油炸食品管控Word文档格式.doc
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无纠偏程序；
未保持记录；
缺少必要的验证等等。
重点列举并说明如下：
1.1工作流程有遗漏，危害分析不完整，即使遗漏的环节非关键工序也会造成分析不严密。
1.2识别到的危害可信度低。
如有些企业制定HACCP计划时，确定关键危害看有没有控制措施。
有控制措施，认为是显著危害；
否则，不是。
看结果设定条件，本末倒置。
1.3危害识别的细分程度不够，应当具体分析并说明存在或可能存在哪种物理危害、化学危害或生物危害，而不是简单地说细菌、有毒害物质等。
1.4混淆了GMP、SSOP、HACCP的关系，把本应由基础程序控制的内容也列为关键控制点，导致控制点过多、过滥，很多环节都是关键点，也就无所谓关键了。
如挑选工人手部卫生控制，在SSOP中有具体的控制方法，无需并且很难当作关键点控制。
1.5对同一项危害重复设立关键控制点，没有达到有效利用资源的目的。
如果有危害存在且可能超过可接受水平，关键看在后续的加工步骤是否可以彻底控制危害。
如果以后的步骤可以彻底控制危害，则该步骤不是关键点，反之才是。
如烫渍、挑选等很多工序都可能产生微生物感染繁殖，但在油炸工序中问题可以解决，不需要每个过程重复控制。
1.6判定是否构成显著危害的依据不充分，仅靠经验和主观意愿，随意性较大，认为SSOP就可以控制许多潜在危害，缺少逻辑性和充分的证据，导致遗漏关键控制点。
如有些油炸花生加工企业所建立的HACCP体系只有一个关键控制点，甚至认为油炸过程中花生仁的碳化问题是质量问题，不构成危害，是ISO9000体系管理的问题。
1.7未对来自原料的危害进行分析和控制，尤其对辅料、添加剂等可能的危害没有考虑到。
随着经济的发展、工业化进程的加快，环境污染因素日趋复杂化，农药、重金属残留等化学污染物及各类食品添加剂的使用，都成为食品中的外来污染因素，对这些危害的控制不纳入HACCP体系中进行控制，产品中的危害依然存在。
对于生产中添加的或残留的化学物质可以制定有针对性的控制措施，但是如果化学污染来自于原料，控制措施仅为索取供应商的原料检验报告是远远不够的，达不到控制危害的效果和目的。
如油炸花生中的油、味精、盐等。
上述问题的根本解决措施就是建立从“田间——餐桌”的整体HACCP系统，把原料控制的内容也真正从源头解决。
这需要原料生产企业和食品加工企业的共同参与，协同控制，也需要各环节的企业管理人员给予充分的重视。
目前部分油炸花生生产企业与原料供应商合作，试图参与到原料供应商的生产过程的卫生质量控制工作中，甚至建立自己的原料基地，不失为一种值得借鉴的好方法。
1.8缺少纠偏程序，且验证程序不完善。
在一个成熟的HACCP系统中，监控和纠偏是随着生产过程实时存在的，一旦通过监控发现偏差，就应及时纠正。
如有些企业验证程序仅仅进行一些“对比”，缺少对流程图的准确性、体系运行有效性、工艺流程科学性、监控设备完好性、监控记录完整性等进行验证。
1.9缺乏完整的记录保存系统，没有建立完整的文件记录保存程序，缺少应有的记录。
如缺少危害分析工作单、HACCP计划表、对关键控制点的监控记录、纠偏措施和验证记录等。
1.10体系兼容性差，重复文件多，甚至描述有矛盾。
同时建立多个管理体系的企业往往存在此类问题。
如笔者审核过的企业曾发现部分企业ISO9000质量管理体系是一套文件，GMP、SSOP、HACCP、卫生质量手册是另一套文件，两套文件完全独立，单独进行内审和管理评审，单独填写记录，互不影响，没有联系。
由此造成工作重复，甚至做表面文章，对不同的审核组和审核活动采取应付、敷衍甚至蒙混过关的方针和态度。
2．油炸花生仁生产的危害分析与关键控制点的确定
《出口食品生产企业卫生注册登记管理规定》于2002年3月27日国家质量监督检验检疫总局局务会议审议通过，2002年5月20日起施行。
两年来，笔者先后对数家油炸花生米企业进行过卫生注册或HACCP认证审核，对其HACCP计划进行了危害分析和控制研究。
为了保证产品的卫生质量，使工厂的车间设备、工艺流程、质量管理等既符合我国出口食品生产企业卫生要求，又达到进口国的卫生要求，笔者和企业共同探讨制定了油炸花生的GMP、SSOP、HAACCP等，结合油炸花生的加工工艺流程，对同一批原料加工的油炸花生米生产全过程及其危害进行了调查，对原料、加工过程、贮存等环节分别进行微生物污染及农药残留的检测和分析。
实验室检测及体系运行结果证明：
体系符合实际，运行有效；
工序控制稳定，出口产品无卫生安全质量问题，效果显著。
油炸花生仁罐头工艺流程图
原料验收CCP1
↓
烫渍
脱皮
↓棕油验收
挑选/晾干↓
↓←熬油
油炸CCP2
↓←盐、味精验收
拌料
冷却精选
↓
金属探测CCP3
↓←空罐、盖消毒←空罐、盖验收
称重/装罐
↓←封罐机校车
封口CCP4
擦罐
打检
↓←纸箱、商标验收
贴标/包装
运输入库
油炸花生仁危害分析工作单
（限于篇幅，主要保留关键控制点工序的危害分析）
工厂名称：
：
略工厂地址：
略
产品名称：
罐装油炸花生仁贮存和销售方法：
300C以下干燥保存/零售
预期用途：
一般公众食品用保质期：
半年
⑴
⑵
⑶
⑷
⑸
⑹
配料/加
工步骤
确定本步骤引入的、受控的或增加的潜在危害
潜在的食品安全危害显著性（是/否）
对第三栏的
判断提出的
依据
应用什么预防措施来防止显著危害
这步骤是关键控制点吗（是/否）
原辅料验收CCP1
生物：
黄曲霉、菌群、寄生虫
是
产地、霉变等导致超标
供方控制、黄曲霉化验
物理：
沙子、石块等杂质
否
石块、碎玻璃、头发、金属丝
后续工序解决
化学：
农药、重金属等残留
农残、重金属
供方控制、化验室检测
无
金属碎片
设备磨损，原料夹带
金属探测工序
油炸
CCP2
致病菌。
温度、时间不足
限值控制温度、时间、料量等
金属
棕榈油混杂夹带
间属探测工序
油的酸价升高、原料碳化
反复使用，温度过高、时间过长
添加新油、检测、控制温度等
探测
CCP3
无
上述工序产生
逐批探测
封口
CCP4
致病菌、吸潮变质
封口不良感染致病菌
控制封罐二重卷边质量
（《油炸花生仁工艺流程图》和《油炸花生仁危害分析单》见第二页、第三页。
）
2.1原料验收是关键控制环节。
花生原料有大量细菌，有些甚至是黄曲霉超标；
花生仁受热受潮易霉烂，且花生仁易污染寄生虫卵等；
菜农为了杀虫喷洒的农药；
水质污染重金属超标；
所以应选择固定的原料供应商，挑选质量好的原料；
在运输过程应防止霉变，同时应缩短存放时间；
抽检农残；
要求供应商提供按无公害基地管理办法生产的原料和农药检验报告，原料符合要求才能收购。
2.2脱皮过程有可能产生金属碎片，连同与原、辅料中的金属碎片须通过后续的金属探测控制。
2.3油炸工序是关键控制环节。
如果油炸不透，则会有大量微生物存在，且影响产品的品质和色泽；
如油的加热时间长，易发生化学变化；
控制油温及油炸时间；
按油炸次数和数量滤油，且添加新油并测酸价；
在生产前检修设备。
花生仁经过油炸这一加工步骤后，微生物被控制。
2.4金属探测是关键控制环节。
金属异物如果存在，会对人体造成伤害。
每批产品必须经过金属探测仪检测。
由于油炸主要用棕榈油，产品在经过油炸机、风冷机等各过程时，不排除夹杂机械上的金属异物的可能，同时在油炸花生的加工过程中尤其脱皮过程中有时会偶尔混进金属屑，且不宜被肉眼发现。
要避免这种物理危害，在装罐前花生仁要经过金属探测仪探测。
2.5罐头封口工序是关键控制环节。
封口不良，造成细菌繁殖，花生仁吸潮霉变。
此环节与其它罐头生产环节相同，勿需赘言。
2.6其它诸如挑选、拌料、称重、包装等工序中的各类危害通过SSOP、SOP等就可以控制，本文不作探讨。
3．讨论
通过以上分析，油炸花生仁加工企业的关键控制点基本清晰。
至于关键限值、操作限值等的确定在充分识别有关法律法规、标准并同时重视经验的积累和验证的情况下进行确定。
对于非罐装的油炸花生仁，如塑料袋包装的（软罐头），可参考封口工序的分析进行，塑料袋的来源和质地也要充分考虑了。
由于受我国经济发展水平的限制，大部分油炸花生生产企业，尤其是中小型油炸花生生产企业设备、技术相对落后，目前都处于卫生和质量管理的初级阶段。
在这一阶段引入HACCP体系并确保其在本企业内有效运行需要一个学习、探索和适应的过程。
完全照搬国际上通用的模式或别人的模式是不切实际的。
一套HACCP体系应能适应企业设备水平、技术水平、管理水平、人员素质的发展变化，只有能消除污染、控制危害到可接受的程度、保障食品安全的体系才是好的HACCP体系。
参考文献：
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[7]HACCP通用教程（出口食品企业HACCP培训教材）．山东．中国进出口质量认证中心山东评审中心
[8]HACCP的应用在加拿大----食品安全促进计划（内部培训教材）．北京．国家出入境检验检疫局认证监管司
中国国家认证认可监督管理委员会食品伙伴网
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