桩基安全施工方案Word格式.docx
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4
K79+355
龙塘湾高架桥
10-20m/204.84m
大桥
5
K80+310
岐山互通一号高架桥
37-20m/745.18m
桩式墩、桩基础/埋置式台、桩基础
6
BK0+895.1
岐山互通B匝道跨线桥
1-30m+1-29m+1-30m/96.08m
预应力砼连续箱梁（现浇）
7
BK1+209
岐山互通B匝道高架桥
10-20m/202.60m
预应力砼空心板
8
CK0+691.5
岐山互通C匝道跨线桥
9
FK0+090
岐山互通C、F匝道高架桥
1-20m/28.04m
U型台、扩大基础
10
DK0+223.53
岐山互通D匝道高架桥
13-20m/263.53m
钢筋砼连续箱梁（现浇）
11
HK0+380
岐山互通H匝道高架桥
25-20m/500.28m
12
YJK0+974
岐山互通YJ匝道跨线桥
1-20m/34.04
13
YJK0+413.5
岐山互通YG匝道高架桥
35-20m+1-30m+1-29m+1-30m/792.54m
2、地质岩性
根据地质调查测绘及钻探揭露，各桥位区分布地层主要分布第四系全新统填筑土、粉质粘土、元古界板溪群砂岩。
且各桥区未见滑坡、崩塌、岩堆、岩溶、泥石流、采空区、构造破碎带等不良地质现象。
第二章编制依据
1、《***高速公路土建工程项目招投标文件》
2、《***高速公路土建工程项目招投标文件补遗书》
3、《***高速公路工程第合同段中标通知书》
4、《***高速公路工程第合同段工程施工合同》
5、《爆破安全规程》（GB6722-2003）
6、《建设工程安全生产管理条例》中华人民共和国国务院令第393号。
7、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041--2000）
8、交通部《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076--95）
9、本工程施工组织设计及专项施工方案；
第三章桩基施工工艺技术
一、人工挖孔桩施工工艺
（一）、挖孔桩施工准备
施工前应根据地质和水文地质条件，确保安全施工，提高挖掘速度和因地制宜的原则，选择合适的孔壁支护类型。
平整场地，清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软土石层浮土，布设桥墩孔井十字线，定出桩孔准确位置，设置护桩并经常校核，孔口周围挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，不得增加孔壁压力和影响施工安全。
井口周围须用木料、型钢或混凝土制成框架或周围圈子维护，其高度应高出地面20-80cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。
若井口地层松软，为防止孔口坍塌，须在孔口用混凝土护壁，高约2米。
（二）、挖掘
1、组织二组三班连续作业，采用0.3-0.5吨小卷扬机或5-10KN慢速卷扬机提升土石弃方，因桩位处堆积层较厚，为防止挖掘过程中上方堆积物滑移，须进行清表处理，并形成工作台阶，沿各桩位设弃土便道。
挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁凸凹不平，以增加桩的摩阻力。
2、在挖孔过程中，须经常检查桩径尺寸和平面位置，孔的中线误差不得大于桩长0.5%，截面尺寸须满足设计要求。
3、挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡成坍孔。
渗水应予以排除，或用井点法降低地上水位。
桩孔挖掘及支撑护壁两个工序，必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。
孔深超过10m时，应以常检查孔内的二氧化碳浓度，如超过0.3%，应增设通风设备。
（三）、护壁支撑
1、护壁采用C20混凝土，每节高度不得超过1m。
用φ8钢筋制作10cm*10cm钢筋网片。
开口后的第一、二节护壁采用钢筋混凝土。
第一节护壁必须高出地面30cm，护壁厚度40cm，以下护壁厚度为20cm，在护壁浇筑过程中有条件的采用大型拌合站的混凝土。
在第一节护壁浇筑完成并达到一定强度后，必需用原土填实护壁背后的间隙，然后用C15砼浇筑井口周围一圈（宽1米、厚0.10米），形成倒坡，向外原地面排水，防止自然水侵入影响护壁。
2、每浇筑一节护壁必须用十字形护桩对护壁及桩位中心复核一次偏差，具体要求如下：
项目
允许偏差
检验方法
孔位中心
50mm
测量检查
倾斜度
0.5%桩长，且不大于200mm
（四）、挖孔遇到潜水层承压水的处理
挖孔时如遇到涌水量较大的潜水层承压水，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理。
首先用水泵将孔内水排尽。
然后把潜水面沿孔壁周边土（石）完全开挖出来，再在孔壁设计半径外面开挖环形槽。
再在孔底铺20cm厚卵石层，然后安设5mm厚、高度稍大于潜水层的钢板圈，其内径小于等于桩径。
在钢板圈内卵石层上设置2根直径25mm的压浆钢管，其中1根作为（另一根堵塞时用）备用。
压浆管埋入混凝土顶盖处焊接一钢板，以利定位及防止压入的水泥浆沿管壁上流。
钢板隔离圈与孔壁之间填充卵石，其孔隙率要求在40%左右。
为了便于继续开挖，在隔离圈内填充装泥麻包（草包）。
要求填塞密实，减少孔隙。
灌注水下混凝土顶盖，标号150号，厚50mm。
同一压浆管按材料按程序先压泥浆，作钢板圈内的空隙用泥浆填充，以节省水泥，次压纯水泥浆，因流动性好，裂缝很小亦可压浆用泥浆。
最后压进水泥砂浆，其配合重量比为1：
1。
砂浆中可掺入氯化钙早强剂。
各种压浆均以稠度来控制。
稠度和砂浆流动度用测定器来测定。
封闭完成继续开挖，封闭完成48小时后可浆水抽尽，水位不上升，即可用风镐将混凝土盖顶按孔径要求开挖，并吊出泥装麻包，拆除权圈，继续进行挖孔工作。
（五）、检查处理
挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。
必须作到平整，无松渣、淤泥及沉淀等软层。
嵌入岩层深度符合设计要求。
开挖过程中应经常检查了解地质情况，倘与设计资料不符，应提出变更设计。
若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，应及时与监理工程师联系，确定方案，钎探查明孔底以下地质情况。
桩基挖至设计深度后检测成孔直径，孔壁倾斜度，和孔壁平整情况。
探孔器的制作应比钢筋笼大10cm，局部孔壁平整度不符合要求采用扫孔处理合格。
（六）、钢筋骨架的制作
根据施工条件，挖孔灌注桩钢筋骨架可在孔外预扎后吊入孔内，也可以孔内绑扎，为使钢筋骨架正确牢固定位，除主筋上设钢筋“耳环”或混凝土垫块，也可在孔壁上打入钢钎，用铁丝与主筋绑扎使其牢固定位。
（七）、声测管的安装
声测管外管径54mm，桩径2.0m以下的桩基（含2.0m）按正三角形布置3根，桩径2.0m以上按正四角形布置4根，声测管顶端高出基桩顶面500mm，下端至桩底，每节长度为8m，最低一节长度不大于12m，节间采用钳压式连接。
安装时将声测管用“∩”型卡子固定于加强钢筋之上，底端用钢板焊牢封底。
（八）、灌筑混凝土
从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小时，可认为是干桩，可采用在空气中灌注混凝土桩的办法。
除按一般混凝土灌注有关规定办理外，还应注意以下事项：
混凝土坍落度，宜为7-9cm。
如用导管灌注混凝土可在导管中自由坠落，导管应对准孔中心，开始灌注时孔底积水不宜超过5cm，灌注速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁压力尽快地大于渗水压力。
灌注混凝土时采用人工用捣实器分层（30cm为一层）捣实。
孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕，若施工接缝不可避免时，应按一般混凝土施工浇筑施工缝的规定进行凿毛办理。
并一律设置上下层的锚固钢筋。
锚固钢筋的截面积应根据施工缝位置验算，无资料时可按桩截面积的1%配筋。
施工接缝处若设有钢筋骨架，则骨架钢筋截面积可扣除，若骨架截面积超过桩截面积的1%，则可不设锚固钢筋。
灌注的桩为大直经桩，且支护内净空面积已大于柱桩所需的面积，应尽可能拆除支护，防止孔壁坍塌，并加快混凝土的灌注。
混凝土灌注至桩顶以后，应立即将已离析的混合物及水泥浮浆等清除干净。
当孔底渗入的地下水上升速度较大时（每分钟上升速度6mm），应作为有水桩，用导管法灌注水下混凝土。
灌注混凝土之前，孔内的水位应灌到与孔外自然地下水位同样高，使孔内外水压平衡。
见附图四：
《挖孔桩施工工艺流程图》
（九）、桩基质量检测
当一个承台的桩基完成且达到设计强度后，即时对每根桩进行检测，采用超声波无损检测法逐根检测，以确定桩基砼是否存在缺陷。
达到要求后，方可进行下一步施工。
成桩质量控制指标：
成桩的平面位置偏差不大于10厘米；
超声波检测无缺陷。
挖孔桩实测项目：
检查频率
检查方法
范围
点数
桩位
群桩
100
每
根
桩
用尺检测纵、横方向
单排桩
50
孔径
不小于设计
用探孔器检查
1/100桩长，且不大于500mm
吊锤法
孔深
用侧绳测量
钢筋骨架及桩底间距（mm）
±
用水准仪测骨架前后顶面高程
二、钻孔桩施工工艺
根据设计和地质资料，本工程所有桥梁钻孔桩均为嵌岩桩。
本工程桩基拟采用CJF-20型冲击钻机成孔。
钻孔前，在墩位处先平整场地，清除杂物，场地平整应考虑排除地表水横坡成纵坡。
在不影响施工的位置砖砌沉淀池和储浆池。
（一）、施工顺序
场地平整→定位放线→埋设护筒→钻机安装就位→钻孔→清孔→钢筋笼制作、吊装就位→二次清孔→灌注砼
见附图五：
《钻孔桩施工工艺流程图》
（二）、施工方法：
1、护筒制作及埋设
钻孔前均埋设钢护筒，其作用主要有二个：
①保证孔的安全，保证孔内有足够的水头；
②开孔时对钻头起导向定位作用；
因此要求护筒位置准确，垂直度高，同时护筒有足够的强度和刚度，以抵抗砼侧压力，避免施工过程中产生较大的变形。
钢护筒的长度为2米，材质为Q235-A钢板，板厚8-10毫米，为保证其刚度和强度，护筒的顶部采用14毫米的钢板增设一道50厘米的加强环箍。
钢护筒在现场钢结构加工厂加工制作，为确保其加工精度，其加工制作技术指标为：
①内径偏差△Φ＜±
15mm；
②椭园度差△D＜±
10mm；
③长度偏差△L＜±
④所有纵、环焊缝均符合焊缝等级要求。
分节制作成型的护筒，经检验合格后，运输至施工现场吊安。
为确保起吊和运输中护筒的几何外形，尤其防止筒口变形，加工时筒口采用φ25钢筋设置“米字支撑”。
钢护筒埋置采用挖埋法，先在桩位处挖出比护筒外径大80∽100厘米的圆坑，坑深2∽4m在坑底填筑50厘米左右厚的粘土，分层夯实，然后通过定位的控制桩放样，把钻孔的中心位置标于坑底，把护筒吊进坑内，找出圆心位置，用十字线固定在护筒口，再移动护筒，使护筒的中心和钻孔中心位置重合，同时用水平尺和垂球检查使护筒垂直。
此后，在护筒周围对称均匀的回填最佳含水量的粘土，并分层夯实。
并保证护筒顶部高出地面30厘米。
由于成孔孔径大，拟采用特制的冲锤，重量控制在7-9吨，卷扬机采用10吨冲孔双筒卷扬机，冲架根据需要加工定制。
冲架制作应具有足够的刚度并能承受冲击荷载的反复作用。
2、钻孔泥浆
选用塑性指数大于35，小于0.005mm直径，粘粒含量大于50%总量的粘土制浆，且粘土中不含有石膏、石灰或钙盐美化合物。
钻孔前应储备足够数量的粘土，接通水电管路，以保证正常施工。
并根据地层、地质情况配制泥浆的比重、粘度。
自制泥浆性能：
相对密度1.2-1.4；
黏度：
22-30S；
含砂率小于等于4%；
胶体率大于等于5%；
失水量小于等于20/30min；
泥皮厚度小于等于3/30min，酸碱度8-11PH，当使用一段时间后，检查试验孔内泥浆性能，如不符合要求时，根据不同情况采取相应措施以净化，必要时采用机械净化。
3、钻机就位
钻机应垫平，保持平稳，使其不产生位移和沉陷，钻机桅杆应对称钻机轴线准确定位，使起重滑轮、钻孔护筒中心在同一垂线上，以保证钻孔的垂直度。
4、钻孔
（1）采用三班工作制连续作业，初钻时，应稍提钻杆在护筒内打浆，开动泥浆泵进行循环，泥浆均匀后开始钻进，进尺要适当控制，在护筒刃脚处应低档慢速钻进，至刃脚下1m后，方可按土质情况以正常速度钻进，钻进中应密切注视护筒底土质是否有漏浆，并采取相应措施防止塌陷，钻进时，钻机的主吊钩宜始终吊住钻具，防止钻具的全部重量由孔底承受，从而避免钻杆折断，并保证钻孔的质量。
钻架使用时间过长，可能发生位移，或孔内有探头石和其他情况，会使所钻的孔偏离设计孔位，因此每一个台班要用探孔器检查钻孔一次。
设专人负责记录钻进中的一切情况。
（2）钻孔注意事项
通过密实砂卵石层、漂石层时，如表面不平整，应先投入粘土，小片石，将表面垫平，再用冲锤进行冲孔。
冲孔可采用4-5米的大冲程（最大冲程不超过6米）进行，使卵石、漂石破碎，以防止斜孔、坍孔事故。
钻孔时，要均匀地放松钢丝绳的速度，防止松绳过少，形成“打空锤”，使冲架、卷扬机、钢丝绳等承受过大的冲击荷载而损坏。
松绳过多，减少冲程，降低冲进速度，钢绳纠缠易发生事故。
为正确控制冲锤的冲程，在钢丝绳上做好长度参考标志。
在掏渣后或因其它原因停冲后，再次开冲时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡锤。
并保持孔内规定的水位和要求的泥浆相对密度、黏度。
掏渣：
破碎的钻渣中的一部分和泥浆一起挤入孔壁，大部分靠掏渣筒清除孔外，故在冲孔相当时间后，应将冲锤提出，换上掏渣筒，下到孔底掏渣。
在钻孔过程中注意保持护筒内水位，在钻进离设计标高1m时，应特别注意护筒内水位，必要时停机抽水，以保持护筒内外水头差，防止砂反渗，从而减少孔底沉淀厚度。
当冲至设计标高后，进行清孔、检孔，孔内沉淀厚度及孔壁倾斜度达到设计规范要求后，经监理工程师检查验收，下放钢筋笼，经校正固定后，浇筑桩基砼。
5、检孔
钻至设计深度后检测成孔直径，孔壁倾斜度，和孔壁平整情况。
局部孔壁平整度不符合要求采用扫孔处理合格。
6、第一次清孔
成孔除满足设计及规范要求外，还应满足以下控制指标：
清孔后相对密度为1.02-1.1，粘度为17Pa.s-20Pa.s，胶体率大于98%，含砂率小于2%。
终孔后，停止进尺，控制钻锥离孔底10-20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速压入比重为1.03-1.01的纯泥浆，将孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出、清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，黏度为17-20S，相对密度为1.03-1.01，且孔底沉渣厚度不大于设计规定值，根据钻孔的孔径和深度，换浆时间约为4-8h。
7、钢筋笼制作
钢筋笼的制作应根据各处桩基的不同深度，并结合钢筋进场时实际长度分节制作（6～9米为1节），钢筋（纵筋）在同截面内接头数为50％，接头错开距离应大于35d（d为被接主钢筋直径）。
钢筋笼的主钢筋如在长度方向各断面根数不同时，制作时的各主筋位置应按设计图的位置进行调整。
接头检验与验收：
钢筋连接工作开始前应对接头作不少于3组的单向拉伸试验，其抗拉强度应符合A级接头标准。
接头的现场检验按验收批进行，同一加工条件下采用同一批材料的同等级同规格接头，以500个为一个验收批进行检验，不足300个也作为一个验收批。
对接头的每一批验收，必须在工程中随机抽取3组试件，试验结果均符合f0mst≥1.0ftk的抗拉强度要求时该验收批为合格。
现场连接检验10个验收批，其全部单向拉伸一次抽样检验均合格时，验收批接头数量可扩大一倍；
机械连接以500个为一个连接批次，桩基纵向受力钢筋全部采用机械连接。
制作钢筋笼：
钢筋笼水平制作分别在桩基附近的平整场地上进行，固定弓形定位模具，用拉线的方法控制直线度。
制作时首先从底节开始，按设计位置先固定加强箍筋，然后逐一放置已制作好的纵向主钢筋，要求该主钢筋必须是经检验合格的钢筋，要求加强箍筋应在钢筋笼轴线的垂直面上，当纵向主筋定位焊于加劲箍上后，可缠绕外箍筋。
按外箍筋设计间距，缠绕全部箍筋并点焊成笼，为了在对接时主筋能有少量调节能力，每节端头（除底节底端及顶节端外）的一定范围内不予点焊，留待对接完成后补焊。
当在胎模上做好整根桩长的各节钢筋笼并已设置好检测管（注意下端封口）后，将从下至上的各节钢筋笼，分别挂牌表示桩别和节次。
8、钢筋笼及导管安放
25吨汽车吊将第一节（底节）钢筋笼吊立竖直，拆去下端吊绳，旋转吊臂移至需要安装的孔内下放，适时割去笼内“米”字撑，当放至上端接头位置处时，将钢筋笼临时固定于平台上松去吊点。
用该汽车吊依次吊起相临的上一节钢筋笼，与临时固定平台上的钢筋笼对接，对接时，应先对正有对号入座标记的一根主筋，然后调整各主筋对正，指挥吊点缓缓下降钢筋笼，将最先接触的几根主筋先单面焊接，然后逐一焊接所有主筋（焊接必须达到规范要求）。
连接好声测管的外套筒（长80毫米），点焊好外箍筋，经监理工程师检查合格后，吊安连接临近的上节钢筋笼后再下放，如此循环至钢筋笼全部接毕下沉到位。
钢筋笼下放安装时，特别注意：
①按设计图或规范要求加焊钢筋定位筋；
②按施工设计图纸安装好声测管。
③每桩的各根声测管接至桩孔以上2.0m，同时封闭上口。
在入水中的长度应及时补水；
钢筋笼在孔口拼接采用直螺纹套筒逐段连接，完成后放入孔内并将钢筋笼顶面临时用型钢固定，以保证其平面位置。
钢筋笼下放过程中，要严防与孔壁碰撞，确保竖直下放，为防止钢筋笼在砼浇注过程中上浮，在钢筋笼底部加焊“十”字筋。
导管直径为30厘米无缝钢管，导管接头采用螺纹加密封圈连接。
导管使用前与使用一段时间后均要进行水密性试验与接头抗拉试验，两种试验均成功后方可使用。
9、声测管安装
声测管为钢管，声测管外管径54mm，桩径2.0m以下的桩基（含2.0m）按正三角形布置3根，桩径2.0m以上按正四角形布置4根，声测管顶端高出基桩顶面500mm，下端至桩底，每节长度为8m，最低一节长度不大于12m，节间采用钳压式连接。
安装时将声测管绑扎于加强钢筋之上，底端用钢板焊牢封底。
施工完后采用超声波透射法进行检测，检测管设置：
钻孔桩基按100％设置检测管，桩长＞15m的挖孔灌注桩设置检测管，检测范围不小于10%。
10、第二次清孔
由于桩位较深（达20-35米），安放一个孔钢筋笼通常需一天左右。
第一次清孔后，由于深桩安放钢筋笼、导管时间较长，孔底又会产生新的沉淀，视沉淀情况必要时进行第二次清孔。
二次清孔采用内风管空气吸泥机抽浆法，直至沉淀厚度满足规范与设计要求。
第四章桩基施工安全保证措施
一、安全管理目标
1、项目部安全管理方针
“安全第一、预防为主，科学管理、狠抓落实”
2、项目部职业安全健康目标和指标
职业安全健康目标：
（1）不发生重大工伤、死亡、机损、交通责任事故；
（2）不发生重大火灾责任事故；
（3）1级和2级危害得到控制和消除；
（4）工作环境符合国家规定；
（5）特种设备运行和操作人员符合国家规定。
职业安全健康指标：
（1）死亡事故为零；
（2）火灾次数为零；
（3）1级和2级危害整改合格率100%；
（4）照明、通风、止水、噪声符合标准规定，劳动防护用品利用率达100%；
（5）特种设备获得国家运行许可证，获证率100%，特种作业人员持证上岗，持证率100%
二、安全生产组织保障
1、安全保证体系
建立健全安全保证体系，建立健全本工程安全管理的各项规章制度，确保安全管理程序有效运行。
从安全生产活动、职工安全教育、安全管理手段、安全检查手段等方面进行安全管理。
在工程施工中，实行项目部、安全工程师、施工队三级安全管理监控体系。
施工队层层建立安全管理小组，建立健全各级安全生产责任制，将安全工作层层分解，明确职责，分工明确，任务清楚，措施到位，管理到位，责任到人，确保全过程安全目标实现。
见附图六：
《安全保证体系框图》
2、安全管理组织机构
安全生产施工管理组织机构图
建立健全安全生产管理机构，项目部安全领导小组由项目经理任组长，对整个工程的安全生产负全面责任。
项目副经理、项目总工为副组长，全面负责并领导本项目的安全生产工作，落实施工安全措施，项目经理部设一名专职安全监督员，对该项目工程进行安全检查、安全教育、安全考核负责。
各施工班组设一名专职安全员，随时进行安全巡视、检查验收，符合安全规定后方可施工。
为确保基础工程施工安全达标、创优，工作顺利进行，建立以项目经理为现场安全生产第一责任人安全生产责任制，由项目经理、项目副经理、项目技术负责人、工区长、班组长、专职安全员组成项目部安全生产领导小组，负责工程安全生产现场管理，实行安全生产培训和教育，安全生产检查，班前安全活动，安全生产的奖罚，安全技术交底，安全防护设施的搭设验收，施工机具的保养兼维修，对存在的安全隐患发现、整改，事故报告调查和统计工作以及对施工过程中安全生产执行落实的情况监督工作。
项目安全生产领导小组成员名单:
组长：
陈明波（项目经理）——负责项目部安全生产领导工作。
副组长：
李俊华（技术负责人）——主要负责项目部安全生产技术指导、监督及指导安全资料的收集整理。
组员：
熊林猛、李小毛（现场专职安全员）——负责施工现场的安全工作。
喻淑娥（资料员）——负责安全资料的收集整理。
蒋波、蒋拥军、朱敬华—兼职安全员。
各施工队组施工负责人及技术员——协助项目部专职安全员的工作，负责组织本队组的安全活动，并在施工中随时检查督促安全生产实施。
3、建立健全安全管理规章制度
（1）制定各级人员的安全生产责任制，签订安全承包合同，并认真实施。
（2）对新进场工人实行严格的教育考核制度，经考核合格后录用上岗。
（3）所有工人必须接受三级安全教育后方可进场施工。
（4）所有特殊工种人员一律持证上岗，并严格管理。
（5）坚持每周的安全专题检查和日常不定期检查。
（6）行班前安全教育活动并作好记录。
各分部分项安全技术交底，由各施工员针对工程的实际情况进行有针对性的交底，由主管工程师审查签字后，组织班组进行交底并办理签字手续。
（7）对施工班组必须严格管理，引导班组开展好班前安全活动。
（8）施工现场应按文明施工要求布置好安全警示，字迹清楚，并有醒目的安全、文明施工宣传标语。
（9）对周围临近建筑和设施等，应落实好安全防护措施。
（10）项目部把每月安全检查汇总情况分为优良、合格、不合格三个等级，实行奖罚分明的制度。
三、桩基施工安全技术措施
根据桩位的地址不同，我合同段采用
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