模法。
图3-3
4.如图3-4所示壳体零件中φ100h7外圆面的最终加工方法应为（>
A.半精车；
B．精车；
C．粗磨；
D．精磨。
图3-4
5.加工如图3-5所示零件的外圆面A，试按下表给定的条件选择适宜的加工方案。
图3-5
φ
Ra（μm>
材料
加工方案
φ20h9
6.3
45
φ20h7
0.8
H68（黄铜>
φ20h5
0.1
A．粗车；
B．粗车-半精车；
C．粗车-半精车-精车；
D．粗车-半精车-磨削；
E．粗车-半精车-粗磨-精磨-研磨。
6.加工如图3-6所示零件的外圆面A，试按下表给定的条件选择适宜的加工方案。
图3-6
热处理
淬火
调质
A．粗车-调质-半精车-磨削；
B．粗车-半精车-调质-磨削；
C．粗车-淬火-半
精车-磨削；
D．粗车-半精车-淬火-磨削。
7.试选择图3-7所示零件中指定孔在单件小批生产时的加工机床。
图3—7
主轴锥孔，Ra0.4。
磨削前：
磨削时：
轴向油孔，φ8H13，Ral2.5μm：
3>
径向油孔，φ4H13，Ral2.5μm：
4>
法兰盘孔，φ40H10，Ra3.2μm：
5>
穿螺钉孔，φ9H12，Ra12.5μm：
6>
径向油孔，φ5H13，Ral2.5μm：
7>
油孔，φ30H7，长95mm，Ral.6μm：
8>
螺纹底孔，φ6.7H12，Ral2.5μm：
9>
轴承孔，φ80H7，Ral.6μm：
10>
轴孔，φ20H7，Ral.6μm：
11>
穿螺钉孔，φ11H12，Ra12.5μm：
A．普通车床；
B．台式钻床；
C．立式钻床；
D．摇臂钻床；
E．卧式镗床；
F．拉床；
G．内圆磨床。
8.加工如图3-8所示零件中的孔A，试按下表给定的条件选择适宜的加工方案。
图3—8
生产类型
φ28H11
12.5
HT200
—
单件
φ28H8
1.6
φ28H7
H68
小批
大量
φ28H5
A.钻；
B.钻-扩；
C.钻-扩-铰；
D.钻-调质-扩-铰；
E.钻-粗镗-精镗；
F.钻-调质-粗镗-精镗；
G.钻-扩-拉；
H.钻-镗-淬火-磨；
I.钻-扩-铰-珩磨。
9.试选择下列零件中指定平面的最终加工方法。
成批生产中，φ120法兰盘（45钢>
端面，Ral.6μm：
单件小批生产中，机座（铸铁>
底面，L×
B＝500mm×
300mm，Ra3.2μm：
成批生产中，铣床工作台（铸铁>
台面，L×
B＝1250mm×
300mm，Ral.6μm：
大批大量生产中，发动机连杆侧面，L×
B＝25mm×
l0mm，Ra3.2μm：
A.精刨；
B．精铣；
C．精车；
D．拉削。
10.试选择下列零件中螺纹的加工方法。
100000个M8紧固螺钉：
15个M8紧固螺钉：
l0000个M8标准螺母：
3000根低精度的长丝杠：
30件传动轴轴端螺纹M20×
l-6h：
A.车削；
B.铣削；
C.攻丝；
D.套扣；
E.滚压；
F.磨削。
11.试选择下列齿轮齿形的最终加工方法。
8级精度的直齿圆柱齿轮：
7级精度的双联齿轮（两轮相距l0mm>
：
7级精度的扇形齿轮：
7级精度的内齿轮：
6级精度的直齿圆柱齿轮：
6级精度的直齿圆柱齿轮（齿面高频淬火>
A．铣齿；
B．滚齿；
C．插齿；
D．剃齿；
E．珩齿；
F．磨齿。
零件的切削加工和装配结构工艺性
专业班级学号姓名
4-1图4-1所示零件各具有两种结构，试分析哪一种结构工艺性较好，并说明理由。
图4-1
4-2改进图4-2所示零件的结构，以利于加工和装配。
图4-2
机械加工工艺过程
5-1试分析图5-1情况必须限制工件的哪些自由度。
图5-1
5-2试分析图5-2定位方法各限制了工件的哪些自由度（坐标系统同上题>
图5-2
5-3试拟订图5-3所示零件的机械加工工艺过程。
45钢φ36外圆表面淬火40～45HRC
图5-3
工序号
工种
工序内容
机床
装夹方法
5-4试拟订图5-4所示零件的机械加工工艺过程。
图5-4
申明：
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