修边冲孔模调试指导.doc
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修边冲孔模调试工作指导书（细则）第7页共7页
为了使修边冲孔模在调试过程中保持良好的工作状态，减少占用设备台时数，缩短调试周期，提高产品质量，特制定该工作规范，请各有关部门遵照执行。
调试作业流程图：
（装配）
ok
调试前准备工作
选用设备
no
模具装夹
初调闭合高度
可以调试
模具动检并填写模具动检记录卡
模具润滑
第一阶段调试
no
冲压件检查
ok
（修改）
第二阶段调试
（第二次抛光）
（修饰）
一调试前准备工作
1调试前应确认：
1.1制造依据是否清楚（CAD产品数模、产品图等）；
1.2产品的冲压工艺及各冲压工序的冲压工艺内容；
1.3产品的重要部位，产品的匹配部位（匹配面、匹配孔），修边线位置。
1.4模具基准侧是否清楚（上模、下模）
1.5产品质量要求，是否有产品品质量保证书。
1.6选用设备：
按图纸要求选用的调试设备。
1.7试冲板料的材质、规格、形状，模具存放状态的闭合高度
2模具初检
模具调试人员应对模具进行初检，内容包括：
2.1模具标牌的内容及安装是否良好?
2.2模具外观及工作型面有无缺陷，是否有损坏处？
2.3模具是否清洁，有无影响模具操作及安全的铁屑、螺钉或其它杂物？
模具的上、下底面是否洁净等？
2.4气管,电气的布线的固定是否良好?
2.5气动控制装置的位置是否良好?
2.6模具外的弹簧及可动部分是否安装了安全罩?
2.7模具四周的倒角是否良好?
2.8刀刃的接头处是否高低不平
2.9切断刀表面上是否有凸凹不平的现象?
2.10废料滑槽的长度,形状是否合适?
2.11废料滑槽的高度,宽度是否合适?
2.12二级废料滑槽的长度是否合适
2.13压板槽的厚度和宽度是否合适？
2.14侧销的插入深度是否合适？
3检查制件与凸模的接触状态
用着色检查的方法来确定制件与凸模的接触状态是否正常。
在上道工序件的内表面（一般为凹面）均匀地涂刷兰色LY-刮削显示剂，由上方将制件轻放在凸模上定位，然后用手均匀地压迫制件的外表面，使其伏贴在凸模的工作型面上，拿开制件，观察着色情况确定制件与凸模的接触状态是否良好，是否存在需要去除的硬点而进行研磨。
二装夹：
模具装夹规程如下：
1擦拭干净滑块、工作台平面及模具底板与滑块、工作台接触的上、下底面。
2装夹时，要先装夹上模，取下存放限制器，利用点动合模两次后，再压紧下模。
并尽量使用螺钉装夹；如不能用螺钉装夹，方可使用螺钉、压板、垫块机构装夹。
上、下模装夹时，按压板槽位置和数量装夹（使用模柄装夹的模具除外）。
三初调闭合高度：
模具装夹后，要初调闭合高度，这时要根据工作限制器来判断模具是否到位。
四模具动检：
按模具动检记录卡要求进行动检后，要填写《调试记录卡》。
1检查模具导向部分
首先要检查模具导向部分（导板和导柱/衬套）的导向间隙是否均匀。
具体做法是，在导向零件的工作表面均匀地涂刷兰色LY-刮削显示剂，点动合模/开模检查导向面的接触状态，如出现着色不均表明导向间隙不均匀，则应查明原因后采取相应的补偿措施。
2刃口切入程度与间隙的状况
在刃口处着色，利用点动逐步合模，观察修边刃口和冲孔刃口切入状态：
2.1冲切间隙是否合适?
有无啃刃口现象或间隙过大的情况？
2.2刀刃切入量是否合适?
2.3刃口淬火状态是否良好？
3检查斜楔/滑块的状态
应从以下几方面检查斜楔滑块的状态：
3.1开模后滑块是否能自动复位。
3.2滑块运动时是否与其它的模具零件干涉。
3.3滑块自动复位后的投件间隙是否合适。
3.4滑块与导向板的滑配间隙是否合理。
3.5用着色方法检查斜楔滑块滑动面的初始接触状态。
3.6滑块运动的稳定性如何。
4检查制件与压料板的接触状态
凸模研好后，应在设备上研配压料板。
仍然用着色方法检查制件与压料板的接触状态。
对于汽车外覆盖件，接触率应不低于95%。
压合面处的接触率应达到100%。
研配时应注意：
（1）一般在研配时,应该多次更换制件,以免对研配结果做出错误的评价,因为零件会在研配过程中会产生变形.
（2）模具完成研配抛光后，应该清除杂物，工作表面及其余处应擦拭干净。
五模具润滑：
模具动检合格后，要进行润滑，润滑部位有：
导向面、反侧工作面，（涂油要薄、要均匀）。
六模具第一阶段调试。
在这一调试阶段，可以验证模具功能是否齐全，制件冲压工艺性如何。
作业内容包括：
调整模具使用状态、标识工序件、填写记录卡。
如因模具结构，冲压工艺及产品设计不合理等原因导致工序件出现缺陷时，就要采取相应措施，修改模具或工艺设计，有时还需要更改产品设计。
1使用寸动（微调），合模至下死点后再开模，确认有无如下问题：
（1）取放件是否方便；
（2）制件有无回弹、毛刺等缺陷；
（3）制件外观质量如何；
（4）如果是左、右对称件，是否可以参考对称件的调试；
（5）废料滑槽的角度是否合适?
（6）废料的长度是否在规定的范围之内?
（7）用于卸落冲孔的废料孔上下孔的位置是否对正?
（8）大废料落下时,是否是1次1块地落下?
（9）废料落下时,是否溅到模具外?
（10）定位装置是否与制品的形状相吻合
（11）定位装置的调整及与制品间的间隙是否良好
（12）可动式定位装置是否运动良好?
（13）制件的定位是否良好?
（14）压料板上的材料是否稳定
（15）顶出装置上的制件是否稳定?
（16）制件顶出装置的动作是否良好?
（17）制件有无粘附在上模的现象?
（18）在取出制件时与下模是否存在干涉?
（19）压料板是否存在强度不足的地方?
（20）定位销是否合适?
（21）模具定位孔的距离是否合适?
（22）在5个气压下,气路系统各连接处有无漏气现象?
（23）滑动面是否出现摩擦粘着、咬模情况？
（24）工作镶块的稳定性如何？
2在上述调试过程中，要特别注意以下几个问题：
（1）产生问题的原因是否清楚；
（2）产生问题的过程是否非常清楚；
（3）解决问题的措施是否有可操作性；
3工序件的标识：
标识对象是本次调试的首件和最后一件，标识内容为模具号、调试次序号、问题明细、操作者、调试日期，用记号笔写在工序件上，将工序件放置在工序件架上保管好。
并在模具中含一个工序件。
详细填好《调整记录卡》。
4模具的返修
如果在上述调试过程中，出现问题不能继续进行调试时，要做好标识和填好《调整记录卡》，认真分析拉延件缺陷产生的原因，返回装配修整，或找模具设计或/及产品设计部门共同研究解决方案。
5模具再调试：
按模具调试记录卡要求，装配进行修改后，再次按上述要求进行调试，同时要求做好标记和填好调试记录卡，直至压出工序件。
完成第一阶段调试。
八冲压件检查：
全工序第一阶段调试完成后，操作者按《冲压件检验作业指导书》进行自检，同时要填写《冲压件检查记录》。
1在上述检查过程中，如果没有问题，进行第二次抛光，准备予验收。
2如果在上述检查过程中，出现问题时，要做好标识和填好冲压件检查记录卡，返回装配，进行修改。
九第二阶段调试：
目的是为了确认模具修改后压出的冲压件是否合格。
将JL-10.02-01-01《冲压件检查记录》返回装配，按JL-10.02-01-01《冲压件检查记录》要求修改模具，完后再次调试，进行冲压件检查。
同时要求做好标记和填好检查记录卡，直至压出合格冲压件。
十模具修饰
*相关文件
DMC-10.02-01《冲压件检验作业指导书》
三相关记录：
《托杆布置图》
《调整记录卡》
JL-10.02-01-01《冲压件检查记录》
制定：
李兴华
审核：
批准：
2006年3月2日
2006年3月2日
2006年3月2日
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