起重机修理改造作业指导书.doc
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标准号
中铝洛铜机电设备修造公司企业标准
起重机修理、改造通用作业指导书
标准号（改动）
本作业指导书规定了5～80t系列起重机修理、改造和质量验收的通用工艺技术规范，对于其具备同等条件的梁式、门式起重机等，也可参照使用。
1一般要求
1.1桥式起重机（以下简称起重机）大修解体前，必须进行下列各项检查，作好记录，并纳入修理验收的文件内存档。
1.1.1将小车置于起重机的跨端，测量桥架主梁拱度，并绘出拱度曲线图。
1.1.2测量桥架主梁的旁弯度。
1.1.3测量起重机的实际跨度（必要时）。
1.1.4测量起重机和减速器的噪声。
1.1.5检查小车是否有“三条腿”现象，小车起动瞬时是否有扭动现象。
1.1.6检查大、小车轮是否有啃轨现象，测量轮缘实际磨值。
1.1.7检查大车起动瞬时是否有扭动现象。
1.1.8开动大、小车在轨道全长上进行空运转试车，运转时间应不小于10分钟，检查运转机构有无异响，振动及过热等不正常现象。
1.2解体所有零、部件，并清洗、检查、更换损坏件、润滑、密封。
所更换
起重机上的零件、部件和构件，应符合图纸、技术文件规定的技术条件和质量要求，并经检查合格方可使用，重要的零、部件和构件，应符合GB6067—85《起重机械安全规程》标准中的有关规定。
1.3更换的零、部件和构件不得有毛刺、飞边、碰伤痕迹、锈班、割瘤、焊渣等。
1.4起重机上的各种安全装置、信号装置、吨位标志必须配齐。
大车轨道终端的限位开关挡架和终端撞架，也必须配齐。
1.5起重机各润滑部位的油孔应配有油堵、注油嘴、油管、伸出的油管端头也应配有防尘油堵或注油嘴。
保证润滑良好、无渗漏，各机构减速器加油（质、量）符合要求。
1.6起重机机械部分的固定螺帽必须垫有弹簧垫圈，与斜面联接的紧固螺帽必须垫有斜面垫圈。
1.7单独驱动的起重机大车电动机应为同一生产厂的产品，且电动机铭牌参数必须一致。
1.8起重机起升机构中的重锤式限位开关的下重锤，安装位置应正确，活动横杆调整不得倾斜过大，限位开关打开时活动横杠杆应处于水平位置。
2对金属结构的质量要求
2.1当小车处于跨中，并在额定负荷下，主梁的下桡值在水平线以下达到S/700时，应予以校正修复（S—起重机的跨度）。
经校正修复的主梁应达到以下要求：
2.1.1在跨中S/10长度范围内，主梁上拱值应达到S（0.9～1.4）/1000。
2.1.2同一横截面上，两条小车轨道的高低差应达到：
K≤2.0m时允许偏差c≤3mm
2m＜K≤6.6m时允许偏差0.0015K
K＞6.6m时允许偏差c≤10mm
2.2主梁旁弯变形达到下列界限时，应予以修复：
2.2.1空载时，小车位于跨端，主梁旁弯达到或超过S1/2000时（S1为两端始于第一块大筋板的实测长度，在离上翼缘板约100mm的大筋板处测量，只能向走台侧凸曲）。
2.2.2小车运行有夹轨现象时。
2.3小车轨道顶面磨损达到或超过轨顶厚度的15%，侧面磨损达到轨顶宽度的10%时应更换新轨道。
更换的新轨道头部应采用锯割或其它机械加工方法割断和平头，不得有毛刺、飞边。
2.4新小车轨道安装后应达到下述技术要求：
2.4.1侧向的局部弯曲，在任意2m范围内不得大于1mm。
2.4.2接头处的高低差d≤1mm，侧向错位f≤1mm，间隙e≤2mm。
2.4.3压板对轨道必须压实压牢，轨道底面与主梁上盖板筋板处紧密配合，轨道在纵、横向均不得窜动。
2.4.4跨端处轨距允许偏差≤±2mm；跨中轨距允许偏差：
+1mm～+5mm
2.4.5小车轨道底面与主梁上盖板之间允许局部有间隙，但不得超过附表2—1规定得数值。
附表2—1
轨道规格
≤P18
P24
＞P24
允许间隙（mm）
1
1.5
2
3主要零、部件的更换标准
3.1金属结构
3.1.1主要受力构件失去整体稳定性时，不应修复予以报废。
3.1.2主要受力构件发生腐蚀时应检查和测量，经计算，当乘载能力降低到原设计承载能力的87%时，如不能修复，应报废。
3.1.3主要受力构件产生裂纹时，应根据受力情况和裂纹情况，采取阻止裂纹继续扩展的措施，并采取加强或改变应力分布的措施，否则应停止使用。
3.1.4主要受力构件因产生塑性变形，使工作机构不能正常地安全运行时，若不能修复，应报废。
注：
对于一般类型桥式起重机，当小车在额定载荷下处于跨中，主梁跨中的下桡值在水平线以下达到跨度的1/700时，若不能修复，应报废。
3.2吊钩
3.2.1吊钩出现下述情况之一时应报废：
a.裂纹；
b.危险断面磨损量达原尺寸的10%；
c.开口度比原尺寸增加15%；
d.扭转变形超过10%；
e.危险断面或吊钩颈部产生塑性变形。
3.2.2吊钩上的缺陷不得补焊。
3.2.3吊钩组上的各零部件有裂纹或者吊钩联结螺纹变形、滑牙应更换。
3.3钢丝绳
对于符合GB/T8918—1996《钢丝绳》标准的钢丝绳，按下述规定检查报废。
3.3.1钢丝绳的断丝数达附表3—1所列数值。
附表3—1钢丝绳报废断丝数
安全系数
钢丝绳结构（GB1102—74）
钢丝绳6×（19）
钢丝绳6×（37）
一个节距中的断丝数（根）
交互捻
同向捻
交互捻
同向捻
小于6
12
6
22
11
6—7
14
7
26
13
大于7
16
8
30
15
3.3.2断丝绳有锈蚀或磨损时应将附表3—1所列钢丝数按附表3—2折减，并按折减后的断丝数报废。
附表3—2折减系数
钢丝表面磨损或锈蚀量%
10
15
20
25
35～40
大于40
折减系数%
85
75
70
60
50
0
3.3.3吊运炽热金属或危险品的钢丝绳的报废断丝数，取一般起重机钢丝报废断丝数的一半，其中包括钢丝表面腐蚀进行的折减。
3.4卷筒
卷筒出现下述情况之一时应报废：
a.表面有破损、裂纹；
b.筒壁磨损量达原壁厚的20%。
3.5滑轮
金属铸造的滑轮出现下述情况之一时应报废:
a.有裂纹、缺口
b.轮槽不均匀磨损达3mm
c.轮槽壁磨损量达原壁厚的20%
d.因磨损使槽底部直径减小量达钢丝绳直径的50%
e.其它损坏钢丝绳的缺陷
3.6制动器
3.6.1制动器的零件出现下述情况之一时，应报废零件。
a.裂纹；
b.制动磨擦垫片磨损量达原厚度的50%；
c.弹簧出现塑性变形；
d.小轴或轴孔直径磨损量达原直径的5%时，可铰圆轴孔，陪作新小轴。
3.6.2制动臂架有裂纹应更换。
3.7制动轮
制动轮出现下述情况之一时，应报废。
a.裂纹；
b.起升、变幅机构的制动轮轮缘磨损量达原厚度的40%；
c.其它机构的制动轮轮缘磨损量达原厚度的50%；
d.轮面凹凸不平，其高低差达1.5mm，如能修复，修后的轮缘厚度应不超过上述第b、c条款的规定。
3.8走轮
3.8.1走轮出现下述情况之一时，应报废。
a.裂纹；
b.轮缘厚度磨损量达原厚度的50%；
c.轮缘在轴向弯曲变形量达原厚度的20%；
d.踏面磨损量达原厚度的15%；
3.8.2当运行速度低于50m/分时，圆周误差达1mm，当运行速度高于50m/分时，圆周误差达0.5mm，允许加工修复圆度，但加工后必须保证两主动轮直径尺寸相一致，否则应报废。
3.8.3走轮有气孔、砂眼等，若不能修复缺陷应报废。
3.9齿轮；
3.9.1传动齿轮
传动齿轮出现下述情况之一时应报废：
a.裂纹；
b.断齿；
c.断面点蚀达啮合面的30%，且深度达原齿厚的15%时。
d.齿厚的磨损量达到附表3—3所列数值；
附表3—3传动齿轮齿厚允许的磨损量
齿轮用途
齿轮磨损达原厚度的%
第一级啮合
其它级啮合
闭式
传动
起升机构和非平衡变速机构
10
20
其它机构
15
25
开式齿轮传动
30
e.吊运热金属或易燃、易爆等危险品的起升机构，变幅机构，其传动齿轮的齿厚磨损量达到上述第c、d条款中规定数值的50%。
3.9.2齿轮联轴器
齿轮联轴器出现下述情况之一时应报废
a.裂纹；
b.断齿；
c.齿厚的磨损量达到附表3—4所列数值。
附表3—4齿轮联轴器齿轮齿厚允许的磨损量
齿轮联轴器的用途
齿厚磨损量达原齿厚的%
起升机构和非平衡变速机构
15
其它机构
20
3.10减速器壳体有裂纹损伤时应报废。
4零部件装配、修理质量的要求
4.1吊构组
4.1.1吊钩装配在横梁上应处于垂直状态，吊钩在横梁上应能灵活转动和摆动，不得有卡住现象，滑轮罩的砸碰变形应予以校正。
4.1.2更新的吊钩应有合格证，否则不能使用。
4.1.3吊钩上升限位撞架应准确可靠。
4.2各滑轮应能灵活转动，侧向摆动不得超过D/1000（D—滑轮的名义直径）
4.3走轮
4.3.1走轮磨损、电蚀，如采用车踏面的方法修复时，应达到下述要求：
a.踏面减薄量不超过淬火层深度的1/3；
b.一组车轮踏面直径名义尺寸应车成一致，公差为h9；
c.走轮表层淬火硬度HB300～380，淬火深度不少于15mm。
4.3.2走轮安装调整
a.走轮安装后水平偏斜应不大于L/1000，且只允许上轮缘向外偏斜；
b.垂直偏斜应不大于L/400（L为测量长度），且同一轴线一对走轮的偏斜方向应相反；
c.在角形轴承箱定位槽中加调整垫板时，垫板的厚度不得超过槽深的1/2，同一部位只允许用一个垫板，其长度及宽度与槽的尺寸配合一致；
d.起重机跨度偏差不大于±5mm，且两侧跨度相对差│S1-S2│≤5mm，对角线相对差│L1-L2│≤5mm；
e.同一端梁下走轮的同位差，两个走轮不得大于2mm，在同一平衡梁上不得大于1mm。
4.3.3大车走轮在轨道上运行平稳，不允许出现啃轨现象。
4.3.4小车走轮在轨道上运行平稳，不允许出现“三条腿”及啃轨现象。
4.4减速器
4.4.1若一个齿轮损坏，原则应上更换一对齿轮副；若只更换损坏的齿轮应保证接触情况，即在齿长上不少于60%、在齿高上不少于45%。
4.4.2壳体剖分面上不允许有砸、碰和严重划伤，装配后剖分面必须紧密粘合，不得有漏油现象。
4.4.3装配后的减速器应保证转动灵活。
4.4.4减速器安装后，应紧固可靠，其输入、输出轴满足同心度要求。
4.5联轴器的装配质量应符合下述要求：
4.5.1当两轴轴心线无径向移动时,每一外齿套对内齿轴线的歪斜不应大于30′。
4.5.2当两轴轴心线无倾斜时，齿轮联轴器允许的径向位移应不超过附表4—1。
附表4—1
摸数（m）
2.5
2.5
3
3
3
4
4
4
齿数（Z）
30
38
40
43
56
43
56
62
径向位移mm）
0.4
0.7
0.8
1
1.3
1.4
1.6
1.8
4.5.3采用中间轴联接的齿轮联轴器，其径向位移不应大于下值：
径向位移Ymax=0.00873A
A—从两个外齿套齿中心测量的中间轴长度
4.5.4装配后的齿轮联轴器，内齿套与外齿套的中间轴轴向窜动不的超过下列数值：
2～（名义值+1）名义值：
内齿套齿长与外齿套齿长之差
4.5.5联轴器的铰制孔螺栓不得用普通螺栓代替，贴合面之间应垫入规定的纸垫或钢垫。
4.6制动器与制动轮的质量要求如下：
4.6.1制动器各铰点应能灵活转动，但不得过分松动；
4.6.2更换新制动带（制动瓦）时，铆钉头应埋入制动带厚度的一半以上，不需更换制动带（制动瓦）时，铆钉头应埋入至少2mm；
4.6.3装配后制动带（制动瓦）与制动轮贴合面积应不少于总面积的70%；
4.6.4安装好的制动轮，其径向圆跳动与端面圆跳动不得超过附表4—2的规定。
附表4—2
制动轮直径（mm）
≤200
＞200~300
＞300~600
最大径向圆跳动（mm）
0.10
0.12
0.18
最大端面圆跳动（mm）
0.15
0.20
0.25
4.7卷筒与钢丝绳的质量要求如下：
4.7.1卷筒上绳槽磨损（凸峰变尖）时，允许重新车修绳槽，使之恢复原截面形状，但在车修后筒壁减薄量达到或超过设计筒壁厚度的10%时应更新卷筒。
4.7.2内齿盘与卷筒连接用绞孔螺栓，不得用普通螺栓代替，内齿盘与外齿套轴线的歪斜不得大于30′。
4.7.3钢丝绳在螺旋槽内的缠绕配合应符合下列条件：
a.当吊钩在上极限位置时，钢丝绳应全部缠绕在螺旋槽内，不得绕在中间无螺旋槽的部位；
b.当吊钩在上极限位置时，每一绳头有2.5—3圈被固定和2圈以上的安全圈，即钢丝绳绕在卷筒必须有不少于2圈的余量；
c.钢丝绳的直径应符合产品说明书的规定，不允许等于或超过卷筒上的槽宽；
d.绳头压板紧固可靠。
4.7.4清洗润滑钢丝绳，钢丝绳润滑油加热至饱和浸润。
5电气部分
5.1电动机
5.1.1清洗轴承、更换润滑脂，转子、定子必须绝缘漆烘干。
5.1.2用兆欧表测量电动机的绝缘性能：
a新安装的电动机，定子绝缘电阻应大于2ＭΩ，转子绝缘电阻应大于0.8ＭΩ。
b使用中的电动机，定子绝缘电阻应大于0.5ＭΩ，转子绝缘电阻应大于0.5ＭΩ。
c烘干后的电动机，定子绝缘电阻应大于1ＭΩ，转子绝缘电阻应大于0.5ＭΩ。
5.1.3电动机轴不得有裂纹，弯曲度不得超过0.2mm，轴径应达到图纸要求。
5.1.4电动机绕组不允许有损伤，保证涂漆完好，在修理时，不准用汽油、机油、煤油等液体擦洗绕组。
5.1.5电动机的定子、转子引出线必须更换。
5.1.6电动机端盖止口配合间隙见表4—1，端盖轴承孔的间隙不应大于0.05mm。
附表4—1单位：
mm
端盖止口外径
300
500
800
1000
最大间隙
0.05
0.10
0.15
0.20
5.2电动机、电缆滚筒的集电环（滑环）和电刷
5.2.1集电环应保持清洁、光亮、不允许有灼伤和深沟，并与电刷在整个圆周上接触良好。
5.2.2集电环椭圆度不应超过0.02～0.05mm，接触面不允许有粗糙或毛刺等现象。
5.2.3电刷架上下移动灵活，应与集电环全面接触，电刷架弹簧压力不应低于0.50～2.00N/cm2
5.2.4电刷长度磨损达到2/3时应更新，应采用铜石墨碳刷（型号：
T—1）。
5.2.4更新的碳刷一定要研磨，研磨后的碳刷应与集电环全面接触，其压力不应低于0.50～2.00N/cm2
5.2.5同一台电动机、电缆滚筒的电刷压力应一致。
5.2.6集电环之间的绝缘、集电环及电刷架与固定轴之间的绝缘材料应无损伤，绝缘性能应不低于规定的绝缘等级。
5.3电动机的修理与装配
5.3.1电动机的圆柱形、圆锥形轴径产生磨损和滚键等损伤后，采取修复法时应修复到原设计的尺寸及精度，不宜采用修配尺寸法。
5.3.2圆锥形轴径的防松止退垫圈和防松螺母应齐全可靠。
5.4控制器与接触器
5.4.1控制器手柄应转动灵活、挡位准确、零位明显、无卡塞现象、操作手柄或手轮的动作方向应与机构动作的方向一致。
5.4.2触头磨损（灼伤）不应大于3mm，触片不应大于1.5mm触头闭合时应有一定的压力（约10～17N）。
5.4.3更新的触头、触片闭合时应有一定的压力（约10～17N）。
5.4.4接触器开、闭灵活，无卡挂现象，磁铁接触面应光亮平滑，不应有打毛、油污等，闭合时磁铁接触良好，不应有异常噪声。
5.4.5起重机上所用接触器必须垂直固定，倾斜不超过5°
5.5保护柜、控制屏、整流柜、电阻箱
5.5.1电器元件必须安装在电气箱内。
5.5.2各种电气箱的箱门要开启灵活、不得自行打开，框架不得有变形、缺损、锈蚀等现象，底座固定要牢靠。
5.5.3控制线应采用腊克线或其它耐高温不已受热老化的电线（工作级别是A1～A5的起重机也可用塑料线），其控制配线不得小于2.5mm2（电器元件原装所配线除外）。
5.5.4各机构电阻器不得有老化、短裂、缺损等现象。
5.5.5各机构电气元件不得有老化、缺损、松动等现象。
5.6限位开关、过电流继电器
5.6.1不得有损坏、老化等现象，连接螺钉要紧固，要求限位开关及过电流继电器动作灵敏可靠。
5.6.2过电流继电器的整定值应符合规定要求。
5.6.3各机构安全限位开关及电气联锁保护装置，其动作要准确、可靠，不允许有短接现象。
5.6.4当吊钩上升至小车底部600mm（梁式起重机、电动葫芦不小于300mm）时，其上升限位开关应动作。
起重机运行至距轨道端200mm或两台起重机相近约300mm时，限位开关应动作。
5.7所有电器元件的动静触头，不得有粗糙、烧蚀、拉弧沟等现象，动静触头必须可靠接触，并有一定压力（10～17N）。
5.8集电器、滑触线导电性能良好，不允许有老化、变形、缺损、锈蚀、松动等现象，瓷瓶绝缘电阻不应小于1ＭΩ。
5.9照明、讯号
5.8.1照明及讯号应设专用线路，电源应从主断路器（或主刀开关）进线端分接，其各分支电路均应设置短路保护。
5.8.2按图纸要求修复照明系统及讯号装置，严禁用金属结构做照明线路的回路。
5.9电气线路、电器元件
5.9.1电气线路及电器部件（电器元件）的修理、调整、更换和配线应按该设备的电气图纸、技术要求和有关电气设备安装规程的规定进行。
5.9.2起重机交直流线路、主副线路、照明线路必须采用多股铜芯橡胶绝缘导线，控制线路采用不小于2.5mm2以下的导线的铜芯导线，照明线路可采用1.5mm2的铜芯导线，起重机上不允许使用1.5mm2以下的导线（电器元件上原配线路除外）；电气室、保护柜、控制屏、整流柜内部的控制线路，可用塑料铜芯绝缘导线。
5.9.3不同机构、不同电压、交流与直流的线路，穿管时应分开；照明线路应单独敷设。
5.9.4同机构配穿2.5mm2及其以下的导线时，要加备用导线。
即每配穿5～6根导线时，备一根导线；以后每增加5根导线加一根备用线。
5.9.5起重机上所有的连接导线必须敷设穿线管（或槽管），且进出导线距电器元件的距离不得超过300mm；电器元件前必须有扎线架，以防起重机运行时碰伤、磨损导线。
5.9.6敷设导线的金属管口（或槽管管口）要平整、光滑、无毛刺，管口处必须有护线管套；敷设导线的金属管口（或槽管管口）不得有裂口、脱焊现象。
5.9.7室外起重机进出导线的管口必须有防止雨水进入的设施；桥架上进出接线盒的导线、电缆线必须从接线盒下端出入；桥架上的过线盒必须有防止雨水进入的设施。
5.9.8敷设在金属管（或槽管）中的导线不允许有接头；所有导线的始末端，必须标注与起重机电气原理图相同的端子号。
5.9.9导线的两端应采用不会脱落的冷压铜接头（用铜接头压接烫锡法联结）。
5.9.10各电气配接线点必须加平垫片、弹垫压紧，不得有松动现象。
5.9.11安装在操纵室内的电气设备应无裸露的带电部分；安装在桥架上的的电气设备，室内用起重机应有防护罩或围栏（在专用电气室中的电气设备除外），室外用起重机应有防雨罩设施并设有电气警示信号。
5.9.12不允许用金属结构作载流体。
5.9.13起重机上全部电气设备不带电的外壳或构架应有可靠的接地，接地电阻不得大于4Ω。
5.9.14操纵室照明及检修行灯用的交流电源不得超过36V。
5.9.15起重机桥架上的接线盒固定位置应适当，不得遮挡金属结构上预留的工艺孔。
5.9.16电气设备上及周围不得有油污和灰尘。
5.9.17起重机上的移动电缆应采用丁腈聚氯乙烯扁型软电缆、橡胶扁软电缆、重型橡胶软电缆或船用软电缆。
6外观质量的要求
6.1零部件、结构件涂漆前应清除表面氧化物、油污、焊渣等。
6.2铸、锻、结构件的非加工表面涂底漆和耐油漆。
6.3减速器内壁非加工表面涂底漆和耐油漆。
6.4起重机的涂漆颜色应符合JB2299—78《矿山、工程、起重运输机械产品涂漆颜色和安全标志》的规定。
6.5起重机涂面漆不得少于2层。
6.6起重机的产品铭牌、减速器铭牌、吨位铭牌、制动器与电磁铁铭牌、电控设备铭牌、安全标志铭牌应齐全、清晰醒目，均不的涂漆
6.7起重机小车电气滑线、滑块、大车滑线滑块、车轮踏面、制动轮的制动面、制动带的磨擦面、电动机导电滑环、碳刷等零部件均不得涂漆，不得有氧化物及油污。
起重机涂漆后，对以上零件应清擦干净。
7起重机噪声的质量要求
7.1使用润滑油的减速器噪声不得大于85dB（A），使用二硫化钼的减速器噪声不得大于85dB（A）。
测试条件方法如下：
减速器装配后加入润滑油，以不低于工作转速进行无负荷运转，用声级计（读数按A档）测定，声级计距被测减速器为1m，高度相当于减速器壳体剖分面，在减速器的前、后、左、右四个方向测量，取平均值为实测值。
测试时，脉冲声峰值除外，总噪声值减去背景噪声影响值（见附表6—1）即为减速器实际噪声值。
附表6—1单位：
dB（A）
总噪声减背景噪声的差值
3
4
5
6
7
8
9
≥10
背景噪声影响值
3
2
2
1
1
1
1
0.5
7.2起重机噪声不得大于85dB（A）。
测试条件方法如下：
起重机在非密封性厂房内按设计要求开动任意两个机构时，在安装高度不小于6m的情况下，在地面上测量，用声级计按A档读数测定噪声，测试时脉冲声峰值除外，总噪声减背景噪声之差应不大于3dB（A）；总噪声值减去背景噪声影响值即为起重机的实际噪声值。
减速器采用二硫化钼润滑脂的起重机噪声不得大于87dB（A）。
附加说明：
本标准由提出
本标准由起草并归口
本标准主要起草人：
本标准审核：
本标准批准：
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