AC16C型沥砼下面层试验段施工设计Word下载.docx

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2.2、粗集料：

取至乐山徐浩青衣江料场卵石，经大型联合破碎机轧制而成，石质洁净、坚硬，料行规整，规格分如下三种：

1#（0.00-4.75㎜）；

2#（4.75-9.5㎜）；

3#（9.5-19.0㎜），其各项技术指标均满足设计及规范要求。

2.3、细集料：

采用碎石加工的石屑，具有耐嵌挤，颗粒饱满，洁净，粉尘含量低，规格0-4.75㎜，各项技术指标满足设计及规范要求。

2.4、填料：

矿粉采用峨眉石灰石，经球磨机加工而成，矿粉干燥，洁净，能从填料仓自由流出，技术指标满足设计及规范要求。

2.5、粘层乳化沥青：

粘层乳化沥青采用块裂的洒布型阳离子乳化油沥青（PC-3），其技术指标均满足设计及规范要求。

3、沥青混凝泥AC-16C型配合比设计

3.1、设计配合比

本次路面下面层AC-16C型混合料配合比设计由乐山市公路工程试验检测中心完成，配合比符合设计技术标准和检验规范要求。

确定了矿料级配及最佳沥青用量，以此作为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓的比例及试拌使用。

1#（0.00～4.75㎜）：

2#（4.75～9.5㎜）：

3#（9.5～19.0㎜）：

矿粉=42.0：

18.0：

35.0：

5.0；

最佳油石比5.05；

抗剥落剂的掺量为沥青用量的0.3%。

3.2、生产配合比

3000型间歇式沥青拌合搅拌机，五个热料仓，热筛的筛孔尺寸分别为3㎜、6㎜、10㎜、15㎜、20㎜；

一个粉仓；

按规范的方法取样测试各热仓矿料级配，确定各热仓的配合比，供拌和机控制使用，并取设计配合比的最佳沥青用量±

0.3%等3个沥青用量进行马歇尔试验和试拌，拌和机取样试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量：

1#（0.00～2.36㎜）：

2#（2.36～4.75㎜）：

3#（4.75～9.5㎜）：

4#（9.5～13.2㎜）：

5#（13.2～19.0㎜）：

矿粉=30：

10：

15：

24：

16：

5；

最佳油石比5.1%；

抗剥落剂掺量为沥青用量的0.3%。

4、AC-16C型沥砼下面层施工工艺

4.1、下面层的检查、清扫及粘层乳化沥青洒布

AC-16C型沥砼下面层试验地段铺筑前，清扫水稳基层表面浮尘及杂物，空压机吹拂，个别污染严重采取水车冲洗，确保下承层表面洁净、干燥。

对已成型的水稳基层，按照《公路工程质量评定标准》对各项指标逐项检查，所有指标均符合规范要求后方可进行试验路段的铺筑。

粘层乳化沥青洒布，在沥青砼下面层摊铺前，提前24小时洒布快裂的沥布型阳离子乳化石油沥青（PC-3）粘层油，用量拟定为0.8㎏/㎡（残留物含量以50%为基准）。

洒布时对路缘石及栏杆采取保护措施，以防污染。

4.2、施工放样

在已洒布粘层试验段，按路面半幅加宽50㎝纵向10m布点放样，用白灰标出沥砼层摊铺边线。

实施高程控制测量，以此作为计算松铺系数的测点。

4.3、沥青混合料的拌和

沥青混合料采用一套徐州产3000型间歇式沥青拌合搅拌机，采用导热油加热沥青，严格按照《公路沥青路面施工技术规范》结合设计文件要求对沥青混合料拌合质量控制。

沥青加热采取导热油循环方式，泵入拌和机的沥青温度始终保持在155℃～165℃之间。

抗剥落剂掺入在掺配池中进行，掺配池储量为8T，抗剥落剂掺量为沥青用量的0.3%，而每一池沥青掺入抗剥落剂24㎏，搅拌器最低搅拌15-20分钟，确保混合均匀。

沥青混合料拌制，按照生产配合比设定每盘拌合料的重量为3.0T，每盘混合料的拌和时间为55秒，干拌时间为10秒，加注沥青后的拌合时间为45秒，拌和周期约60秒，满足混合料拌合均匀，无花白料，无结团和粗石料分离现象，所有矿料必须全部裹覆沥青。

矿料的加热温度控制在180℃～190℃之间，不允许矿料温度超过220℃。

混合料的出料温度控制在145℃～165℃之间。

在拌和机出料口指派专人对每辆自卸运料车所装载混合料的温度进行检测并填写在运料单上，大于195℃时应废弃。

拌合楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和温度，并定期对拌合楼的计量和测温系统及地磅房汽车衡进行校核。

生产时专人在出料口目测混合料的均匀程度和温度测量，及时分析异常现象，如混合料有无花白、冒青烟、温度过低和离析等现象。

确认是质量问题，作废料处理并及时予以纠正。

做到不合格的料坚决不出场。

拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽取筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性能，并将油石比与设计值的允许误差控制在-0.3%至+0.3%内，将矿料级配与生产设计标准级配的允许差控制在：

①、≤0.075㎜±

2%；

②、≤2.36㎜±

5%；

③、≥4.75㎜±

6%。

开使几盘集料提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加入沥青拌和混合料。

确保热热混合料均匀，无花白料，且出料温度满足在145℃～165℃之间。

当天施工结束后，应检查、维护设备，用大的热碎石清洗拌缸，出尽机内所有余料，并检查筛网完好状态，需要时及时更换或维修。

当天拌合结束后，将和楼打印的各种材料用量，以总量控制，计算平均施工级配，油石比与施工厚度和抽取结果进行校核。

4.4、沥青混合料的运输

混合料运输车辆投入18辆以满足拌和机出料和摊铺需要。

运输前料车车厢应清洗干净，为防止沥青混合料在车厢上，安排专人在车厢内涂一层油水混合液（1：

3），但不得有多余的混合液聚集在车内，防止影响混合料的质量。

自卸车汽车在拌和机成品仓出料口装载沥青混合料时，先前面装一堆，然后在后面装一堆，最后装中间，以减少粗细集料的离析现象，同时使车厢装载重量前、后、左、右基本均匀。

采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和到场温度。

插入深度要大于150㎜。

在运料车侧面中部设定专用检测口，孔口距车厢底面约30㎝。

运料车应有篷布覆盖，以保温、防雨及避免污染，篷布应有足够尺寸及厚度以保证温度不散失。

自卸车运输沥青混合料，到达施工现场之后，要凭运料单签收，经前场质检人员对混合料的温度和外观质量检查后，填写检查记录，服从前场施工管理人员的指挥，并且运输到现场沥砼料温度不低于145℃。

沥青混合料运输车的运量应较拌合能力和摊铺速度稍有富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。

连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30㎝处停车，不得撞击摊铺机。

卸料过程中运料车应挂空挡，由摊铺机推动前进。

4.5、沥青混合料的摊铺

本段沥青混凝土下面层试验段采用一台德国ABG511沥砼摊铺机进行半幅一次摊铺，在摊铺前应检测施工现场气温，如果气温低于10℃则不得进行摊铺作业。

摊铺前操作人员将摊铺机的熨平板及振捣装置底部清理干净，并涂抹油水（1：

3）混合液，调整好熨平板的预拱度后预热15～30分钟，预热温度不低于100℃。

本段沥砼下面层设计宽度为7.5米，半幅按4.0米宽布置熨平板（另半幅3.5米）。

取经验松铺系数1.20，摊铺机开始摊铺前，在熨平板下垫4根厚度为4.8㎝硬质木料木枋，以控制沥青混合料的初始摊铺厚度，由于水稳层施工采用的钢丝基准对高程进行了严格控制，所以沥砼下面层摊铺采用平衡梁来控制厚度和平整度已能满足要求。

当混合料运至现场有3～5车时，摊铺机开始进行摊铺作业，混合料摊铺温度不低于145℃。

当摊铺完成约10m时，用测钎横向检测摊铺厚度，发现厚度有偏差，及时进行调整后再继续铺筑。

当铺筑到25m左右，检测厚度已达到预定要求时，启动超声波平衡梁的主控开关，有传感器控制熨平板的铺筑前进。

摊铺过程中有专人指挥自卸汽车往摊铺机受料斗卸料，避免出现料车后轮碰撞摊铺机现象。

连续稳定地摊铺是确保路面平整度最主要的措施。

摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度确定，本段试验段摊铺速度按3.0m/min予以控制，做到缓慢、均匀连续摊铺，严禁随意停机及调整摊铺速度，摊铺机在当天摊铺过程中原则上不停机。

摊铺机应调整到最佳工作状态，调整好螺旋布料器两端的自动料位器，开启料门、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速应相匹配。

螺旋布料器内的混合料表面略高于布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。

混合料压实前，施工人员不得进入踩踏。

边缘用人工进行整修，如局部离析，采取人工用细料找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。

摊铺后马上恢复松铺系数高程检测测点，并测出各测点高程，做好记录，以作为计算松铺系数的原始数据。

4.6、沥青混合料的压实成型

为保证压实后的平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量跟在摊铺后较高温度下进行。

碾压区段接头应保持阶梯行，变更碾压道应在碾压区较冷的一端，同时碾压有专人负责指挥

初压

初压采用一台13t徐州双钢轮压路机静压及振压各1遍共2遍，碾压速度控制在2.0～3.0㎞/h，初压温度范围控制在140～150℃，桥面碾压时则采用一台悍马双钢轮压路机进行碾压。

复压

复压先采用两台26t三一YL26C轮胎压路机（十一轮）先后各自全幅碾压5遍，复压速度控制在3.0～5.0㎞/h，复压温度为130～145℃。

终压

终压采用一台13t徐工双钢轮压路机静压1～2遍，碾压速度控制在3.0～6.0㎞/h，终压结束温度不低于80℃。

4.6、碾压注意事项

为避免碾压时混合料推挤产生拥抱，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；

碾压路线及方向不应突然改变；

压路机启动、停止必须减速缓行，不准刹车制动，压路机折回严禁在同一横断面上。

在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物污染沥青层。

对初压、复压、终压段落设要置明显标志，便于操作手辨认。

对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度、碾压温度应设专人管理和检查，做到既不漏压也不超压。

防粘轮措施：

油水混合液（1：

3），采取人工喷洒在胶轮表面，人工随压路机同行。

钢轮压路机喷水应雾化，应控制好喷水量，以不沾轮为度，严禁洒大水进行碾，以免温度散失过快。

路面两侧1m范围内，应多压1～2遍。

对压路机无法压实的部位，应采用振动夯板夯实。

碾压结束后，马上恢复松铺系数高程监测点，并测出各测点高程、作好记录，以备计算松铺系数只用。

4.7、施工接缝的处理

横向施工缝采用平接缝，用三米直尺沿纵向位置，直尺在摊铺段未端呈悬臂状，以摊铺层于直尺脱离接触处定出接缝位置，用切割机割齐后铲除，用水车高压喷水将摊铺层锯切时留下的灰浆冲洗干净，再涂上少量粘层乳化沥青。

5、聚酯玻纤布施工

聚酯玻纤布置于水稳基层与沥砼下面层之间，基层中缝每侧聚酯玻纤布的宽度50㎝。

首先对基层中缝进行铣刨除尘，确保基层干净、平整，然后用热沥青和沥青混合料填塞裂缝；

涂刷粘层沥青，摊铺聚酯玻纤布。

要求粘贴的聚酯玻纤布平整，不起皱，严禁任何车辆或行人进入。

6、交通管制及养生

上面层施工完毕后，组织交通管理人员6人，配置对讲机，封闭交通，安放相应的安全警示标志实施交通管制，严禁任何车辆通行，确保安全通行,成型段落沥砼下面层不受行车碾压及污染。

待温度降低至50℃后方可通车。

7、各项技术指标检测

沥青上层施工过程中，应按照《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）进行严格控制，按照JTGF080/1-2004《公路工程质量检验评定标准》对以下各项技术指标进行检测，收集上报监理工程师。

7.1、原材料的质量检查：

包括沥青、粗集料、细集料、矿粉。

7.2、混合料的质量检查：

油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率、残留稳定度；

出场温度、到场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度及混合料拌合均匀性等。

7.3、面层质量检查：

厚度、平整度、宽度、高程、横坡度、压实度、横向偏位及摊铺的均匀性等。

8、安全、环境保护、文明施工措施

8.1、严格执行各种安全操作规程和安全规章制度；

8.2、加强安全生产宣传教育工作；

8.3、执行岗位责任制，机械作业人员持证上岗；

8.4、安全工作由专职安全员负责，对有安全隐患的施工，立即采取措施防止或立即停工整顿；

8.5、坚持“安全第一、预防为主”的方针，在计划、施工、检查上检查以安全为核心，渗透于生产的各个环节；

8.6、环境保护措施：

严格组织施工和管理，保护好周围环境；

8.7、文明施工措施：

现场材料按不同规格堆放，在料场及料斗上设立相应醒目的材料标识牌、配合比施工牌；

加强文明施工宣传力度，对全体施工人员进行文明施工，遵纪守法；

施工现场做到整洁、机具设备摆放整齐，一目了然，各作业班组以上人员及安全监督员、质检员应佩戴岗位证，实行挂牌上岗，着装统一，树立文明施工的良好形象。