热压影响Word文档下载推荐.docx
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含水率高，纤维易软化，可塑性强，特别在加温加压的条件下，使纤维的弹性变形过渡到塑性变形而被压实，表层密度增大，芯层由于含水率低，温度低，压缩阻力大，而不易压实，使密度减小。
（3）板坯含水率控制范围
l多层热压工艺MC=10%
l连续热压工艺MC=5%
l表芯层板坯含水率2%
2热压温度
（1）温度对板材力学性能的影响
表5-2热压温度与板性的关系
板性能
热压温度
密度
（g/cm3）
MOR
（MPa）
IB
吸水率
（%）
TS
140℃
0.74
29.2
0.43
18.0
160℃
0.72
32.3
0.64
18
15.3
170℃
31.8
0.85
17.8
8.2
185℃
0.73
30.0
1.02
12.4
9.3
l现象：
温度从140增加到170，MOR、IB有所增加，吸水率、TS有所下降
温度达到185，MOR、IB有所下降，吸水率、TS有所增加
l原因：
热压温度升高，使板坯表芯层温度梯度加大，热传导加快，芯层温度快速上升，胶料能较好流动和均匀分布于纤维之间，从而得到充分固化。
温度升高，增强了纤维化学组分的降解，从而提高了纤维的活性，有利于纤维之间的结合。
但温度过高，可能导致胶粘剂的降解和脆化，而影响胶合性能。
（2）温度控制范围
UF160~180（200~220）
PF185~195
温度的选择取决于原料树种、板坯含水率、胶粘剂性能、板坯厚度、加热方式、加热时间、压力大小等。
3热压压力
热压压力是指热压过程中的最大压力。
（1）热压压力对板材性能的影响
表5-3热压压力对板性的影响
压力（Mpa）
3.5
28.7
0.67
21.4
8.6
4.5
29.4
0.70
20.1
5.5
31.3
19.2
8.5
最高压力从3.5升至5.5,产品的各项力学性能有所改善，但提高幅度不大。
当热压压力克服了反弹力，热压板已接触厚度规后，再加大压力，只是使厚度规受力，对板坯则无大影响。
l压力控制：
以热压板接触厚度规为宜。
一般为2.5~3.5MPa.
2．热压压力曲线的选择
薄板、板坯含水率低者（MC<
5%），取一段热压曲线
厚板、板坯含水率高者，取二段或三段热压曲线。
图几种不同热压曲线比较
1、厚度3mm（温度230℃）
2、厚度6mm（温度230℃）
一段压力曲线：
需要板坯含水率稳定在5%以下。
二段压力曲线：
板坯含水率大于5%以上采用。
其中高压段仅使板坯结构紧密和排除空气，故时间不宜太长。
低压段使水分蒸发汽化，胶粘剂固化，纤维之间各种结合力的形成。
（2）闭合速度和升压速度
闭合速度：
压机压板从张开到完全闭合的速度
升压速度：
压机压板闭合后，压力从0升到额定压力的速度。
观察图5-11、5-12、5-13、表5-6
序号预压压力（Mpa）压力（Mpa）闭合时间（s）
30.421.7128
70.423.432
110.425.810
150.4210.52
21未预压10.5128
热压温度：
11682121
l闭合速度和升压速度慢，导致表面预固化层增厚，严重时表面起毛
l闭合速度快、升压速度慢，将使板材厚度方向上的密度分布越均匀。
l闭合速度和升压速度的控制：
为了保证板坯内的胶粘剂不致提前固化，闭合速度应尽可能快，但应以板坯内空气的排出速度为限。
一般<
10s。
升压速度控制在15~30s内，不可过快，以防止板坯内的气体来不及排出而形成高压气体问破板坯。
（3）高压与低压的压力
采用两段热压曲线，高压段仅使板坯结构紧密和排除空气，水分蒸发汽化、胶粘剂固化以及纤维间各种结合力的形成，主要在低压段完成。
过高的压力会使板材的密度梯度加大。
对于低压段压力过高会造成水蒸汽排除困难，易出现水迹、鼓泡等缺陷。
压力过低，由于导热效率过低，要延长热压时间，一般取1.5~2.0MPA。
（4）卸压速度
卸压时间一般不应少于10S（3MM薄板）。
4热压时间
（1）热压时间的确定
接触加热：
20~30S/mm
高频加热：
1/3~1/2
喷蒸加热：
1/5~1/10
（2）热压时间的分配
二段热压曲线时间分配：
lT1段：
排除板坯内的空气，使板坯压密实（图5-9）
T1段时间过长，由于胶液的固化，板坯表面形成硬壳，不得于导热和汽化，产品往往产生鼓泡。
T1段时间过短，板坯压缩不足，在T2段时厚度有较大的反弹，影响产品质量。
T1段应以板坯的压缩状态、板坯厚度和热压温度等因素来决定
lT2段：
水分蒸发汽化、胶粘剂固化以及纤维间各种结合力的形成
T2段时间过长，树脂过固化，产品变脆，降低了质量。
T2段时间过短，干燥不充分，树脂没有完全固化，影响产品的力学性能。
T2段时间应以树脂固化为准。
l在一定范围内，热压时间越长，产品的物理力学性能越好。
lT1段控制在3~4min为宜。
从图5-1可知，板坯芯层温度升至105~110约需1.5~2.0min，再延长1~2min，待胶初步固化，结束热压第一阶段，此时产品质量最好。
表5-5热压时间对板性的影响
热压时间
板性能
热压时间（min）
时间分配（min）
（Mpa）
6
2~4
0.71
25.1
0.52
27.7
14.0
3~3
29.6
0.54
24.9
13.8
4~2
27.8
0.49
26.4
13.5
8
2~6
31.9
0.68
18.4
9.6
3~5
34.6
17.5
9.2
4~4
36.2
14.8
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