生料磨调试报告资料Word文件下载.docx
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12a.09M
DEL1020T4
1000x2000mm
6.0~60t/h
4kW
5
12a.10
700x1500mm
6
12a.11
12a.11M
中型板式给料机
BL800×
2560
800×
2560mm
1.5～15t/h
4kW
7
12a.12
12a.12M
DEL0820T4
800x2000mm
1.5~15t/h
1.5kW
8
12a.13
单向螺旋闸门
500x500mm
9
12a.14
12a.14M
单管螺旋锁风喂料机
LS400×
2750
3.2～32t/h
11kW
10
12a.15
12a.15M
转子秤
DZC60
3.2~32t/h
2.2kW
11
12a.19
12a.19M
胶带输送机
B1000x128930mm
450t/h
带速：
1.25m/s
Y280S-4
75kW
12
12a.02
气箱脉冲袋收尘器
回转卸料器
LPF-4/8/5
处理风量：
8928m3/h
入口浓度：
<
200g/Nm3
出口浓度：
50mg/Nm3
Ф300x300
1.1kW
13
12a.03
12a.03M
离心式风机
9－26No8D
风量：
9629m3/h
风压：
3802Pa
Y180M-4
18.5kW
转速：
1450r/min
14
12a.04
15
12a.05
12a.05M
16
12a.21
自卸式除铁器
1台
型号:
RCDC-10
功率:
3.0kW
17
12a.20
金属探测仪
B1000
18
12/16.01
气动分料阀
规格:
DN1000mm
19
12/16.02
回转下料器
电机
通过能力:
480t/h
20
12/16.05
辊式磨
主电动机
选粉机电机
RMR57/28/555
能力:
400t/h
入料粒度：
80mm
细度:
0.08mm筛筛余≤12%
物料水分：
入磨≤8%；
出磨≤0.5%
4200kW
340kW
磨辊液压系统
磨辊润滑系统
磨机喷水系统
磨电机主轴承稀油站
磨机减速机润滑油站
选粉机润滑油站
密封风机
1套
1套1台1台
风量:
900m3/h
3.0kW
21
12/16.06
旋风分离器
4台
4-Φ5000mm
930000m3/h
22
12/16.07
回转锁风喂料器
130t/h
5.5kW
23
12/16.08
空气输送斜槽
斜槽风机
2台
XZ400×
5730mm
斜度：
8o
XQII4.7A顺逆90o各一台
585m3/h
5187Pa
电机功率:
24
12/16.09
XZ400×
2213mm
XQII4.7A逆90o
25
12/16.10
XZ630×
79170mm
550t/h
9-19No5A逆0o，90o各一台
3996m3/h
7109Pa
18.5kW
26
12/16.11
循环风机
进风口阀门
1台2台
Mc6-2×
39-14No31.5F
930000m3/h
风压:
-9000Pa
4000kW10kV
27
12/16.12
耐高温脉冲袋收尘器
拉链机
22台
处理风量:
920000m3/h
入口温度:
200℃
过滤面积:
13801m2
过滤风速1.11m/s
阻力:
≤1700Pa
2.2kW
FU350x22920mm
11kW
FU350x11210mm
7.5kW
28
12/16.13
窑尾废气处理排风机
Y4-2x73No.27.5F
960000m3/h
3800Pa
气体温度:
200℃Max300℃
1400kW10kV
转速:
720r/min
mm
29
12/16.14
增湿塔
螺旋输送机（正反转）
电动翻板阀
电动闸板阀
1台
9500×
39000mm
≤820000m3/h
进口325±
20℃最高450℃；
出口150～250℃
承受负压:
≤2000Pa
压损:
<
600Pa
喷水量:
最大45t/h
500mm
电机功率：
5.5kW
500×
30
12/16.04
电液动扇形闸门
400x400mm
31
12/16.18
斗式提升机
NSE300x33100mm
410t/h
75kW
32
12/16.20
12/16.20-1
气箱式脉冲袋收尘器
卸料器
排风机
LPF4/8/4
6696m3/h
8294m3/h
4453Pa
22kW
33
12/16.15
链式输送机
FU350x26060mm
80m3/h
34
12/16.16
FU500x17290mm
160m3/h
15kW
35
12/16.17
NSE200×
15000
200m3/h
36
12/16.25
电动调节百叶阀
φ3000mm
37
12/16.26
3台
φ3750mm
38
12/16.27
φ1600mm
39
12/16.28
燃油热风炉
油泵电机
补风阀执行器
燃油量：
1200kg/h
3kW
40
13/14.01
N-TGD1000x58850mm
450t/hMax:
500t/h
132kW
41
13/14.02
空气输送斜槽
XZ630x12000mm
550t/h
42
13/14.03
离心通风机
XQINo.5.4A顺90o
1125m3/h
6432Pa
43
13/14.04
生料分配器
Φ1700mm
44
13/14.05
罗茨风机
型号
10.1m3/min
39.2kPa
15kW
45
13/14.06
XZ250x6920mm
75t/h
46
13/14.07
XZ250x3890mm
47
13/14.08
XZ250x2880mm
48
13/14.09
XQINo.5.4A顺0o
727.5m3/h
6918Pa
49
13/14.10
LPF4/8/6
11160m3/h
50
13/14.11
9-26No.8D逆0o
12166m3/h
3529Pa
二、工艺流程简介
原料调配站设有四个调配库，分别储存石灰石、砂岩、硫酸渣和粉煤灰。
粉煤灰由罐车运输进厂并气力输送进库。
每个库下均设有原料计量喂料装置，供原料磨喂料。
四种原料经各自调配库下定量给料机按给定的比例进行定量给料，经胶带输送机送进原料粉磨系统粉磨。
为保证原料磨的安全运行，入磨的胶带机上设有除铁设施.
原料粉磨采用立磨，当进磨原料粒度80mm（95%），产品细度为80m筛筛余12%，入磨水分8%，出磨生料水分0.5%，原料易磨性中等时，磨机能力400t/h。
原料的烘干利用窑尾废气作烘干热源。
由原料调配站送来原料，经锁风阀喂入磨机，粉磨并烘干的生料随烘干废气带入选粉机分选，选出的成品经旋风筒收集，由空气斜槽送至生料库提升机。
选粉机排出的废气，经磨系统排风机后，一部分作为循环风补充选粉机的工作风量，剩余部分送至窑尾袋收尘器处理后排入大气。
当原料磨运行时，从预热器排出的废气经增湿塔引至原料磨，剩余部分进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。
当磨机不运行时，窑尾废气经增湿塔喷水降至200C温度后，直接进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。
经窑尾电收尘器处理的含尘废气，其正常排放浓度均≤50mg/Nm3，满足国家排放浓度标准要求。
窑尾袋收尘与增湿塔收集的窑灰，经螺旋输送机、斗式提升机送至生料输送系统，与生料混合后送入生料均化库。
当增湿塔收集的粉尘水分过大时，增湿塔下的螺旋输送机反转，将收集的湿窑灰排出系统。
为了保证生料成分的稳定，采用较先进的分析仪进行原料磨配料的分析控制。
设置一座Φ22.5×
52m的生料均化库，库有效储量为17000t。
出库生料经库底部的卸料口卸至生料计量仓，生料计量带有荷重传感器、充气装置。
仓下设有流量控制阀和流量计，经计量后的生料通过空气输送斜槽、提升机喂入窑尾预热器系统。
原料粉磨及废气处理系统工艺流程图见附图。
原料粉磨及废气处理部分的全部设备在启动前都应进行认真的检查和调整工作。
一、现场设备的准备工作
1.润滑设备润滑油的检查及调整
设备的润滑对保证设备的长期稳定运转起着关键性作用，润滑油量既不能过多也不能过少，油量过多会引起设备发热，油量过少设备会因缺油而损坏。
另一方面，要定期检查更换润滑油，用油品种、标号不能错，而且要保证油中无杂质。
检查的主要项目有：
1-1锁风阀液压装置的油量、油路及阀门情况。
1-2磨辊润滑装置的油量、油路及阀门情况。
1-3磨辊液压装置的油量、油路及阀门情况。
1-4磨机减速机润滑装置的油量、油路及阀门情况。
1-5选粉机润滑装置的油量、油路及阀门情况。
1-6所有运动部件、传动链条、联轴器润滑油情况。
1-7所有的电动机轴承润滑油情况。
1-8所有的阀门及其执行器润滑油情况。
2.冷却水的检查
冷却水对设备保护至关重要，设备启动前要检查冷却水管路上的阀门是否打开，并控制合适的流量，需冷却水的设备有:
1）原料磨主减速机润滑装置。
2）循环风机轴承润滑装置。
3）袋收尘器排风机轴承。
4）原料磨液压装置。
5）选粉机润滑装置。
6）磨辊润滑装置
7）磨主电机稀油站
8）磨主减速机稀油站
3.喷水系统检查
1）增湿塔及原料磨均需喷水，系统启动之前要检查水箱进水管是否通畅，浮动球阀的动作是否灵活，管路上的过滤器要进行清洗，防止堵塞。
2）原料磨及检查
系统启动前原料磨及增湿塔喷嘴要进行清洗无堵塞，装好后水压试验无渗漏；
增湿塔喷嘴的雾化效果要满足要求。
4.压缩空气检查
原料粉磨及废气处理部分所需压缩空气由空气压缩机站供给，系统启动之前须检查空压机站是否启动，各储气罐是否按规定进行排污，压力是否达到额定压力，压缩空气管道及阀门有无漏气现象，有问题及时处理，供气管道上的手动阀处于开启状态。
需压缩空气的设备：
1）袋收尘器
2）气动两路阀
5.原料调配库、设备内部、人孔门、检查门的检查
原料调配库加料之前应清除安装或检修时掉在库内部的杂物，防止仓口堵塞或金属物体进入原料磨。
在设备启动前要对设备内部进行全面的检查，清除安装或检修时掉在设备内部的杂物，以防止设备运行时卡死或打坏设备，造成损失。
待设备检查完后，所有人孔门、检修（查）孔要严格密封，防止生产时漏水、漏料、漏油。
6.阀门检查
1）各原料仓下棒阀及闸板阀，全部开到适当的位置，保证物料畅通。
2）所有的手动阀门，在设备启动前都应打到适当的位置。
3）所有的电动、气动阀门，首先在现场确认灵活开闭，阀轴与连杆是否松动，然后由中央控制室遥控操作，确认中控与现场的开闭方向一致，检查开度与指示是否准确，如果阀门上带有上、下限位开关，要与中控室核对限位信号是否返回。
7.设备的紧固检查
检查设备的紧固情况，如磨机、风机、减速机、电机的地脚螺栓等不能出现松动，设备的易松动件，传动连杆等都要进行严格的检查，提升机斗子和链子之间的连接也要检查。
8.袋收尘器的检查
袋收尘器内部是否有杂物，袋子是否有破损。
袋收尘器的检查必须严格按照《袋收尘器使用说明书》执行。
9.原料调配库内物料的检查
确认各原料调配库的物料储存量合适，料位计指示准确，仓内物料位置与中控显示一致，试生产期间仓内物料不宜过满，一般为仓满的60～70％。
10.原料磨及其附属设备的检查
请根据伯利休斯公司的技术文件要求严格进行检查。
11.生料均化库检查
1）库底透气层无破损，库内不得使用电焊、气割。
若使用需保护好透气层
2）库内及充气箱内无积水，有问题及时处理。
3）库顶、库侧防水完好，密封性好。
4）管道联接准确，耐压试验无漏气。
5）库内无任何杂物，清除库顶及库壁施工时遗留的任何物件。
6）生料库首次进料前必须对库内进行干燥。
生料库干燥后，所有孔洞应封闭好。
二、电气设备及仪表检查
1.电气设备的检查
（1）检查电源是否已供上，设备的备妥信号是否全部返回。
（2）电气开关柜是否推到工作位置，电气保护整定值要合适。
（3）PC柜的电源是否合上。
（4）设备的现场开关是否按要求打到“集中”位置。
（5）确认高压电设备送电条件，并送电。
2.现场仪表的检查
现场有许多仪表，可以帮助巡检人员及时了解生产及设备的运行情况，在开车前，都要进行系统地检查，并确认电源已供上，是否有指示。
送信号进入中控室指示的仪表，还要与中控室人员配合，核实传输信号的准确性。
本章叙述的内容是正常生产时的启动与停车操作顺序，以及运行中的调整及故障停车操作。
试生产时，根据机电设备的考核要求，有一些特殊的操作要求，望操作时注意。
系统中的各组设备已编好程序，由计算机控制，组与组之前一般按顺序连贯启动。
一、设备的启动操作顺序
1.回转窑单独运行时废气处理部分的操作顺序
操作步骤
检查与调整
确认开车范围，做好启动前系统内设备的检查准备工作，确认压缩空气站工作状态正常。
废气处理部分的窑灰入生料均化库
启动库顶收尘组、生料输送及入库组
确认至生料磨风管阀门全关，生料磨循环风机出口阀门全关。
启动窑灰输送组、窑尾袋收尘器组
1.注意观察袋收尘排风机的启动电流变化。
2.逐渐打开排风机进口阀门，调
整窑尾高温风机出口气体压力。
3.呈微负压后，通知窑尾高温风机可以启动。
选择增湿塔排灰的操作方式、1#水泵（或2#泵）
启动增湿塔喷水组
1．确认增湿塔喷嘴阀门全开，增
湿塔水泵出口阀门全关。
2．当废气温达到250℃，并且废气
量较大时，逐渐打开增湿塔水泵出口阀门，同时逐渐关小回水阀，调节增湿塔喷水量，控制增湿塔出口气体温度在150±
15℃左右（以现场增湿塔不湿底为原则）。
一旦出现湿底，及时选择增湿塔排灰方式为湿排。
3．逐步摸索合适的增湿塔喷水量。
4．具体详细操作见增湿塔喷水系统
2.窑系统运行正常时，原料磨的投入
1）确认原料调配库内的物料储量合适，并且原料供应部分输送设备可以保证随时供料。
2）确认生料均化库允许进料
确认开车范围，做好启动前系统内设备的检查工作。
启动立磨减速机润滑站及磨辊液压站组
冬季气温低时，应考虑现场提前启动油站电加热器。
启动旋风分离器组
确认系统内各阀门的开关位置：
循环风机进口阀门全关，循环风阀门全开，冷风阀门全关，循环风机至电收尘器管道阀门全开；
启动循环风机组
1）注意观察循环风机的启动电流
变化。
2）循环风机启动后，注意调整电收尘器尾排风机进口阀门，保持电收尘进口负压和窑尾高温风机出口负
压稳定。
启动选粉机组
设定合适的选粉机启动转速。
启动立磨主电机组
注意主电机电流变化
在保持袋收尘进口负压和窑尾高温风机出口负压不超出正常范围的前提下，调整原料磨系统量和风温。
1）逐渐打开增湿塔至原料磨管道
阀门，同时逐渐关小增湿塔至电收尘管道阀门和循环风阀门。
2）逐渐打开循环风机进口阀门，
调节冷风阀门开度控制出磨气体温度逐渐提高至95℃左右，磨机风环压差控制在1.5～2.0kPa左右。
启动回转下料器
启动原料喂料组
确认分料阀（12/16.01）位置。
根据喂料量设定喂料胶带机带速。
启动原料配料组
设定原料喂料总量
设定磨辊压力
设定满足生料细度的选粉机转速。
必要时启动磨内喷水组
启动前确认进水电磁阀开，喷水电磁阀关。
喷嘴手动阀开，水泵进口流量阀全关。
原料调配库发出“库空”信号后，启动原料输送组
注意胶带输送机的输送时间和喂料量，防止库空或溢料。
二、系统运转中的检查与调整
下面所讲的内容是系统正常运转之后，为保证各设备顺利工作，必须进行必要的检查及调整。
设备运行时，应经常观察各参数（电流、电压、温度、喷水量）的数值及变化趋势，判断运行情况，并采取适当的措施进行调整处理，使系统正常而稳定地运行。
检查项目
原因分析
调整处理方法
增湿塔出口气体温度高
1）窑尾废气温度高
2）窑尾废气量大
1）增大增湿塔的喷水量,但当粉尘较湿时,检查喷头是否堵塞。
2）调整系统阀门
增湿塔出口气体温度过低
增湿塔喷水量过多
减小增湿塔的喷水量
增湿塔湿底
1）增湿塔喷水量过大
2）增湿塔喷嘴雾化效果差
3）增湿塔喷嘴泄漏
1）减少喷水量
2）检查喷嘴雾化效果
3）检查喷嘴是否泄漏
废气处理系统正压
1）窑尾废气量增加
2）系统阀门位置不合适
1）检查袋收尘器排风机进口阀门开度或风机转速,并调整。
2）检查所有阀门,并调整。
袋收尘器的收尘效果差
观察烟囱排出气体中含尘量高
1）检查滤袋是否破损
2）检查系统漏风情况
3）检查增湿塔及原料磨内喷水情况
袋收尘器排风机轴承温度高
冷却水量偏小
调整冷却水量
系统内各点气体压力不正常
系统内阀门位置不合适
调整系统内阀门开度
原料
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