柴油加氢装置首次停工方案Word文件下载.doc
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编审页
编制
生产单元
日期
审核
生产技术管理部
机动工程部
HSE管理部
会签
批准
1范围
本停工方案适用于青岛炼油化工有限责任公司柴油加氢装置2011年大修停工，主要用于操作人员的培训学习与操作指导。
装置完成大修停工后自行作废。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文。
柴油加氢装置设计文件。
青岛炼化工艺技术管理制度。
柴油加氢装置工艺技术规程。
柴油加氢装置岗位操作法。
3装置运行概况
青岛炼油化工有限责任公司根据全厂总加工流程安排，为提高产品质量，建设一套柴油加氢装置。
装置公称规模为410万吨/年（年开工8400小时），以直馏柴油、焦化汽、柴油、催化柴油为原料，其中直馏柴油252.8万吨/年，焦化汽油31.59万吨/年，焦化柴油58.81万吨/年，催化柴油65.52万吨/年。
氢源主要为重整氢。
装置主要产品为符合欧Ⅲ排放标准的柴油，同时副产部分石脑油作为连续重整原料。
本装置主要由反应部分（包括新氢压缩机、循环氢压缩机）、分馏部分和公用工程部分组成。
与60万吨/年煤油加氢精制装置联合布置，共用一套公用工程系统，且工艺上密切联系，本装置新氢压缩机同时为煤油加氢装置提供补充氢，还为煤油加氢装置提供分馏塔底重沸器热源。
410万吨/年柴油加氢精制和60万吨/年煤油加氢精制装置平面布置分成三个区域。
煤油加氢装置布置在平面的东北侧，管廊共用。
装置北侧布置柴油加氢进料加热炉，重沸炉和煤油加氢反应进料加热炉；
炉子南侧是东西方向的管廊，管廊的南侧是由南北方向的主管廊将装置划分为东西两个区域。
西侧由北向南依次是柴油加氢的反应器、高压换热器、高低分框架、进料泵、脱硫塔和压缩机棚。
东侧由北向南依次是煤油加氢装置、柴油加氢分馏框架、注水部分、放空罐。
空冷器主要布置在主管廊的顶层，部分空冷器布置在框架顶部。
该装置设计为三年停工检修一次。
装置保护剂型号为FZC-102B、FZC-103，设计为三年更换一次，主催化剂为3963及FH-UDS，设计为六年更换一次。
4停工组织体系
5停工前准备
（1）组织各班操作人员学习并熟练掌握停工方案。
负责人：
王军
（2）停工前一天停工吹扫所需要的架子已提前搭好，并检查验收合格，签字确认。
负责人祁洪胜
（3）退油吹扫过程中所需要接的临时线已接好。
负责人祁洪胜
（4）停工前三天分馏缓蚀剂、反应缓蚀剂已加注完毕，并用除盐水加满置换2次。
负责人：
（5）联系调度及公用工程准备好足够的合格氮气（纯度在99.9%以上）以供反应系统置换及吹扫用。
负责人：
（6）联系调度、储运、化验等单位做好配合停工准备工作。
负责人：
（7）检查消防器材是否齐全、好用、到位。
负责人：
戴天林
（8）准备好停工用的工具、器材,停工用化工原材料准备齐全。
负责人祁洪胜
（9）联系调度、储运等有关单位安排好不合格产品及污油的后路,并做好氢气、氮气的平衡。
（10）制定盲板表并准备好所需盲板,安排专人负责。
负责人：
6停工HSE及清洁生产要求
为确保停工过程中不发生HSE事故，满足清洁生产要求，对停工吹扫中的关键步骤进行危害识别，并制定相应预防措施如下。
（1）反应系统降温、降压过程中，降温降压速度过快易造成设备、法兰等出现泄漏。
预防措施：
a.严格遵守有关反应器降温、降压的限制条件，降温速度应≯25℃/h，降量速度应≯20t/h。
b.高温法兰有固定蒸汽保护环管的，应将其投用。
（2）反应停工过程中，在较高的CO浓度及低于205℃的条件下，CO易与镍发生反应产生剧毒的羰基镍。
反应系统任一床层温度降至205℃前，应确保循环气中CO含量≯30μL/L。
b.加强化验分析频次，对CO浓度进行监控。
（3）热氢带油过程中，在无H2S的环境中，当反应温度＞200℃时，氢气会将硫化态催化剂还原为金属，造成催化剂活性永久性损失。
a.循环氢脱硫塔C-101副线全开，进行热氢循环。
b.热氢带油期间每1小时分析一次循环氢中的H2S浓度，要求不小于500μL/L。
若H2S浓度小于500，可提前结束带油。
（4）当反应器任一点表面温度＜93℃时，反应器操作压力应限制在所产生应力不超过材料屈服极限的25％，此处规定≯2.0MPa。
严格遵守以上温度压力要求，反应温度低于120℃后，将压力降至0.7MPa以下。
（5）打开反应器后，催化剂表面的FeS易发生自燃。
同时，氢－氧、烃－氧等爆炸性混合物易发生爆炸。
a.打开反应器前，必须把反应器冷却到60℃以下；
b.打开反应器前，反应系统必须用氮气置换合格至烃+氢＜0.5%（V）。
（6）停工过程中，严防高压串低压。
a.热高分、冷高分向低压分离系统退油时，应选择在反应系统热氢带油结束、反应系统压力降低后进行；
b.低压分离系统向分馏系统退油过程中，室内DCS做好监控的同时，室外安排专人观察现场玻璃板。
c.汽提塔向分馏塔退油过程中，室内DCS做好监控的同时，室外安排专人观察现场玻璃板。
（7）分馏系统高温部位防止降温过快造成设备、法兰泄露。
严格遵守降温限制条件，降温速度应≯25℃/h。
（8）停工吹扫过程中，油品、烃类、燃气、化学品等物质的排放易造成环境污染。
a.任何烃类物质的排放必须密闭排放；
b.吹扫过程必须确保密闭排放。
（9）停工时，轻烃、石脑油等管线在高温蒸汽吹扫过程中易发生膨胀超压爆炸。
严禁用蒸汽吹扫上述介质管线，只能用水冲洗后，氮气吹扫。
（10）不同介质的扫线应注意相互隔离，防止氮气、蒸汽、水互串。
采用盲板隔离，介质使用完毕后必须调盲并登记备案。
（11）用氮气扫线时，注意隔离好流程，防止氮气乱串。
提前制定吹扫方案，严格按吹扫方案进行。
隔离措施专人负责。
（12）换热器蒸汽扫线时，防止设备受压、超压。
用蒸汽吹扫换热器时，应管壳程同时吹扫，严防单边受热及憋压。
（13）用蒸汽蒸塔、罐时，蒸汽冷凝将导致系统形成负压而损坏设备。
a.蒸汽蒸塔、罐时，应开空冷冷却，打开设备顶部去火炬阀和安全阀副线。
b.蒸煮合格后，打开顶部放空阀。
C.打开系统低点放空。
（14）对外管线吹扫过程中，要避免上下游沟通不畅造成吹扫介质乱串或乱排乱放等情况的发生。
a.对外管线吹扫必须严格按照生产部制定吹扫方案执行，得到调度同意后方可进行。
b.排放口必须经过专人确认。
（15）停工、吹扫顺序要理顺，避免吹扫后有油品再次进入已吹扫完毕的系统。
严格按停工方案制定的停工、吹扫顺序进行操作。
（16）对于需要打开进行检修的设备。
要防止设备内残存油品在打开后发生外泄甚至着火爆炸等事故的发生。
打开设备前，必须确认设备已吹扫、撤压完毕，并打开设备低点导淋确认内无残存油品（通过小油桶接油检查）。
在设备有部分残压时即需要检查。
（17）对于检修进人的设备，须分析氧含量合格后方可进人（O2含量＞20％）。
防止发生窒息事件。
表6-1 检修进人作业危害识别
序号
工作步骤
危险或潜在事件
主要后果
事故发生频率
员工胜任程度
L
S
风险度
预防措施
1
接受工作指令
指令不明确
违反制度
从未发生
胜任
3
制定管理制度并严格执行
2
检查与设备相连的管线及阀门
阀门内漏
人员窒息或中毒
胜任/完好
5
联系中试采气体分析样
未采样分析或分析结果错误
造成中毒或窒息死亡
4
开具进设备作业许可证
明确作业任务
作业任务不明确
明确作业地点
作业地点不明确
6
检查作业人资格
作业人无资格
7
安排监护人
监护人不合格
8
落实进设备作业安全措施
措施不落实
人身伤害
9
无证作业
10
进入受限空间作业检查
违反进入受限空间作业规定
11
进入受限空间作业完工验收
检查人员、工具有无遗漏
（18）动火作业过程中，防止发生着火、爆炸等严重事故。
表6-2 动火作业危害识别
安排人员
作业人员不胜任
联系化验做爆炸气体分析
现场爆炸气体超过爆炸上限
着火爆炸
开具合格动火作业票
未开动火作业票
违反集团公司制度
核实动火人员
动火人员不具备资格
乙炔瓶不能倒放
乙炔瓶倒放
爆炸
乙炔瓶与氧气瓶相距大于5米
两瓶之间小于5米
混合爆炸
动火半径15米内地漏堵死
焊星进入
准备灭火器和消防蒸汽用皮带
没有准备
风力大于5级停止动火
大风动火
确认动火作业点
作业点错误
动火完毕清理现场
留有余火
（19）吊车作业过程中，防止坠物伤人等严重事故。
表6-3 吊车作业危害识别
风险
度
安全着装
明确进车场所
检查车辆状况
车辆未有阻火器
检查驾驶人员资格
人员不合格
规定进车路线
路线不明确
曾经发生
开具作业许可证
无证进车
进车作业监护
作业不受控
确认天气状况
风力大于5级
重物坠落
暴雨、雷电、大雾
确认吊车荷载
起吊物品重量在荷载范围内
确认作业环境
吊臂活动范围内无障碍物，现场拉警戒线
损坏设施，坠物伤人
（20）盲板拆、调过程中，为防止发生带压操作、介质外泄等严重事故，操作人员需检查确认。
（21）停工人员必须严格执行停工方案和各项规章制度，服从指挥，做到：
不超温、不超压、不跑油、不串油、不放油、不放瓦斯、不违章作业、不损坏设备、不着火、不爆炸。
（22）停工人员进装置要佩带好手套、工作帽、工作服等劳保用品，夜间要带好手电筒，禁止穿高跟鞋、钉子鞋上岗。
7停工方案
7.1停工步骤及时间进度表
第6页共59页
柴油加氢首次停工方案 QRC-T4.24.05.011.2011
时间
反应系统主要工作
分馏系统主要工作
联系单位
联系内容
第
天
0:
00～10:
00
反应CAT以5℃/h自340℃向280℃降温，进料量以20t/h自450t/h，300t/h降量，降温降量过程中尽量降低各罐、塔液位。
降温降量过程按照先降温后降量的原则，并注意E-102入口炉前混氢变化情况。
30精制柴油、石脑油改至不合格产品线。
调度、罐区、常减压、催化、制氢、重整
柴油加氢装置开始停工
5：
00改入50t/h长循环，稳定2h后，7：
00长循环开至100t/h，稳定2h，9：
00长循环开至200t/h。
精制柴油长循环
罐区、常减压，催化。
逐渐停收原料油，停送合格油,间断向不合格罐区送油
10:
00～15:
进料量以20t/h降至200t/h，12：
30停HT-101
调度、罐区、催化、制氢、重整
停新鲜进料，尾油改全循环
15:
00～18:
进料量降至200t/h后，停P-102，吹扫电动阀后至E-203管线
分馏短循环，
调度、罐区、
准备引停工柴油
18：
00～第2天4：
反应器入口维持280℃，系统压力7.1MPa，反应系统进行热氢带油
F-201出口温度以10℃/h速度自250℃降至150℃，六路进料量降至50t/h。
罐区、化验
分析循环氢中H2S浓度
第1天18:
00～6:
反应系统热氢带油
分馏系统接受反应系统退油，并通过P-203送至轻污油罐区，C-201底部吹扫蒸汽改至放空，停P-201。
停分馏缓蚀剂泵
罐区
向不合格轻污油罐区送油
6:
热高分液位不再上涨后，继续热氢带油4h
停余热回收系统
向不合格轻污油罐区间断送油
00～13:
反应系统压力以1.0MPa/h速度降至4.0MPa，反应器入口温度降至250℃。
分馏系统开始蒸汽吹扫
重整、制氢、公用工程
系统泄压、保证蒸汽供应
13:
停K-101，置换D-106至烃+氢低于0.5%（V%）后，自K-101入口补入氮气，开K-101。
停用氢气
00～第4天8：
反应系统进行热氮脱氢，K101补氮气反应系统氮气循环脱氢，通过D-107顶部FIC-11701放火炬进行置换
分馏系统蒸汽吹扫
调度、公用工程
保证氮气、蒸汽供应
13：
D-104至D-105管线冲洗合格后，停P-103，停P-104
分馏系统蒸汽吹扫、蒸塔蒸罐
调度、溶剂再生，公用工程
停止供应贫胺液、净化水
0：
00～24:
继续氮气置换、脱氢。
调度、制氢、公用工程，化验
反应系统停补新氢、氮气置换，吹扫置换。
分析循环氢中CO含量
8：
00～18：
反应系统氮气脱氢结束，反应系统开始以10℃/h降至150℃（＜205℃之前，循环气CO必须＜30µ
L/L），压力降至2.0MPa。
公用工程、化验
分析CO含量
00～22:
停F-101，停K-101；
新氢系统进行氮气置换，反应器入口继续向60℃降温。
提供足量氮气、蒸汽
22：
00～第5天22：
反应器入口温度继续降温至60℃。
停K-102
00～第6天8：
停K-102。
反应系统泄压至微正压。
引氮气进行反应系统氮气置换至烃＋氢＜0.5％。
新氢系统进行氮气置换至合格
停用3.5MPa蒸汽；
提供足量蒸汽
00～第7天8：
公用工程系统吹扫
高硫部位钝化
公用工程
提供足量蒸汽、工业风、再生水
全装置交出检修
调度
柴油加氢装置达到检修条件
第8页共59页
柴油加氢首次停工方案 QRC-T4.24.05.011.2011
7.2停工统筹图
见附件1
7.3停工物料消耗表
见附件2
7.4停工操作步骤
7.4.1反应系统操作
A.反应降温降量改长循环
（1）第1天0：
00～10：
00反应CaT以5℃/h速度自330℃向280℃降温，反应进料以20t/h速度自450t/h，向300t/h降量。
降温降量过程按照先降温后降量的原则，联系调度，逐步降低常减压、催化、罐区进料，逐渐停收原料。
联系外操对高温、高压法兰部位加强检查。
E-103管程入口温度降至180℃后，注水点改至E-103前，防止换热器管程结盐。
（2）5：
00进料量降至350t/h后，改入长循环50t/h，稳定2h，7：
00改入长循环100t/h。
稳定2h，9:
00改入长循环200t/h稳定1h。
（3）10：
00CAT降至280℃，反应进料量降至300t/h后，根据上游来量及进料量情况，逐渐将产品柴油改入长循环线，联系调度，关闭界区常减压、催化、罐区原料界区阀。
降温过程中控制C-101副线控制阀的开度，保证循环氢中H2S浓度为500～3000μL/L。
长循环流程：
D-114→P-101→SR-101→D-101→P-102→D-103→LV-11001→C-201→P-202→E-205（壳）→LV20101→C-202→P-203→KHT单元→E-205（管）→FV-20401→E-204（管）→E-203壳→E-206壳→A203→LV-20301→长循环线→D-114
（5）10：
00～15：
00进料量以20t/h速度降至200t/h。
12：
30进料量继续降至250t/h后，停HT-101，关闭HT-101入口切断阀。
待温度冷却至150℃后，打开底部密闭退油至D-301。
B.停反应进料
15：
00①进料量降至200t/h后，将F-101停炉
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