品质组织架构和工作职责文档格式.doc

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1.26 

参与对供应商质量控制审查；

1.27 

负责对供应商进行质量方面的辅导；

1.28 

负责对产品放行的批准；

1.29 

对合同质量要求的评审；

1.30 

不良物料报废的批准；

1.31 

重大ECN的质量评估；

；

1.32 

参与产品的设计评审、验证及确认并提出改进建议；

1.33 

接待第二方、第三方对产品质量和质量体系的认证及后续联络；

1.34 

外部人员查阅质量体系文件和质量记录的批准；

1.35 

参与设计评审；

1.35.1 

接到工程部设计项目评审通知

1.35.2 

阅读有关的工程设计技术资料

1.35.3 

根据类似产品进行比较,收集信息

1.35.4 

参加评审会议

1.35.5 

对于评审内容进行讨论

1.36 

本部门人员的培训；

品质部

进料检验

过程检验

最终检验检验

品质保证

品质工程

精密测量

校验计量

体系认证

文管文控

品质部组织架构图

2、来料控制工作职责

2.1 

制定进料检验和试验程序；

2.2 

制定、审核和批准《进料检验标准》；

2.3 

确定进料抽样计划；

2.4 

进料样板的管理（建档、标识、保管及更新）；

2.5. 

安排和组织IQC的日常工作；

2.6 

依据《进料验收单》填写《进料检验记录表》，并将《进料检验记录表》分发IQC检验员；

2.7 

依据《进料检验标准》、《抽样计划表》、样板和《进料检验记录表》对来料进行抽样

2.8 

对抽取的样品进行检验，并将检验的结果记录在《进料检验记录表》上；

2.9 

《进料检验记录表》的审核；

2.10 

《进料检验记录表》的批准；

2.11 

《进料检验记录表》的归档；

2.12 

对已检的物料根据检验的结果贴上相应的状态标识（合格、让步接受、退货、选用、隔离）；

2.13 

来料检验不合格时，填写《进料检验不合格品处理单》，并提交QE；

2.14 

对进料检验不合格品进行确认并填写《进料检验不合格品处理单》相应栏目；

2.15 

对进料检验不合格品进行处理并填写《进料检验不合格品处理单》相应栏目；

2.16 

将《进料检验记录表》和《进料检验不合格品处理单》分发相关部门；

2.17 

填写《进料验收单》，并将其返回货仓部；

2.18 

填写《进料检验日报表》；

2.19 

对《进料检验日报表》进行审核；

2.20 

将《进料检验日报表》输入电脑；

2.21 

《进料检验日报表》的归档；

2.22 

做《进料检验周报》；

2.23 

《进料检验周报》的审核；

2.24 

《进料检验周报》的归档；

2.25 

做《进料检验月报》；

2.26 

《进料检验月报》的审核；

2.27 

《进料检验月报》的归档；

2.28 

统计供应商季度来料情况，并进行质量评分；

2.29 

对供应商季度质量评分结果进行审核；

2.30 

将供应商的质量评分反馈采购部；

2.31 

向供应商/采购部反馈来料品质异常情况；

2.32 

对生产中发现进料问题时的跟进，并协助有关部门处理；

2.33 

收集进料不合格品信息，协助QE进行不合格品分析；

2.34 

对特殊或紧急物料优先安排检验；

2.35 

对紧急放行物料的标识；

2.36 

对生产过程中选出的来料不合格品进行确认，并协助采购部进行处理；

2.37 

供应商到厂解决来料问题的接待及联络；

2.38 

抽样零部件型式试验。

零部件涉及安规证明、ROHS/WEEE的，每年度要求供应商提供第三方检测证明和原材料物性表或材质证明；

3.39 

参与供应商的选择、评估工作；

3.40 

需要时，实地考察供应商质量保证情况

3.41 

评审供应商提供的调查表

3.42 

（参与）供应商提供样板的评估

3.43 

统计供应商来料状况并据此进行质量评分

3.44 

陪同供应商来厂了解有关产品品质问题，商讨双方有关检验标准及解决方法

3.45 

到供应商处沟通来料品质问题

3、制程控制工作职责

3.1 

制定制程检验和试验程序；

3.2 

制定、审核和批准《制程检验标准》（首检、巡检和抽检）、《QC工程图》；

3.3 

确定制程抽样计划；

3.4 

制程样板的管理（建档、标识、保管及更新）；

3.5 

安排和组织制程QC的日常工作；

3.6 

按照《制程检验标准》（首检、巡检和抽检）、《QC流程图》要求，对五金部、塑胶部和装配部生产的在制品、半成品进行首检、巡检和抽检；

3.7 

检查上拉的物料有无正确的产品标识和状态标识；

3.8 

检查生产设备、工装夹具状态标识是否正常；

3.9 

检查各重要生产工序（位）有无相应的作业指导书；

3.10 

检查生产作业人员是否按相应作业指导书正确操作；

3.11 

检查生产不合格品有否进行隔离、标识；

3.12 

对上述3.7～3.11条检查的不符合情况填写《质量异常通知单》，将其提交生产部门，并反馈给上司；

3.13 

对《质量异常通知单》的纠正情况进行跟进；

3.14 

对关闭后《质量异常通知单》进行统计、分析并将结果反馈给相关部门；

3.15 

对《质量异常通知单》进行归档；

3.16 

对生产产品进行首件确认；

3.17 

记录《产品首检报告》；

3.18 

《产品首检报告》的审核；

3.19 

《产品首检报告》的归档；

3.20 

定期巡查生产各工序（位），并抽取规定数量产品进行确认；

3.21 

记录《巡检报告》；

3.22 

《巡检报告》的审核；

3.23 

《巡检报告》的归档；

3.24 

制程巡检情况的统计、分析，并向相关部门报告；

3.25 

对首检、巡检所发现的情况应及时向所在的生产班组反馈，记录其状况，跟进纠正情况，并向上司报告；

3.26 

对制程生产的零部件、半成品按《制程检验标准》、抽样计划表和样板进行抽样、检验，并将结果记录在《制程抽检报告》上；

3.27 

《制程抽检报告》的审核；

3.28 

《制程抽检报告》的批准；

3.29 

《制程抽检报告》的归档；

3.30 

对已检的物料根据检验的结果贴上相应的状态标识（合格、隔离、让步放行）；

3.31 

检验不合格时，将《制程抽检报告》提交QE处理；

3.32 

制程抽检情况的统计、分析，并向相关部门报告；

3.33 

制程不合格品的确认；

3.34 

制程不合格品的处理决定；

3.35 

制程不合格品/批的返工/返修跟进；

3.36 

做好交接班记录及注意事项的提醒；

3.37 

工程不良的统计、分析，协同工程部、生产部进行原因分析，提出纠正措施，并跟进其改进；

4、终检控制工作职责

4.1 

制定最终产品的检验和试验程序；

4.2 

按合同或客户要求制定、审核和批准《成品检验标准》和《成品包装规范》；

4.3 

确定成品检验抽样计划；

4.4 

成品样板的管理（建档、标识、保管及更新）；

4.5 

安排和组织终检QC的日常工作；

4.6 

按《成品检验标准》及其抽样计划对生产线提交的成品机进行外观、功能、包装等方面进行抽样检验，填写《成品抽检报告》；

4.7 

《成品抽检报告》的审核；

4.8 

《成品抽检报告》的批准；

4.9 

《成品抽检报告》的归档；

4.10 

对已检的成品根据检验的结果贴上相应的状态标识（合格、隔离）；

4.11 

检验不合格时，报告生产部门进行处理；

4.12 

跟进生产部对不合格成品的处理情况；

4.13 

填写《成品检验日报表》；

4.14 

《成品检验日报表》的审核；

4.15 

《成品检验日报表》的归档；

4.16 

成品检验情况的统计、分析，并报告相关部门；

5、品质保证（QA）

5.1 

安排和组织QA的日常工作；

5.2 

落货或客户验货前的品质检查及测试；

5.3 

核对顾客提供的资料，按生产落货单的要求，核对包装方法、生产数量、箱唛、说明书、招纸等；

5.4 

按照客户的要求和产品试验规程对成品进行掂箱测试、寿命测试等；

5.5 

填写《成品试验报告》；

5.6 

《成品试验报告》的审核；

5.7 

《成品试验报告》分发相关部门；

5.8 

《成品试验报告》的归档；

5.9 

在生产计划一览表上注明客户验货时间、生产日期、验货情况及使用物料方面的变更；

5.10 

查巡当生产完成订单的80%时通知客户来厂验货；

5.11 

陪同客户按预定的日期到厂验货；

5.12 

陪同客户清点完成产品的数量及抽箱；

5.13 

安排QC拆箱拆包装及陪同测试；

5.14 

签署《客户验货报告》，复印存档并将结果按要求传真香港或客户处；

5.15 

整理报告，将同一订单的QA报告、终检报告、寿命测试报告、同客户验货报告装订在一起存档；

5.16 

处理有关客户投拆事宜，了解当时的生产状况及物料的使用情况及在检测当中易出现的问题并汇报给上司；

5.17 

就品质问题与客户、香港公司电话或传真联络；

5.18 

收到成品样板制做通知，填写《样板制做登记录》，并登录在《样板制做目录》内；

5.19 

复印样板制做通知给QC组长共同跟进：

包括物料的使用、颜色的搭配、移印的要求、功能测试的结果反馈、包装方法、装箱数量、生产日期、入仓时间等；

5.20 

对样板机制作进度的测试及统计；

5.21 

收到参展返回剩余产品及客户退机的验收单，派人进仓领取产品，

5.22 

对参展返回剩余产品及客户退机进行检验、测试、分析、统计，并向相关部门报告；

5.23 

将参展返回剩余产品及客户退机经重新检测合格后进行清洁包装，同不良机修复合格包装后入仓，不能修复的填写报废单，申请报废；

5.24 

客户签样的管理；

5.25 

参与新产品开发时样机的故障分析；

5.26 

对新产品的包装材料、纸箱、通过实际装配及掟箱进行综合评估，将结果记录在评估单上返回采购部；

5.27 

ECN所涉及物料处理的跟进；

5.28 

客户体验机的故障分析；

5.29 

对重要的品质异常情况向相关部门提出纠正和预防措施要求，并跟进其落实情况。

5.30 

提出/收到纠正与预防措施要求

5.31 

对纠正项目进行确认

5.32 

发布纠正与预防措施通知单

5.33 

参与责任部门问题分析，协助制订改善措施

5.34 

收到返回纠正与预防措施通知单

5.35 

检查改善措施的实施进度

5.36 

确认改善措施的实施效果

5.37 

对评估合格的纠正预防通知单结案/评估不合格另发纠正与预防措施通知单

5.38 

必要时，修订相关文件

5.39 

产品试验；

5.40 

试验结果的分析

5.41 

试验报告的提交

6、品质工程

6.1 

品质工程工作的策划；

6.2 

品质工程人员工作的组织、安排及跟进、考核；

6.3 

检验和试验的策划

6.4 

质量控制点的设置；

6.5 

检验标准的制定；

6.6 

按照工程文件、合同和客户要求对产品（进料、生产零部件、半成品、成品）检验和试验标准的制订/修订、审核和批准；

6.7 

制定零部件检验标准（进料、制程）；

6.8 

零件图分析

6.9 

零件结构分析

6.10 

配合零件的尺寸对比

6.11 

将零件进行试装

6.12 

确定测量基准

6.13 

确定重要尺寸

6.14 

确定尺寸的测量工具及方法

6.15 

对零件进行测量,检查所定的方法

6.16 

确定外观检查项目

6.17 

确定功能互配项目

6.18 

和主管/工程技术人员分析检验项目

6.19 

制定检验文件

6.20 

检验文件的审批

6.21 

检验文件交文员分发

6.22 

来料及生产中发现的不良品的可接受样板（限度样板）的签署；

6.23 

《QC流程图》的制定/修订、审核和批准；

6.24 

《成品包装规范》的制定/修订、审核和批准；

6.25 

设计质量记录格式；

6.26 

核查检验标准与有关图纸及BOM的一致性；

6.27 

检具设计工作；

6.28 

查看工程图纸的相关尺寸

6.29 

设计检具

6.30 

检具评估并跟进检具在生产现场的使用情况

6.31 

对QC进行产品检验标准的培训，并指导其检验工作；

6.32 

参与制程改善

6.32.1 

进料及制程检验不合格品的确认；

6.32.2 

收到不合格品报告及不合格样品，对不合格项目与标准进行比较，确认不合格项目

6.32.3 

查找与不合格相关的零部件（尺寸），将之与零部件进行实配，必要时，对产品进行试验并收集有关数据进行分析

6.32.4 

确定不合格项目的影响程度，回复不合格报告，提出处理意见

6.32.5 

让步放行物料的跟进及分析，并将结果反馈相关部门

6.32.6 

对生产现场的品质巡查；

6.32.7 

查看工程记录表，查看品质异常报告

6.32.8 

分析统计报表中的不良状况变化情况

6.32.9 

向QC、生产检查人员、测试人员、维修人员了解产品质量状况，对出现的异常作出初步判断

6.32.10 

与生产/工程技术人员共同分析，比较类似产品的状况

6.32.11 

检查相关质量记录及工程技术资料

6.32.12 

对判断为异常的零件与正常零件安排相应测试

6.32.13 

利用不同零件进行试装,对比功能

6.32.14 

进行总结，采取相应的改善措施，且跟进其结果，并向相关部门反馈

6.32.15 

必要时，建议将改善好的措施纳入相应质量体系文件

6.32.16 

解答QC提出的有关品质问题--测量尺寸超出公差范围；

配合尺寸出现异常；

功能异常

6.33 

模具（零部件）的质量评估

6.33.1 

收到评估单；

6.33.2 

查找相应的工程技术资料（改模通知,制作通知,工程图纸）；

6.33.3 

确定要检测的重要尺寸；

6.33.4 

安排计量室检测重要尺寸；

6.33.5 

测量结果与设计要求的比较,分析；

6.33.6 

了解模具的结构；

6.33.7 

开内部联络书,联系生产部试装；

6.33.8 

检查现场试装过程有无异常；

6.33.9 

试装结果的分析、确认；

6.33.10 

必要时，安排特殊试验（如寿命试验）；

6.33.11 

特殊试验的分析、确认；

6.33.12 

与工程部技术人员讨论评估结果；

6.33.13 

模具综合评估,填写评估单；

6.33.14 

将评估单返回工程部；

7、校验计量工作

7.1 

计量工作的策划；

7.2 

确保公司计量设备量值传递的正确性；

7.3 

计量设备控制文件的制定（《计量设备管理作业程序》和《自制检具管理办法》等）；

7.4 

计量设备的申购管理；

7.5. 

计量设备申购单的审核；

7.6. 

组织计量设备的验收；

7.7 

计量设备的发放；

7.8 

对公司所有计量设备统一编号，并建立《计量设备台帐》、《计量设备履历表》、《计量设备个人工具卡》；

7.9 

对公司的自制检具统一编号，并建立《自制检具台帐》、《自制检具履历表》、《自制检具个人工具卡》；

7.10 

编制、审核及批准各种计量设备的使用说明书；

7.11 

对计量设备使用者进行计量知识培训；

7.12 

编写内校设备的校验规程、自制检具校验规程；

7.13 

审批内校设备的校验规程、自制检具校验规程；

7.14 

建立《计量设备校验周期表》、《自制检具校验周期表》；

7.15 

审批《计量设备校验周期表》、《自制检具校验周期表》；

7.16 

建立外校设备的允收标准；

7.17 

审批外校设备的允收标准；

7.18 

完成校验自制检具用的样板；

7.19 

校验自制检具用的样板的确认；

7.20 

负责公司所有计量器具到期校验，包括外校、内校及自制检具的校验；

7.21 

对外校设备送至技术监督局授权单位校验；

7.22 

对内校设备、自制检具进行校验，并完成校验记录；

7.23 

内校设备、自制检具校验结果的确认；

7.24 

校验异常情况的处理；

7.25 

对所有校验记录整理归档；

7.26 

对校验后的计量设备和自制检具作好“合格”、“停用”、“限用”的状态标识；

7.27 

定期对《计量设备台帐》、《计量设备个人工具卡》及实物进行核对，做到帐、卡、物一致；

7.28 

定期对《自制检具台帐》、《自制检具个人工具卡》及实物进行核对，做到帐、卡、物一致；

7.29 

对不能继续使用的计量设备进行确认并申请报废；

7.30 

不定期地到生产线检查计量设备、自制检具的使用及标签是否漏贴或遗失情况；

7.31 

计量室所有计量设备的维护、保养，并作好记录；

7.32 

制作《计量设备检验工作月报表》；

7.33 

审核《计量设备检验工作月报表》；

7.34 

计量工作的分析与检讨；

8、精密测量室

8.1 

精密测量工作的策划；

8.2 

检测任务的安排；

8.3 

对精密测量设备的工作状态进行定期检验；

8.4 

IQC来料的委托检测项目的检测与记录；

8.5 

五金、塑胶零部件的首件检测的委托检测项目的检测与记录；

8.6 

模具评估的委托检测项目检测与记录；

8.7 

对自制检具进行检测；

8.8 

精密测量记录的审核；

9、体系认证

9.1ISO9000工作

9.1.1 

ISO9000工作的策划；

9.1.2 

组织制订并完善公司质量管理体系文件；

9.1.3 

监督公司质量管理体系的实施情况及其有效性并向上级主管汇报；

9.1.4 

制定文件和资料控制程序（制订/修订、审批、发放、回收、归档等）；

9.2 

质量体系文件编写

9.2.1 

按规定的格式编写；

9.2.2 

编写运作流程；

9.2.3 

编写文件；

9.2.4 

编制相应质量记录表格；

9.2.5 

组织相关人员讨论、会签；

9.2.6 

文件的审批；

9.2.7 

文件的发放；

9.2.8 

文件培训；

9.3 

文件修订的管理

9.3.1 

收到“文件修订申请单”；

9.3.2 

查核有无权责批准人签名和签名是否正确；

9.3.3 

按“修订申请单”之修订内容进行修订；

9.3.4