XXX制氧设备管道工程施工方案文档格式.docx

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Ф280

280kg

3

纯化器

HXK-1200/8

1套

4200kg

4

精（分）馏塔

FON-100

5760kg

5

低温液氧罐

Ф2816×

9288,30m3

6026kg

6

低温液氩罐

Ф2016×

8350,10m3

3936kg

7

低温液态二氧化碳罐

7200,20m3

4825kg

1.2管道主要工作量

材料规格

管段号

单位

无缝管Ф133×

GA02\GA03

20

m

11.2

GC3

无缝管Ф89×

4.0

GA03\GA04\GA05

16.9

无缝管Ф38/57×

3.5

GA06\GA07

8.0

无缝管Ф57×

3.5~133×

GA\GN

62

不锈钢无缝管DN57×

设备附属

SUS304

13

截止阀PN1.6

综合

个

不锈钢截止阀PN1.6

1.3方案编制和施工依据

（1）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；

（2）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；

（3）《阀门检验与管理规程》SH3518-2000；

（4）《压力管道安装安全质量监督检验规则》国质锅（2002783）；

（5）《石油化工铬镍奥氏体、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3523-1999；

（6）《钢制压力容器》GB150-1998、《钢制管壳式换热器》GB151-1999；

（7）《压力容器安全技术监察规程》（99版）；

（8）《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184－1993）；

（9）《施工现场临时用电安全技术规范》（JBJ46-88）；

（10）设计施工图纸、说明书、设计变更通知书及有关技术文件；

2.施工部署

2.1工程总体目标

2.1.1质量目标：

质量等级-合格。

2.1.2工期目标：

本工程总工期为40天。

计划2010年1月15日开工，到2010年2月25日竣工。

2.1.3安全目标：

杜绝一切安全事故。

2.1.4文明施工：

按JGJ59-99标准要求达标。

2.1.5消防：

无火灾事故。

2.2施工组织机构及体系

为了实现本工程的质量目标，施工现场设立项目管理部，全面履行合同的全部条款，项目负责人由有现场施工经验丰富的、有高度责任心的同志担任。

项目部所有管理人员均对项目负责人负责，项目负责人则对企业的法人代表负责。

项目部配备有足够的工程技术管理人员和熟练的高素质的生产施工人员，严格按照设计图纸、施工及验收规范、质量标准以及其他有关规定的要求，精心组织施工，严格把好质量、安全关。

项目部是本公司派驻工地的全权代表，代表企业法人行使对本工程业务和施工组织管理权，同时接受业主、监理和有关部门的检查监督。

以下为施工组织机构图表：

2.3劳动力准备

2.3.1根据本工程规模、特点和工期进度要求，遵循合理分工，密切配合的原则，组织高效率的施工队伍进行施工。

2.3.2按照进度计划分阶段分批组织施工人员进场，并做好职工进场后的生活安排和安全、防火、文明施工及法纪教育。

使职工严格遵守上级和业主的各项规章制度。

2.3.3本工程劳动力全部使用本公司的基本队伍，并落实承包责任制。

对特殊工种进行上岗前的培训考试，无上岗证者严禁进场施工。

主要劳动力进场计划详见附表一。

2.4材料准备

2.4.1根据施工进度计划安排好各种原材料、构配件的进场时间，并确定仓库及堆放面积和地点，各种材料、构配件运抵堆放区域后应作好标识，摆置整齐。

2.4.2做好检验和试验工作，各种材料必须具有出厂合格证书。

不符合指标的材料不允许使用在本工程上。

2.5施工机具准备

根据施工方案和进度计划的要求拟投入的主要施工机械设备表见（附表二）。

同时做好现场设备的维修、保养工作，确保机械设备完好率和正常运转。

3.主要技术方案

3.1设备安装

3.1.1一般规定

本项目设备除精馏塔和压缩机外，大部分属于小型设备，可采用16~25吨汽车式起重机进行整体吊装就位，吊装时利用设备本体上吊耳一次吊装就位，设备方位按工艺布置图。

设备安装找正后垂直度应≤H/1000。

设备吊装时应注意避免设备碰伤和刮伤。

。

设备安装应严格按照设备技术文件和国家有关规范进行，压力容器设备安装前需要报装，报装需要提交如下资料：

（1）压力容器总图（盖有设计资格印章）

（2）产品质量证明书

（3）产品监检证书

（4）压力容器设计计算书

（5）安装施工方案

（6）安装合同

（7）压力容器制造许可证

（8）特种作业人员资格证书（焊工、探伤工、起重工等）

（9）建设单位负责人的姓名和联系电话

3.1.2精（分）馏塔安装

本工程分馏塔为整体安装的分馏塔

3.1.2.1直接安放分馏塔的基础的不水平度不应超过1.5/1000。

3.1.2.2找平分馏塔应用挂铅垂线方法对准外筒壳的上、下找平标记，有偏差时，可在底部垫钢板调整，但不应造成底板局部内凹。

3.1.2.3分馏塔就位和装完附件后，应按下列规定进行系统气密性试验：

（1）应按设备技术文件的规定对分馏塔内、外各系统进行吹除，达到畅通无阻;

（2）试压时，不应在安全阀前加盲板;

应按高压、中压和低压系统分别试压查漏;

（3）分馏塔内、外的各主要设备均不应泄漏;

（4）但某些不影响设备性能的部位（如阀门密填封面等）可略有泄漏，泄漏压力符合表V-4.3的规定;

（5）泄漏压力降应按下列分式计算：

ΔP=P1-T1/T2P2式中

ΔP---泄漏压力降，公斤力/厘米2;

P1---起算点压力，公斤力/厘米2（绝对压力）;

T1---起算点平均温度，0K（绝对温度）;

3.1.3空气压缩机安装

3.1.3.1施工准备技术准备

3.1.3.1.1准备好安装施工图纸（包括设备图、安装图、工艺图）、规范、标准以及压缩机安装手册，国家规定的施工规范及标准；

3.1.3.1.2建筑、结构轴线、坐标、标高已交接、确认，编制安装方案，现场责任工程师向作业班组人员做方案介绍；

3.1.3.1.3组织工人熟悉图纸、设备结构性能，将安装质量及安全事项交待清楚。

已进行技术交底，并做好记录。

3.1.3.2主要机具仪表

3.1.3.2.1机具：

电焊机、砂轮机、导链、滑轮、绳索、撬棍、滚杠、千斤顶、钳工移动操作台、轮轴节定心卡具、钢丝绳、手电筒、铜棒、各种钳工工具及专用工具。

3.1.3.2.2材料：

钢板、橡胶板、道木、木板、铜皮、铅丝、煤油、汽油、氮气、砂布、金相纸、苫布、塑料布、钢丝布、二硫化钼、硅脂、白布、棉纱、尼龙绳、脱脂液等。

3.1.3.2.3仪器仪表：

水准仪、千分表、外径千分尺、内径千分尺、游标卡尺、水平仪、塞尺、钢板尺、卷尺。

3.1.3.3作业条件

3.1.3.3.1机房内墙面、门窗及内部粉刷等基本完毕，能遮蔽风、沙、雨，施工现场已清理干净。

3.1.3.3.2接通水源、电源、运输和消防道路畅通。

3.1.3.3.3材料设备已进场，质量符合要求，需报验的材料设备已办理报验手续。

3.1.3.2操作工艺

3.1.3.2.1工艺流程：

基础验收、放线→空压机就位安装→检测与调整→润滑与加油→试运转

（1）基础验收、放线

设备基础的几何尺寸、预留孔洞应符合设计要求。

设备基础与墙或其他障碍物的几何空间应满足设计图纸或设备说明书的要求，特别要考虑操作、检修空间，设备有散热要求时的空间；

基础表面平整、混凝土强度达到设备安装要求。

a.根据土建轴线标记，依据设备布置图和有关建筑物的轴线或边缘线和标高线，划定安装基准线，划出压缩机机体中心线、进出口管中心线。

互相有连接或排列关系的后冷却器等附属设备，应放出共同的安装基准线；

设置具体基础位置线及基础标高线。

b.基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等应清除干净；

预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；

c.铲销20～30mm基础疏松表面，露出硬质混凝土层次放置临时垫铁，基础放置垫铁处应剔成坑状且平整。

d.在基础与二次灌浆层相结合的表面铲麻面，麻点深度不宜小于10mm，麻点分布以每平方分米内有3～5个点为宜。

（2）空压机就位安装

a.将空压机安全放置到基础上，涉及到设备吊装问题，视设备重量和现场条件，采用合适的吊运方法，将设备就位；

b.空压机的操平与找正，根据设备重量及规范要求，确定垫铁的位置、数量，垫铁要尽量靠近地脚螺栓。

为使基础面与机身底座间均匀全面受力，每快垫铁要放置平稳。

按相应规定指导地脚螺栓二次灌浆。

（3）检测与调整

a.从机身轴承座上测量机身的轴向、横向水平，方法是在机身的下滑道放水平仪检查水平时，要测量2～3处，测量时，每处测两次，（即将水平仪在同一位置上调转180度）。

机身轴向及横向水平测量允许偏差一般为0.05mm/m。

b.机身找正后，拧紧地脚螺栓，在拧紧螺栓时，要在滑道上放置水平仪复查其水平度，拧紧后，用小手锤检查每组垫铁，不能有松动现象，同时垫铁间要相互密合。

c.以上检测工作符合要求后，同一组垫铁应点焊在一起，以免受力时松动，将垫铁点焊好进行二次灌浆。

d.地脚螺栓灌浆

先将地脚螺栓预留孔24h充水，保持孔壁湿润。

用无收缩水泥配制砂浆，砂子和水都不应含有杂质，如尘土、脏物、盐和有机物。

搅拌机搅拌，不得用手搅拌。

彻底除去孔底积水，确认孔内无异物。

向孔内倒砂浆，边倒边搅动，确保地脚螺栓垂直，灌到高度比混凝土面低20到30mm时停止。

固化72h，这期间不得从事砂浆底座拍制和压缩机安装工作。

e.当混凝土完全凝固达到预定强度后，对称交叉拧紧地脚螺栓。

（4）无垫铁安装 

采用无垫铁安装技术，设备重量完全由二次灌浆层承担，并传给基础。

a.拍制砂浆底座

砂浆底座通常分为6组，分别在6个调整螺栓下面，调整螺栓位于设备纵向两侧。

砂浆底座上嵌底板，作为调整螺栓的水准板，通过支撑调整螺栓，暂时承受设备重量。

地脚螺栓灌浆的固化期过后，用拍浆法拍制砂浆底座。

配制砂浆，无收缩水泥和砂子的重量比为1:

2，加水搅拌，到攥入手中刚好成团，落地即散为最佳状态。

拍浆前使砂浆底座下基础面保持湿润。

拍浆层厚度、砂浆底座垫铁到设备底座距离均为20～30mm。

在砂浆将凝固时，将100×

75×

12的垫铁嵌入砂浆中。

水平偏差控制在l／1000内。

在六个调整螺栓下做六组砂浆底座。

砂浆层用泥瓦刀尽力拍打密实。

b.精平

砂浆底座的72h善护期过后，拧紧各组调整螺栓到刚好能打出临时垫铁状态，打出临时垫铁。

利用水准仪检查每一底座标高，并用水平仪检查水平度。

调节一组调整螺栓，使之达到规定标高，以此标高数据为基准，调节其他五组调整螺栓，完成底座精平。

c.底座灌浆

向混凝土表面洒水6~12h，保证足够湿度。

灌浆前，用压缩空气、布或海绵去掉集积水分。

在基础四周搭模板，为便于灌注，使进浆侧向外倾斜450。

模板接缝处用粘土粘住，模板和基础表面连接处用普通砂浆封住，防止灌浆时泄漏。

搅拌机拌浆，灌浆时使砂浆平稳流动，灌到与设备底板上表面齐平为止：

凝固后，除去设备底座四周灌浆层3~5mm厚，用硬质水泥砂浆（水泥与砂子混合比为l:

3）填平，抹平砂浆面。

固化期内在砂浆面上盖上湿布。

在环境温度20℃以上至少3天方可去掉调整螺栓。

（5）润滑与加油。

检查空压机循环油系统，看润滑油是否加足够，检查盘车器应灵活，无异常现象。

（6）试运转

a.试运转前的检查

1）检查气缸、机身、中体、十字头、连杆、气缸盖、气阀、地脚螺栓、联轴器等连接件的紧固情况，各处间隙是否符合要求。

2）检查各级气缸上、下余隙是否达到规定要求。

3）各级安全阀经校验、整定，其动作灵敏可靠。

4）润滑油系统试车合格，保证润滑系统正常工作。

5）水冷却系统试压符合要求，能使压缩机正常运转。

6）电机转向和运转符合要求。

7）压缩机系统附属设备及工艺管道系统安装、试压、清洗完毕。

8）各种测试仪表安装、试验合格。

9）现场物品清理干净，并保持试运场地的清洁。

10）卸下各级气缸上的气阀，在腔口上装上10目／英寸的金属过滤网，并予以固定。

11）启动盘车器检查各运动部件有无异常。

停车时活塞避开前、后死点位置。

b.无负荷试运转程序

1）先将电动机启动开关间断地点动几次，观察压缩机各运动机构有无不正常声响或卡阻现象，然后正式启动电动机，使压缩机空载运行，并检查下面各系统。

①各系统冷却水畅通无阻，检查各出水口的水温和水量。

②润滑油压力不得小于0.1MPa。

③各注油器、密封器、气缸等情况是否正常。

④地脚螺栓及其他连接件有无松动，机体是否振动。

2）无负荷运转5min后停车检查。

①打开机身，用手触摸，检查主轴承发热情况。

②手摸连杆轴瓦、填料与活塞杆、十字头导轨与滑板温度，不应有较高的发热。

③机身油池内温度，不应有变化。

④观察各运动部件摩擦表面的情况。

’

⑤停车检查后，无异常情况，即可连续空载运转30min和2h。

各段停车检查有无故障，如无问题，连续运转8h，并进行检查。

在空运过程中做好运转记录。

c.无负荷试运应达到的标准 

1）主轴承温度不超过60℃。

2）电动机温度不应超过75℃。

3）填料、中体滑道温升不超过60℃。

4）所有运动件、静止件等均无碰撞、敲击等异响。

5）油路、水路、各种密封件运转正常。

6）电气、仪表设备正常工作。

e.空气负荷试运转

试运转前应先装上空气滤清器，启动压缩机进行运转，升压运转的程序、压力和运转时间应符合设备技术文件的要求；

运转中注意检查仪表，使温度、压力等各项参数处于正常状况；

试运转合格后，应拆下各级吸排气阀清洗洁净后复原。

3.1.3.4质量标准

3.1.3.4.1保证项目

（1）机身纵、横向水平度允许偏差不得大于0.05／1000。

（2）压缩机各列之间中心线平行度允许偏差不得大于0.1/1000。

3.1.3.4.2基本项目

（1）地脚螺栓应垂直，螺母应拧紧，扭力矩一致。

螺母与垫圈和垫圈与设备底座的接触应紧密。

（2）垫铁组应放置平稳，位置正确，接触紧密。

用0.05mm塞尺垫铁之间及垫铁与底座之间间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入长度总和不得超过垫铁长（宽）的1／3。

3.1.3.4.3允许偏差项目

安装基准线与建筑轴承线允许偏差为±

20mm。

机组各平面位置对安装基准线允许偏差为±

2mm，安装标高对基准标高允许偏差为±

1mm。

3.1.3.4.4成品保护 

（1）当起吊压缩机部件和零件时，选用合适的绳索，钢绳不能直接与工作接触。

（2）不能用含纤维的擦布擦压缩机、油和水储罐及过滤器等物的内壁。

（3）不能把零件直接放在地上，而应放在摆好的木方，橡胶板上。

（4）因压缩机安装精度高，其配管应无应力组装。

3.2管道安装

3.2.1材料验收及保管

3.2.1.1一般规定

管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。

在使用前，应对质量证明文件进行审查，并与实物核对，若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位，异议未解决前该批产品不得使用。

输送有毒可燃介质的管子使用前应按设计文件要求核对管子的规格数量和标识。

管子的质量证明文件应包括以下内容：

1）产品标准号；

2）钢的牌号；

3）炉罐号批号交货状态重量和件数；

4）品种名称规格及质量等级；

5）产品标准和订货合同中规定的各项检验结果；

6）制造厂检验印记；

若到货管钢的牌号炉罐号批号交货状态与质量证明文件不符该批管子不得使用。

3.2.1.2钢管的表面质量应符合下列规定：

1）钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；

2）钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其它机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；

3）钢管端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；

4）有符合产品标准规定的标识。

3.2.1.3管子经渗透检测发现的表面缺陷，由厂家进行修磨或作退货处理，修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。

3.2.1.4阀门检验

阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹，氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷；

阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件；

合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析，对阀门内件进行抽样光谱分析，每批至少抽查一件，若不符合要求该批阀门不得使用。

3.2.1.5阀门试验

配套的阀门应按规定进行压力试验和密封试验.阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5分钟,以壳体填料无渗漏为合格;

密封试验以公称压力的1.1倍进行,以阀瓣密封面不漏为合格。

3.2.1.6其它管道组成件检验

对其它管道组成件的产品质量证明文件，应进行核对，且下列项目应符合产品标准的要求：

1）化学成分及力学性能；

2）合金钢锻件的金相分析结果；

3）热处理结果及焊缝无损检测报告。

管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符否则不得使用；

管件的表面不得有裂纹，外观应光滑无氧化皮，表面的其它缺陷不得超过产品标准规定的允许深度，坡口螺纹加工精度应符合产品标准的要求；

螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符合产品标准的要求，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；

密封垫片应按产品标准（SH/T3403，ASMEB16.20）进行抽样检查验收，每批不得少于一件；

缠绕垫片不得有松散，翘曲现象，其表面平整光滑不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷；

金属垫片表面应平整光滑；

橡胶石棉垫现场制作所用耐油石棉板的储存期不得超过一年半，普通石棉板不得超过两年。

法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

3.2.1.7管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）检验合格后，应交由业主涂刷色标。

3.2.1.8焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证明书。

焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；

低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。

当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验。

3.2.1.9电焊条库房的布置和焊条干燥保温的措施情况，应符合国家现行标准《焊条质量

管理规程》的规定，并应建立保管、烘干、发放、回收制度。

3.1.1.10施工现场地临时用水、用电的布置，符合相应要求。

3.2.2管道预制

3.2.2.1不锈钢管道的预制和其它管道的预制工作应分开进行，其工具和设备为不锈钢专用，不能用于其它管材。

3.2.2.2在主管上进行支管开孔时，要预先开好，并清理干净管道内部的杂物，开孔必须经其质量检查员确认后方可焊接。

3.2.2.2.1高压管道开孔，应采用钻孔，开孔大小应与管件内径相同，其单承口管箍、加强管接头焊接前必须打坡口见图，焊接时采用氩弧焊。

形式

示意图

壁厚T（mm）

间隙b（mm）

钝边P（mm）

坡口

角度a

单承口管箍、加强管接头

≥4

2~3

1~2

45~55

3.2.2.2.2进口阀门应实测其尺寸后，再下直管段料。

3.2.2.3管材切割

3.2.2.3.1碳钢、合金钢管的切割，DN100以下（含DN100）小管用无齿锯切割，DN100以上大管用自动切割机或气割。

采用管道火焰自动切割机及气割时，必须保证尺寸正确和表面平整。

3.2.2.3.2不锈钢管的切割采用无齿锯、等离子及机械加工方法。

管段从整根管子上切下后要将管上的CIN号码及时转移，保证每根预制管段的CIN号码正确无误。

3.2.2.3.3管子切口质量符合下列要求：

切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

切口端面倾斜偏差Δ不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

3.2.2.4自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。

自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定。

自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）

项目

允许偏差

自由管段

封闭管段

长度

±

10

1.5

法兰面与管子

中心垂直度

DN＜100

0.5

100≤DN≤300

1.0

DN＞300

2.0

法兰螺栓孔对称水平度

1.6

3.2.2.5

管道原材料预制前，内部清理干净。

预制完毕的管道（包括支架）清理完毕后，封闭管口，并堆放整齐。

3.2.2.6每批管子预制完成后，预制现场要清理干净，做到工具排放整齐，电线拉放有序。

3.2.3管道焊接

3.2.3.1管道焊接的一般要求

焊接前，根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，焊工按照焊接工艺卡的要求进行焊接。

所有参加施工的焊工必须通过焊工入场考试，焊工必须在考试合格的项目内进行管道的焊接。

在大风、雨、雪天气中施工，必须采取措施满足焊接工艺要求。

本工程施工计划用防雨布搭设一个可移动的小棚子，在小棚子里面焊接。

否则，出现下列情况之一者不得施焊：

1）风速：

氩弧焊＞2m/s，手工电弧焊＞8m/s；

2）相对湿度：

＞90%。

焊接之前，焊