冲击钻钻孔桩作业指导书.docx
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冲击钻钻孔桩作业指导书
冲击钻钻孔灌注桩作业指导书
一、编制依据
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
《施工图设计文件》
现场实际考察情况
二、适用范围
冲击钻适用于卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的桥梁桩基施工。
采用实心锤钻进时，在漂、卵石和基岩中显得比其他方法优越。
三、施工前准备
（1）开工报告上报审批完成。
（2）进一步熟悉并掌握施工图并制定相应控制措施专人负责。
（3）对设计提供桩位坐标进行复核。
（4）熟悉掌握相关施工规范。
（5）砼配合比设计完成。
（6）检测试验仪器的配置满足实际施工要求。
（7）材料的准备应满足现场施工要求。
（8）熟悉施工用表的填写要求。
（9）三通一平:
桩基施工前，要根据施工方案、现场情况及时作好“三通一平”工作（路通、水通、电通、场地平整）。
①在线路左侧布设一条4米宽施工平行运输便道，并根据现场实际情况，不大于大于2公里与地方主要道路设一连络线，平行施工运输便道每两墩间设1避车带，可墩台之间。
②本管段地基较好，因线路经过地方软基较深，农田处桩基施工，在承台尺寸增加3m范围内填筑1m厚的山皮土。
桩基处于河道、鱼塘内、小水系边缘采用草袋围堰或钢板桩围堰筑岛施工。
③沿线路根据实际情况配置变压器，低压线路沿线路线杆架高设置。
四、钻孔桩施工流程图
五、施工准备
（1）施工准备
i．钻孔场地在旱地时，应清除杂物、换除软土、平整压实；场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。
工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
ii．围堰筑岛
对于浅水区域的桩基施工，采用围堰筑岛方式施工，筑岛填料宜用黏土，岛面要有足够的施工场地，岛面标高高出施工水位1.5～2.0m。
iii．根据施工图设计，合理选择和确定进出线路和钻孔顺序，知道场地布置方案。
合理地安排泥浆池、沉淀池的位置，沉淀池的容积应满足2个孔以上排渣量的需要。
（2）埋设钢护筒
护筒一般用4～8mm厚的钢板加工制成，高度为1.5～2.0m，特殊地质条件下，可将护筒加长。
冲击钻护筒内径比钻头大40cm，护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m。
护筒埋置深度符合下列规定：
i．岸滩上，黏性土应不小于1m，砂类土应不小于2m。
当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实，可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒；
ii．水中筑岛上，护筒宜埋入河床面以下1m；水中平台上可按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。
水中平台上下沉护筒，应有导向设备控制护筒位置。
iii．护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不大于1%。
（3）泥浆制备及指标控制
i．泥浆必须具备的性质：
物理稳定性，静置相当时间其性质不变化，不因重力而沉淀；化学稳定性，不因水泥、海水等异物混入而污染；适当的比重，比重大对护壁、浮渣有利，但比重太大会使泵的能力不足也影响钻进速度；良好的触变性，要求泥浆在流动时，阻力很小，以便泵送，当停止钻孔时，泥浆能很快凝聚成胶凝状，避免浆中砂粒迅速下沉，同时也维持孔壁稳定；形成薄而韧的泥皮，粘附与孔壁上，不透水，不坍塌；能够容易从沉淀池，旋转器中分离出来；不过产生过多气泡。
ii．泥浆制备
开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，宜采用膨润土泥浆护壁；在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮渣能力满足施工要求是，可利用孔内原土造浆护壁。
冲击钻机钻孔，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。
泥浆的配合比应视地址情况、施工机械等条件选定。
选定配合比后，经过配置试验并修正后确定泥浆配合比。
iii．泥浆性能指标
泥浆比重：
冲击钻机使用管形钻头钻孔时，人孔泥浆比重为1.1-1.3;冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。
粘度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
应大于6.5。
为提高泥浆黏度和胶体率，可通过试验在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等。
造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
六、钻孔施工
（1）安装钻机
钻机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，其下部要用方木垫平，塞牢。
桅杆顶端用钢丝绳对称拉紧。
为准确控制钻孔深度，应在机架上或机座上做出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。
冲击钻采用液压起塔河液压步履纵、横移位安装就位。
开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。
安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。
（2）钻进
i．开孔钻进的控制
开孔时应扶正垂头用小冲程低锤密击。
如表土为淤泥、松散细砂等软弱土层，可加黏土块夹小片石，反复冲击造壁，保证护筒的稳定，控制好桩位中心。
在钻进施工中不应产生位移或沉陷，否则应找出原因，及时处理，中心偏差小于2cm。
必须提供泥浆的供给，使孔内浆液稳定。
ii．钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m，在冲击钻进中取渣和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。
iii．钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。
iv．钻孔作业连续时，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上，其他钻机应将钻头提出孔外，孔口加以覆盖。
钻孔过程中，应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。
钻孔达到设计深度后，应对孔位。
孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。
孔位偏差不得大于10cm。
（3）冲击钻孔
i．在碎石类土、岩层中宜用十字形钻头；在砂黏土、砂和砂砾石层中宜用管形钻头。
冲击法钻孔，钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，使总重不超过卷扬机的其中能力。
ii．开始钻孔时，应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。
钻进过程中，应勤松绳和适量放绳，不得打孔锤；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。
iii．吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12,。
钢丝绳与钻头间须设转向装置并连接牢固，钻孔过程中应经常检查器状态机转动是否灵活。
主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。
iv．钻孔工地应备有钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。
更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。
v．为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。
（4）扩孔率的施工控制
扩孔率过大时因为钻锤摆动过大或因地层松软冲击振动力过大，或因钻头直径过大。
必须控制钻锤的摆动和冲程的大小，改善钻头直径的匹配，以控制扩孔率。
（5）泥浆回收及排渣处理
钻孔时，采用泥浆悬浮钻渣和护壁，因施工中水泥、土粒等混入及泥浆渗入孔壁等原因使泥浆性能改变，以及为了回收泥浆原料和减少环境污染，可使用机械、物理、化学等方法使泥浆净化和再生，可在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循环净化系统，钻渣应集中运至弃渣场处理，切记污染环境。
破碎部分的钻渣和泥浆一起被挤到孔壁，大部分靠淘渣筒清除孔外。
在冲击一定时间后，应将冲击锥提起，接上淘渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒入钻孔外的循环沟中，沟顶放置细孔筛，使泥浆经过筛子后漏回孔中，弃渣则由汽车运往监理工程师指定地点，废泥浆渣最后由泥浆罐车运至监理工程师指定地点。
泥浆池、沉淀池的池面高程应比护筒低0.5～1m，以利泥浆回流畅顺，位置布局要合理，不得妨碍吊机和钻机行走。
泥浆池的容量为每根桩排渣量的1.5～2倍。
应有专人清除沟槽沉淀物，多余的泥浆要及时排出坑槽，保证不淤塞，维护泥浆沟槽、沉淀池、泥浆池的工作性能。
（6）终孔时的清孔方法
钻孔至设计高程，先采用测绳和钻杆长度检测孔深、孔位进行检查确认钻孔合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
提出钻杆后，再采用探测器对孔径、孔深、垂直度及孔位进行检测确认，合格后方可进入下道工序。
清孔的目的是使孔底沉碴厚度、泥浆相对密度、泥浆黏度、含砂率、胶体率等指标符合规范要求。
清孔应达到以下标准：
孔内排出的或抽出的泥浆手摸无2-3mm的颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2％，黏度17～20s，浇筑水下砼前，泥浆沉渣厚度支承桩不大于5cm,摩擦桩不大于20cm.严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
（7）钻孔过程中注意事项
i．防止坍孔：
坍孔的表现特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
原因如下：
①泥浆比重不够或泥浆其他性能不符合要求，使孔壁未形成坚实的泥皮，孔壁渗漏。
②孔内水头高度不足，支持孔壁压力不够。
③护筒埋设太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿受软或钻机装置在护筒上由于振动使孔口坍塌、扩展或较大坍孔。
④在松软砂层中钻进，进尺太快。
⑤提住钻头钻进，旋转速度过快，空转时间太长。
⑥清孔后泥浆比重、粘度等指标降低，反循环清孔，泥浆吸出后未及时补浆。
⑦起落钻头时碰撞孔壁。
预防及处理原则：
应根据现场具体情况，查明原因和位置，进行分析和处理。
坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重，加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进
坍孔严重时，回填砂和粘土的混合物到塌孔处以上1～2ｍ，重新钻孔。
④冲击钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。
ii．防止钻孔偏斜和缩孔：
偏斜缩孔的原因
钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方。
在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进或者粒径大小悬殊的砂夹卵石中钻进，钻头受力不均。
钻杆刚度不够，钻杆弯曲接不正，钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。
在软地层中钻进过快，水头压力差小。
预防和处理
安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条垂直直线上，并经常检查校正。
在有倾斜的软硬地层钻进时，采取减压低速钻进。
钻杆、接头逐个检查，及时调整。
遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。
偏孔、缩孔严重时回填粘土重钻。
iii．防止卡钻、掉钻
掉钻主要原因：
钻进时强提强扭、钻杆接头不良或疲劳破坏易使钻头掉入孔中另外由于操作不当，也易使孔上铁件等杂物掉入孔内。
预防和处理：
小铁件可用磁铁打捞。
钻头的打捞应视具体情况而定，主要采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等器具。
发生卡钻时，不宜强提，应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。
发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒和其他防护设施的钻孔内。
必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。
在钻孔过程中除以上几种主要事故外，还须注意防止糊钻扩孔、偏孔、卡钻、钻杆折断、钻孔漏浆等。
七、钢筋笼制作、安装
1、对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜大于15米，考虑钢筋笼运输问题，增加安全系数。
现场焊接须采用单面帮条焊接。
2、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
（3）钢筋骨架保护层的设置方法：
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
按照图纸要求设置保护层，保证钢筋笼的保护层厚度。
（4）骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。
当长度超过6米时，应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
（5）骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊或浮吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋笼底部处于悬吊状态下浇筑砼，当上部砼初凝后，即可解除固定，以便使钢筋笼随同砼收缩，避免粘结力损失。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
表2钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架外径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架倾斜度
0．5%
7
骨架保护层厚度
±20
8
骨架中心平面位置
20
9
骨架顶端高程
±20
10
骨架底面高程
±50
八、高性能混凝土施工注意事项
（1）高性能混凝土的质量要求
1混凝土强度等级不得低于设计强度。
2混凝土抗渗性等级不小于设计要求。
3混凝土抗碱－骨料反应砂浆膨胀率不大于0.10%。
4混凝土抗冻融循环不少于300次，重量损失不超过5%，相对动弹模量不小于60%。
5混凝土的抗裂性：
混凝土表面受力裂缝平均宽度不大于0.2mm
6混凝土护筋性：
混凝土中钢筋应不锈蚀。
7混凝土保护层厚度符合施工指南与验标的要求。
（2）对原材料要求：
1水泥选用低水化热和碱含量小于0.06%的低碱含量普通硅酸盐水泥（掺合料为粉煤
灰或矿粉）
2粗集料：
优先选用当地不具有碱－骨料反应活性的坚硬耐久石子，压碎指标不大于
8%，针片状含量不大于10%，含泥量低于0.5%，泥块含量低于0.25%，坚固性硫酸钠溶液法5次循环后的质量损失小于8%。
3细集料：
优先选用不具有碱－集料反应活性的河砂，含泥量低于1.5%，坚固性硫酸钠溶液法5次循环后的质量损失小于8%，2.36mm筛孔的累计筛余量宜大于15%，0.3mm筛孔的累计筛余量宜在85%～92%范围内。
4同时为了提高耐久性与水化热海将掺加一定的矿粉与粉煤灰，其指标要求符合耐久
性混凝土的技术规范要求。
（3）配合比的选定
混凝土配合比的设计采用优化设计原则，除满足规定的强度等级、弹性模量、最大水胶比、最小胶凝材料用量、含气量、工作度等技术要求外，同时应满足抗渗性、抗氯离子渗透性能、抗碱－骨料反应、抗冻性、抗裂性、护筋性等具体参数指标要求。
氯离子总质量应不超过胶凝材料总量的0.1%。
混凝土中的碱含量不超过3kg/m3。
（4）混凝土的拌和
混凝土的拌合全部采用配有三个砂石料斗、四个胶凝材料罐的全自动计量强制式混凝土拌合楼进行。
拌合时间比普通混凝土拌合时间稍长.施工过程中应该加强原材料的抽检、拌和站称量系统的检测。
（5）混凝土的运输
混凝土全部采用有搅拌混凝土罐车运输。
运输时间均不大于45min，且坍落度45min损失不大于10%。
对混凝土拌合物除严格按拌合技术要求进行拌合外，必须严格按规定进行拌合物的坍落度、扩展度、含气量、泌水率检验，并控制在规定的技术指标范围内，以保证混凝土质量的连续稳定。
（6）浇筑
浇注前应进行含气量测试，并控制在2-4%。
混凝土的浇注前温度为10-30℃，夏季气温较高时采用冷却水或碎冰拌合混凝土，使其浇注温度符合要求。
混凝土浇注时应该连续浇注，中间停顿间隔时间不允许超过30分钟。
九、砼灌注
（1）导管配置
要求灌注水下砼采用钢导管灌注，导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可采用25-30cm。
各节导管内径应大小一致，偏差不大于±2mm。
导管分节长度应便于拆装和搬运，并小于导管提升设备的提升高度。
导管导管中间节宜为2m等长,漏斗下宜配1～2节1～1.5m的短管，底节可为4m。
中间节两端焊有法兰，以便用螺栓相互连接。
法兰厚度10～12mm，法兰边缘应比导管外壁大出40～50mm，直径12～16mm螺栓孔6～8个。
上下两节法兰间应垫以4～5mm厚橡胶垫圈，其宽度外侧齐法兰盘边缘，内侧宜稍窄于法兰内边缘。
为防止在提升导管是卡挂钢筋骨架，可在每节导管上套装一个用1.5mm厚钢板制的锥形活动护罩，罩下法兰。
导管上下法兰应与导管轴线垂直。
（2）导管的试压
导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差不宜超过孔深的0.5%并不大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
（2）安装导管
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，应大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
有条件时采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置。
导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。
导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土之前，应进行升降试验。
导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩擦力相适应，并应有一定的安全储备。
（3）二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：
柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。
如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。
（4）首批封底混凝土
在浇筑水下砼前，应填写钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下砼中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。
设置导管隔水栓。
漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。
混凝土初灌时采用泡沫材料制作成圆柱形隔水栓，高14cm，直径比导管内径小1cm，用18#铁丝吊住该栓放置导管上口以下20～30cm深处。
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
满足导管埋入混凝土的深度不得小于1m，并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。
为了防止首封出现问题，一般首封时现场至少达到两辆砼罐车。
（5）首批灌注砼的数量公式
数量公式（例桩径D=1.25）：
V≥∏D2/4（H1+H2）+∏d2/4h1；h1=Hwrw/rC
H1——桩孔底到导管底端的高度，导管底口与孔底的距离为25-40cm；
H2——导管初次埋置深度（导管底口到砼面的高度）为1m；
d——导管内径（m）；
Hw——孔内泥浆的深度（m）；
rw——孔内泥浆的重度（kN/m³）；
rc——混凝土拌合物的重度，取24kN/m³；
h1——表示桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即
h1=Hwrw/rC=11*68/24=31.17m
V（D=1.25）=3.14*（1.25/2）2*（H1+1）+3.14*（0.25/2）2*h1
=3.14*（1.25/2）2*（0.5+1）+3.14*（0.25/2）2*31.17
=2.12m³
对孔底沉淀层厚度应再次测定。
如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。
（6）水下混凝土浇灌
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工并尽量缩短拆除导管的间断时间，宜在8小时内浇筑完成。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在1～3m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，
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