新装配员工培训手册.docx

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新装配员工培训手册

1、机械装配零件一般要求：

（1） 应打腻子和喷漆而尚未进行此道工序的铸件及钣金件等，不能装配。

（2） 组装1.6以上粗糙度的零件，不准使用锉刀，必要时在取得检验员的同意下，可用“零”号砂布修饰。

（3） 压入平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配。

（4） 滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对地灵活移动，未经工艺员和检验员同意，不准私自修花键侧面的公差。

（5） 在装配高精度主轴和丝杆时，必须选配轴承，并在已定好的相互位置上，标以记号，对号装配。

（6） 刮研导轨，用配合件或检验工具做涂色法检验，检验时在全部表面上接触点应均匀。

要求在25×25平方毫米面积上，滑动导轨不小于6～8个接触点。

（7）重要固定结合面，紧固后用0.04mm塞尺检查，不得插入，如导轨结合面、滑枕结合面等。

（8）零件加工表面不得有磕碰、划伤、锈蚀，特别是工作台表面、滑块、导轨面等。

2、 部装和总装要求：

（1） 零件装配前和部装完成后，都必须彻底清洗，绝不允许有油污、脏物和铁屑存在，并应倒去棱边和毛刺。

（2） 各配钻孔应按装配图和工艺规定。

必须达到正确可靠，不得偏斜。

部件装配中，钻孔和铰孔等工序完成后，应将铁屑清除干净，才能进行下道工序装配。

（3） 齿轮应没有啃住现象，变速机构应保证准确变位，啮合齿轮的轴向错位应按照图纸和工艺的要求，对多级齿轮应考虑全部尺寸链的正确，若工艺上无明显要求的啮合齿轮的轴向错位，应不超过下列数值：

啮合齿轮轮缘宽度≤20毫米时，轴向错位不得大于1毫米 

啮合齿轮轮缘＞20毫米时，轴向错位不得超过轮缘的5%，且不得大于5毫米。

（4） 部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好，不许有损伤或字迹不清等现象，否则应予以更换，以确保外观质量。

（5） 装配在同一位置的螺钉，应保证长短一致，松紧均匀。

销钉头应齐平或露出部份不超过倒棱值。

（6） 对轴类组件（包括齿轮、轴承、垫圈、法兰盘等）以及箱体装配均应实行预装，达到工艺要求后，再进行装配。

（7） 外购件必须先经过试验检查合格后，才能投入装配。

对外供部装件、组合件，均应按规定预先单独试验无误后，才能投入装配。

（8） 高速回转轴在装成前，应进行动平衡试验。

（9） 组件或部件装好经检验合格后，必须加以防护盖罩，以防止水、气、污物及其他脏东西进入内部。

（10） 机床装配时，应注意整机和部件以及组件间的调整工作，如摩擦片、皮带、手把、主轴、丝杠等均应仔细调整，转动灵活，松紧一致，符合工艺规定的要求。

（11） 装配完成的齿轮箱、变速箱，必须按工艺规定从低速、中速到高速进行空转试验及负荷试验，每级速度运转不少于2分钟，最高速运转达到稳定温度，并测量各点：

如变速齿轮的灵活性、齿轮噪音，不得有异常声音；不得大于80db（A）、轴承的温度试车30分钟，轴承温升小于40℃，并无渗漏现象等。

（12） 机床总装应保证全部部件，相互位置的精确性和工作的正确性，滑动和传动部位的手柄应轻便灵活。

（13） 机床空运转前，应检查箱体内和部，组件上均无铁屑及其他污物以及遗漏的零件等。

（14） 各管路系统（如电器管路和冷却液管路等），应按机床外形排列整齐，不允许扭曲及损害外形美观。

（15） 各管路系统的各处接头，不得有漏油、漏水、漏气等现象。

（16） 配合件和紧固件所用的螺钉、螺母、定位销等，在装配时须涂上机油，以便检修和拆卸。

（17） 装配完毕后，应彻底清除各种油污、脏物和铁屑。

装配的工艺过程 

1. 装配前的准备工作  

（1） 研究和熟悉装配图的技术条件，了解产品的结构和零件作用，以及相连接关系。

（2） 确定装配的方法、程序和所需的工具。

（3）领取和清洗零件。

 2. 装配  

装配又有组件装配、部件装配和总装配之分，整个装配过程要按次序进行。

（1）组件装配   将若干零件安装在一个基础零件上而构成组件。

如减速器中一根传动轴，就由轴、齿轮、键等零件装配而成的组件。

（2）部件装配  将若干个零件、组件安装在另一个基础零件上而构成部件（独立机构）。

如车床的床头箱、进给箱、尾架等。

（3）总装配  将若干个零件、组件、部件组合成整台机器的操作过程称为总装配。

例如车床就是把几个箱体等部件、组件、零件组合而成。

3. 装配工作的要求  

（1） 装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、

损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。

（2） 固定连接的零部件，不允许有间隙。

活动的零件，能在正常的间隙下，灵活均

匀地按规定方向运动，不应有跳动。

（3） 各运动部件（或零件）的接触表面，必须保证有足够的润滑、若有油路，必须

畅通。

（4） 各种管道和密封部位，装配后不得有渗漏现象。

（5）试车前，应检查个部件连接的可靠性和运动的灵活性，各操纵手柄是否灵活和手柄位置是否在合适的位置；试车前，从低速到高速逐步进行。

装配技能 

1、刮研：

（1）、用刮刀以人工方法修整工件表面形状、粗糙度的手段与方法，叫刮研。

 通常机床的导轨、拖板，滑动轴承的轴瓦都是用刮研的方法作精加工而成的 

刮研平面用于未淬火的工件，它的目的是使两个平面之间达到紧密接触，能获得较高的形状和位置精度，加工精度可达IT7级以上，表面粗糙度值Ra0.8～0.1μm。

刮研后的平面能形成具有润滑油膜的滑动面，因此能减少相对运动表面间的磨损和增强零件接合面间的接触刚度。

 刮削精度的检查 

（2）、刮刀是刮削工作中的重要工具，要求刀头部分有足够的硬度和刃口锋利。

常用T10A、T12A和GCr15钢制成，也可在刮刀头部焊上硬质合金，以刮削硬金属。

刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两种。

平面刮刀用于刮削平面，可分为粗刮刀、细刮刀和精刮刀三种；曲面刮刀用来刮削曲面，曲面刮刀有多种形状，常用三角刮刀。

（3）、校准工具 

校准工具的用途是：

一是用来与刮削表面磨合，以接触点子多少和疏密程度来显示刮削平面的平面度，提供刮削依据；

二是用来检验刮削表面的精度与准确性。

 刮削平面的校准工具有：

校准平板、校正尺和角度直尺三种 

（4）、显示剂 

显示剂是用来显示被刮削表面误差大小的。

它放在校准工具表面与刮削表面之间，当校准工具与刮削表面合在一起对研后，凸起部分就被显示出来。

这种刮削时所用的辅助涂料称为显示剂。

常用的显示剂有红丹粉（加机油和牛油调和）和兰油（普鲁士蓝加蓖麻油调成） 

（5）、刮削精度的检查 

刮削精度的检查常用刮削研点（接触点）的数目来检查。

其标准为在边长为25mm的正方形面积内研点的数目来表示（数目越多，精度越高）。

一级平面为：

5～16点/25×25；精密平面为：

16～25点/25×25；超精密平面为：

大于25点/25×25 平面刮削 

（6）、平面刮削有手刮法和挺刮法两种。

其刮削步骤为：

粗刮  用粗刮刀在刮削平面上均匀地铲去一层金属，以很快除去刀痕，锈斑或过多的余量。

当工件表面研点为4～6点/25×25，并且有一定细刮余量时为止。

细刮  用细刮刀在经粗刮的表面上刮去稀疏的大块高研点，进一步改善不平现象。

细刮时要朝一个方向刮，第二遍刮削时要用45°或65°的交叉刮网纹。

当平均研点为10～14点/25×25时停止。

精刮  用小刮刀或带圆弧的精刮刀进行刮削，使研点达：

20～25点/25×25。

精刮时常用点刮法（刀痕长为5mm），且落刀要轻，起刀要快。

刮花  刮花的目的主要是美观和积存润滑油。

常见的花纹有：

斜纹花纹、鱼鳞花纹和燕形花纹等。

 2、钻孔 

用钻头在实体材料上加工出孔的操作。

钻削的特点是钻头转速高；摩擦严重、散热困难、热量多、切削温度高；切削量大、排屑困难、易产生振动。

钻头的刚性和精度都较差，故钻削加工精度低，一般尺寸精度为IT11～IT10，粗糙度为Ra100～25。

 钻头（麻花钻）：

麻花钻有直柄和锥柄两种，直柄传递的的扭矩较小，钻头直径在20mm以内，锥柄可以传递较大的扭矩。

 常用的钻头，一般直径大于13mm的都制成锥柄。

其尾部采用莫氏锥度。

钻头直径大于6~8mm时，时常制成焊接式的，工作部分一般用高速钢（W18Cr4V）制作，淬硬至62~68HRC，热硬性可达550~600摄氏度。

柄部一般用45钢制作，淬硬至30~45HRC。

 直柄钻头：

最小直径0.25mm，最大直径20mm。

常用直径2~13mm之间的规格，基本上每增加0.1mm为一种规格，还包括2.05mm、2.15mm、2. 25mm、2.65mm、3.15mm、3.75mm几种规格。

 锥柄钻头：

最小直径6mm，最大直径100mm。

常用直径12~50mm之间的规格，基本上每增加0.1mm为一种规格，但整数上加0.1的几乎没有，如14.1、20.1等等。

（1）麻花钻头的构造麻花钻由柄部、颈部和工作部分（切削部分和导向部分）组成。

（2）  麻花钻一般用高速钢W18Cr4V或W9 Cr4V2制成，淬硬后的硬度为HRC62～68。

（3）①柄部是钻头的夹持部分，用于装夹定心和传递扭矩动力。

  钻头直径小于12mm时，柄部为圆柱形；钻头直径大于12mm时，柄部一般为莫氏锥度。

 ②颈部是工作部分和柄部之间的连接部分。

用作钻头磨削时砂轮退刀用，并用来刻印商标和规格号等。

  ③工作部分包括切削部分和导向部分。

切削部分切削部分起主要切削作用。

它由前、后刀面、横刃、两主切削刃组成。

导向部分导向部分有两条螺旋形棱边，在切削过程中起导向及减少摩擦的作用。

两条对称螺旋槽起排屑和输送切削液作用。

在钻头重磨时，导向部分逐渐变为切削部分投入切削工作。

麻花钻头的刃磨：

①标准麻花钻的刃磨要求两刃长短一致，顶角对称，顶角符合要求，通常为118°±2°。

获得准确、合适的后角。

通常外缘处的后角为10°～14°。

横刃斜角为50°～55°。

两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两角要相等。

否则在钻孔时都将使钻出的孔扩大或歪斜，同时，由于两主切削刃所受的切削抗力不均衡，造成钻头很快磨损。

  两个主后面要刃磨光滑。

 ②标准麻花钻的刃磨方法：

两手握法右手握住钻头的头部，左手握住柄部。

钻头与砂轮的相对位置钻头轴心线与砂轮圆柱母线在水平面内的夹角等于钻头顶角的一半，被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。

刃磨动作将主切削刃在略高于砂轮水平中心平面处先接触砂轮。

右手缓慢地使钻头绕自己的轴线由下向上转动，同时施加适当的刃磨压力，这样可使整个后面都磨到。

左手配合右手作缓慢的同步下压运动，刃磨压力逐渐加大，这样就便于磨出后角，其下压的速度及其幅度随要求的后角大小而变，为保证钻头近中心处磨出较大后角，还应作适当的右移运动。

刃磨时两手动作的配合要协调、自然。

按此不断反复，两后面经常轮换，直至达到刃磨要求。

  钻头冷却钻头刃磨压力不宜过大，并要经常蘸水冷却，防止因过热退火而降低硬度。

 ③刃磨检验方法钻头的几何角度及两主切削刃的对称等要求，可利用检验样板进行检验。

但在刃磨过程中最经常有的还是采用目测的方法。

目测检验时，把钻头切削部分向上竖立，两眼平视，由于两主切削刃一前一后会产生视差，往往感到左刃（前刃）高而右刃（后刃）低，所以要旋转180°后反复看几次，如果结果一样，就说明对称了。

钻头外缘处的后角要求，可对外缘处靠近刃口部分的后刀面的倾斜情况来进行直接目测。

近中心处的后角要求，可通过控制横刃斜角的合理数值来保证。

 划线钻孔的方法：

（1）钻孔时的工件划线按钻孔的位置尺寸要求，划出孔位的十字中心线，并打上中心冲眼（要求冲眼要小，位置要准），按孔的大小划出孔的圆周线。

对钻直径较大的孔，还应划出几个大小不等的检查圆，以便钻孔时检查和借正钻孔位置。

当钻孔的位置尺寸要求较高，为了避免敲击中心冲眼时所产生的偏差，也可直接划出以孔中心线为对称中心的几个大小不等的方格，作为钻孔时的检查线。

然后将中心冲眼敲大，以便准确落钻定心。

（2）工件的装夹工件钻孔时，要根据工件的不同形体以及钻削力的大小（或钻孔的直径大小）等情况，采用不同的装夹（定位和夹紧）方法，以保证钻孔的质量和安全。

常用的基本装夹方法如下：

①平正的工件可用平口钳装夹装夹时，应使工件表面与钻头垂直。

钻直径大于8mm孔时，必须将平口钳用螺栓、压板固定。

用虎钳夹持工件钻通孔时，工件底部应垫上垫铁，空出落钻部位，以免钻坏虎钳。

②圆柱形的工件可用V形铁对工件进行装夹装夹时应使钻头轴心线与V形体二斜面的对称平面重合，保证钻出孔的中心线通过工件轴心线。

③异型零件、底面不平或加工基准在侧面的工件，可用角铁进行装夹。

由于钻孔时的轴向钻削力作用在角铁安装平面之外，故角铁必须用压板固定在钻床工作台上。

手枪钻钻孔：

手枪钻钻孔时，先使钻头对准钻孔中心钻出一浅坑，观察钻孔位置是否正确，并要不断校正，使起钻浅坑与划线圆同轴。

借正方法：

如偏位较少，可在起钻的同时用力将工件向偏位的反方向推移，达到逐步校正，如偏位较多，可在校正方向打上几个中心冲眼或用油槽錾錾出几条槽，以减少此处的钻削阻力，达到校正目的。

但无论何种方法，都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成，这是保证达到钻孔位置精度的重要一环。

如果起钻锥坑外圆已经达到孔径，而孔位仍偏移再校正就困难了。

 进给操作当起钻达到钻孔的位置要求后，即可完成钻孔。

手进给时，进给用力不应使钻头产生弯曲现象，以免使钻孔轴线歪斜；钻小直径孔或深孔，进给力要小，并要经常退钻排屑，以免切屑阻塞而扭断钻头，一般在钻深达直径的3倍时，一定要退钻排屑，钻孔将穿时，进给力必须减小，以防进给量突然过大，增大切削抗力，造成钻头折断，或使工件随着钻头转动造成事故。

 钻孔时的切削液：

为了使钻头散热冷却，减少钻削时钻头与工件、切屑之间的摩擦，以及消除粘附在钻头和工件表面上的积屑瘤，从而降低切削抗力，提高钻头寿命和改善加工孔表面的表面质量，钻孔时要加注足够的切削液。

钻钢件时，可用3～5％的乳化液，钻铸铁时，一般可不加或用5—8％的乳化液连续加注。

 钻孔安全注意事项：

（1）操作钻床时不可带手套，袖口必须扎紧，女工必须戴工作帽。

（2）用钻夹头装夹钻头时要用钻夹头钥匙，不可用扁铁和手锤敲击，以免损坏夹头和影响钻床主轴精度。

工件装夹时，必须做好装夹面的清洁工作。

（3）工件必须夹紧，特别在小工件上钻较大直径孔时装夹必须牢固，孔将钻穿时，要尽量减小进给力。

在使用过程中，工作台面必须保持清洁。

（4）开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。

使用前必须先空转试车，在机床各机构都能正常工作时才可操作。

（5）钻孔时不可用手和棉纱头或用嘴吹来清除切屑，必须用毛刷清除，钻出长条切屑时，要用钩子钩断后除去。

钻通孔时必须使钻头能通过工作台面上的让刀孔，或在工件下面垫上

垫铁，以免钻坏工作台面。

钻头用钝后必须及时修磨锋利。

（6）操作者的头部不准与旋转着的主轴靠得太近，停车时应让主轴自然停止，不可用手去刹住，也不能用反转制动。

（7）严禁在开车状态下装拆工件。

检验工件和变换主轴转速，必须在停车状况下进行。

 （8）钻床不用时，必须将机床外露滑动面及工作台面擦净，并对各滑动面及各注油孔加注润滑油。

 （9）清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。

 3、  攻丝 

用丝锥在孔中切削出内螺纹的加工方法 

（1）丝锥 上的标记：

标记内容一般有制造厂商标、螺纹代号、丝锥公差带代号（H4允许不标）、材料代号（用高速钢制造的丝锥标志为HSS；用碳素工具钢或合金工具钢制造的丝锥可不标）；不等径成组丝锥的粗锥代号（第一粗锥1条圆环、第二粗锥2条圆环，或顺序号Ⅰ、Ⅱ）。

 丝锥的构造：

主要由柄部和工作部分组成。

柄部柄部的方头用来插入丝锥铰手中用以传递扭矩。

工作部分工作部分又包括切削部分与校准部分（导向部分）。

切削部分担任主要的切削任务，其牙形由浅入深，并逐渐变得完整，以保证丝锥容易攻入孔内，并使各牙切削的金属量大致相同。

常用丝锥轴向开3～4条容屑槽，以形成切削部分锋利的切削刃和前角，同时能容纳切屑。

端部磨出切削锥角，使切削负荷分布在几个刀齿上，逐渐切到齿深，而使切削省力、刀齿受力均匀，不易崩刃或折断，也便于正确切入。

校准部分均具有完整的牙形，主要用来校准和修光已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。

为了制造和刃磨方便，丝锥上的容屑槽一般做成直槽。

有些专用丝锥为了控制排屑方向，做成螺旋槽。

加工不通孔螺纹，为使切屑向上排出，容屑槽做成右旋槽。

加工通孔螺纹，为使切屑向下排出，容屑槽做成左旋槽。

  丝锥的种类：

通常分为机用丝锥和手用丝锥。

在生产实践中，机用丝锥可用于手工攻丝，而手用丝锥也可用于机攻攻丝。

丝锥按加工螺纹的种类不同有普通三角螺纹丝锥（其中M6～M24的丝锥为二只一套，小于M6和大于M24的丝锥为三只一套）；按加工方法分有机用丝锥和手用丝锥。

丝锥还有粗牙、细牙之分；有粗柄和细柄之分；有单支、成组之分；等径与不等径之分；有长柄机用丝锥、

短柄螺母丝锥、长柄螺母丝锥等。

成组丝锥切削用量的分配为减少切削力和延长丝锥使用寿命，提高耐用度和加工精度，通常在攻丝时将整个切削工作量分配给几支丝锥来分别担当切除，并按切削顺序分别叫头攻、二攻和三攻。

通常手用丝锥中M6～M24的丝锥为两支一套，小于Ｍ6和大于Ｍ24的丝锥为三支一套，称为头锥、二锥、三锥。

这是因为M6以下的丝锥强度低，易折断，分配给三个丝锥切削可使每一个丝锥担负的切削余量小，因而产生的扭矩小，从而保护丝锥不易折断。

而M24以上的丝锥要切除的余量大，分配给三支丝锥后可有效减少每一支丝锥的切削阻力，以减轻工人的体力劳动。

细牙螺纹丝锥为两支一组。

在成套丝锥中，对每支丝锥的切削量分配有两种方式，即锥形分配和柱形分配。

 断丝锥的取出方法：

在攻制较小螺孔时，常因操作不当，会造成丝锥断在孔内。

如果不能取出，或即使取出而使螺孔损坏，都将使工件报废。

在取断丝锥前，都应先将螺孔内的切屑及丝锥碎屑清除干净，防止回旋时再将断丝锥卡住。

并加入适当的润滑液，如煤油，机油等，来减小摩擦阻力。

然后，用工具按螺纹的正，反方向反复轻轻敲击，先使断丝锥产生一定的松动后，再着手旋取比较方便。

 在一般情况下，可用狭錾或中心冲抵在断丝锥的容屑槽中顺着退转的切线方向轻轻剔出。

也可用在带方榫的断丝锥上拧上两个螺母，用钢丝插入断丝锥和螺母间的容屑槽中，然后用绞手顺着退转方向扳动方榫，把断在螺孔中的丝锥带出来。

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当断丝锥与螺孔楔合牢固，而不能取出时，可在断丝锥上焊上便于施力的弯杆，或用电焊小心地在断丝锥上堆焊出一定厚度的便于施力的金属层，然后用工具旋出；也可用电火花加工，慢慢地将丝锥熔蚀掉；或用乙炔火焰或喷灯使断丝锥加热退火，然后用钻头钻掉。

丝锥攻螺纹工作原理：

用丝锥攻螺纹时，丝锥主要是用来切削金属，但也伴随有严重的挤压作用。

攻丝时，每个切削刃一方面在切削金属，一方面也在挤压金属，因而会产生金属凸起并向牙尖流动的现象，这一现象对于韧性材料尤为显著，工件材料塑性越好，挤压变形越显著，从而使攻丝后螺纹孔小径小于原底孔直径。

若攻丝前钻孔直径与螺孔小径相同，则攻丝时因挤压变形作用，使螺纹牙顶与丝锥牙底之间没有足够的容屑空间，被丝锥挤出的金属会卡住丝锥甚至将其折断，此现象在攻塑性较好材料时更为严重。

因此攻丝底孔直径应比螺纹小径略大，这样，挤出的金属流向牙尖正好形成完整螺纹，又不易卡住丝锥。

但是，若底孔钻得太大，又会使螺纹的牙形高度不够，降低强度。

所以确定底孔直径的大小要根据工件的材料性质、塑性的好坏及钻孔扩涨量、螺纹直径的大小来考虑。

丝锥攻螺纹底孔直径：

底孔直径（即钻头直径）可查表或用经验公式得出。

（1）普通公制螺纹底孔直径的经验计算公式

 ①韧性材料D底孔＝D－P 

②脆性材料D底孔＝D－（1.05～1.1P）其中D为螺纹公称直径（螺纹大径），P为螺距，D底孔为螺纹底孔直径。

（2）英制螺纹底孔直径的经验计算公式

 ①韧性材料D底孔＝25（D－）＋（0.2～0.3） 

②脆性材料D底孔＝25（D－）其中D为螺纹公称直径（螺纹大径），n为每英寸牙数，D底孔为螺纹底孔直径。

。

（3）攻不通孔螺纹（攻盲孔螺纹）时，由于丝锥切削部分不能切出完整的螺纹牙型，所以钻孔深度要大于所需的螺孔深度，防止丝锥到底了还继续往下攻，造成丝锥折断。

通常钻孔深度至少要等于需要的螺纹深度加上丝锥切削部分的长度，这段长度大约等于螺纹大径的0.7倍。

即：

L钻孔= L螺孔＋0.7D其中L钻孔为钻研孔深度，L孔深为所需螺孔深度，D为螺纹大径。

常用螺纹孔底孔直径：

常见的连接螺纹孔精度等级为5H（1级）、6H（2级）、7H（3级），螺纹分为粗牙、细牙两种，粗牙用于普通连接，细牙用于带有密封要求的连接如：

油窗、油塞、润滑管接头等。

粗牙螺纹装配常用的是M4、M5、M6、M8、M10、M12。

攻丝注意事项：

（1）底孔的孔口必须倒角。

钻孔后，在螺纹底孔的孔口必须倒角，通孔螺纹两端都倒角，倒角处最大直径应和螺纹大径相等或略大于螺孔大径，这样可使丝锥开始切削时容易切入，并可防止孔口出现挤压出的凸边。

（2）对于成组丝锥要按头锥、二锥、三锥的顺序攻削攻丝时，必须以头锥，二锥，三锥顺序攻削至标准尺寸。

用头锥攻螺纹时，应保持丝锥中心与螺孔端面在两个相互垂直方向上的垂直度。

头锥攻过后，先用手将二锥旋入，再装上铰杠攻丝。

以同样办法攻三锥。

对于在较硬的材料上攻丝时，可轮换各丝锥交替攻下，以减小切削部分负荷，防止丝锥折断。

（3）攻不通孔时，可在丝锥上作深度标记攻不通孔时，可在丝锥上做好深度标记，并要经常退出丝锥，清除留在孔内的切屑。

否则会因切屑堵塞易使丝锥折断或攻丝达不到深度要求。

当工件不便倒向进行清屑时，可用弯曲的小管子吹出切屑或用磁性针棒吸出。

（4）攻丝时要加切削液为了减少摩擦，减小切削阻力，减小加工螺孔的表面粗糙度，保持丝锥的良好切削性能，延长丝锥寿命，得到光洁的螺纹表面，攻丝时，应根据工件材料，选用适当的冷却润滑液。

攻钢件时用机油，螺纹质量要求高时可用工业植物油。

攻铸铁件可加煤油。

（5）攻丝底孔深度的确定钻孔深度要大于所需的螺孔深度

 4、 铰孔 

就是用铰刀对已经粗加工的孔进行精加工的操作。

铰削特点切削速度很低，切削力小，切削热少，加工精度高。

由于铰刀的刀刃数量多（6～12个）、容屑槽很浅、刀芯截面大，故刚性和导向性好。

同时铰刀本身精度高，而且有校准部分，可以校准和修光孔壁。

铰孔时切削余量很小（粗铰0.15～0.35mm，精铰0.05～0.15mm），切屑变形也小，所以铰刀对切削变形影响不大，铰削近似刮削，尺寸精度高，其加工精度一般可达IT9～IT7（手铰甚至可达IT6），表面粗糙度在Ra3.2～0.8μm或更小。

铰刀的组成铰刀由颈部、柄部和工作部分（又分切削部分与校准部分）三部分组成。

  工作部分的最前端有45°倒角，使铰刀容易放入孔中，并起保护切削刃的作用。

而工件部分的主体是带顶锥角的切削部分，再后面是校准部分。

铰刀的种类很多。

按其使用方式可分为手用铰刀和机用铰刀；按结构分有固定式（整体式）和可调式铰刀；按所铰孔的形状分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀；按铰刀容屑槽的方向可分为直槽和螺旋槽铰刀；按材质分有高速钢、工具钢和硬质合金铰刀。

（1）手铰刀用于手工铰孔。

柄部为直柄，工作部分较长。

又分为固定式和整体式两种。

 ①整体式圆柱手铰刀（标准圆柱铰刀）主要用来铰削标准直径系列的孔。

手铰刀的定心作