邢钢炼铁厂某高炉停炉方案Word文档下载推荐.docx
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2、提前1天停配块矿、碎铁等杂料，并采用适当发展边缘的料制。
3、提前8小时改全焦冶炼（矿批、料制视具体情况确定）；
提高炉温到0.6〜0.9%（退负荷约10%，物理热1460E以上；
降低碱度，理论碱度在1.05-1.10之间；
4、提前8小时腾空仓，只留1个球仓、4个机烧仓、2个焦炭仓、1个焦丁仓，仓号由5#高炉提前1天报值班厂长和上料车间，各仓保持低料位（0.2分仓），以供上料为原则，焦丁仓上15吨盖面焦丁。
上料车间负责处理干净仓壁粘结物。
5、预休风前的降料线，随上料随降料线，预休风前料线降到5.0米左右，炉顶
温度控制在300C—450C，视顶温情况可适当向料车中打水控制顶温，焦炭打水以不见游离水为准，具体等停炉小组通知打水。
顶温高时可适当减风。
6结合料仓剩余量情况，在预休风前2小时加2吨莹石，预休风前再加2吨莹石，随后放入10吨盖面焦丁，随后停止上料，进行预休风（程序同短期休风）。
四、预休风前各项准备工作
1、物资准备：
（负责人：
邢志勇）
1）炉前：
大钻头（©
70mm8个，氧气管200根，有水炮泥一簸箕。
2）冷却：
4根高压胶管（总长约60米），4个1.2吋球阀，4个水量流量计，
1.2吋钢管约120米。
3）制作插入炉喉的雾化喷水管4根（要求见附件1）。
4）制作放残铁沟槽1个（要求见附件2）。
5）准备一根风管（与风镐共用）、一根焦炉煤气管、2根氧气管，用硬连接，阀门安装到放残铁处方便开关使用。
另外准备200米铝丝或铝条、两根电焊线拉到放残铁处。
2、提前2天铺设炉顶打水管道。
水源使用炉前高压水，上炉顶采用钢管连接，其它部位用高压胶管连接，控制阀门及流量表安装到值班室门口西侧容易操作处。
杜同庆）
3、提前2天清理放残铁处环境，搭设放残铁平台，增加临时照明灯8个。
要求如下：
1）残铁处的炉基表面要保持干净，附近有水管裸露处要用铁板保护，放残铁沟、铁道周围不能有积水，同时准备部分河沙铺好，防止烧机车架子（需外工配合）。
于兵、杜同庆）
2）搭设放残铁平台要防滑，确保残铁沟两侧均能进行烧残铁口操作，两侧预留好通畅的逃生通道。
于兵、侯更朝）
3）提前1天准备部分遮挡机车架子铁板备到放残铁处。
马路峰）
4）8个临时照明灯按照高炉要求安装，确保放残铁及逃生通道照明良好。
4、提前1天在炉皮画出漏煤气的地方，在需要焊补的地方做好标记。
（负责人：
杜同庆）
5、停炉后把炉台区域所有标志牌、备品、备件等收回入库。
孟祥礼）6提前1天往槽下准备一根打水管，以备往料车打水控制顶温使用。
7、提前1天由东方所、辅助车间对5#高炉铁口辐射区域的炉前除尘器、水冲渣
等设备、线缆进行封闭、遮挡，防止大喷铁口烧坏设备。
东方所负责
人、马路峰）
8、预休风之前，在氧气点阀箱、压缩空气包、焦炉煤气包处悬挂“气源没有切
断，管道不许切割“标示牌。
孟祥礼）
五、预休风工作内容
1、预休风时间约4-6小时。
2、炉顶安装4个雾化喷水管（机修配合），水量要单独控制，安装前再次确认雾
状效果，安装时要确保喷水孔正对正上方，管子要正对炉子中心，安装好后立即适量通水防止烧坏。
同时再次确认值班室门口西侧处的各控制阀门工作正常，并
向车间汇报。
侯更朝、杜同庆）
3、拆下炉顶东、西大放散阀盖及配重，卸下溜槽，下密封死，关闭油路。
（负责人：
侯更朝、白新潮）
4、焊补提前标出的炉皮漏煤气处。
侯更朝）
5、焊接安装残铁沟，要确保残铁沟安装牢固，与炉皮之间不能有缝隙。
侯更朝）
&
拆下炉内摄像镜头，验证确保炉顶温度电偶、顶压显示准确、方位准确，雷
达探尺工作正常。
刘辰荣）
7、维修车间对放残铁沟下方电缆、电缆桥架进行防烧损包裹和保护措施，准备
5瓶灭火器。
8、加长机械探尺到17米。
9、富氧管道与冷风管道要有效切断，摘下快切阀，高炉端加盲板。
侯更朝）
9、排查冷却设备是否漏水，风口套损坏立即更换；
冷却壁怀疑漏水，可以关小进水以不断水为准，炉皮加外喷水冷却。
10、处理进风件跑风，准备风口平台应急高压打水管4根。
11、提高开口机角度到最大，制作铁口泥套，核实泥炮角度。
于兵）
12、高炉煤气管道与煤气管网之间加盲板，确保有效切断。
六、停炉降料面操作方案（技术科、5#高炉车间负责）
1、停炉各项要求：
1）为确保气密箱温度〉70°
C，要确保气密箱冷却水、氮气使用量。
白新潮）
2）重力除尘器放灰禁止放空，送风前通入氮气，防止煤气形成负压。
3）送风后，高炉单独配机车组织铁罐，防止放残铁时间长造成墩罐。
值班厂长）
4）停炉期间尽量不休风，高炉南侧不得打水，避免影响放残铁，确实需要休风时，先停炉顶打水。
5）停炉期间每半小时记录一次料线、顶温、风压、风量。
当班正工长）
6）停炉期间减少进风件检查频次，需要检查时需征得停炉小组同意且要两人同行严密监视。
发现进风件发红、烧穿等立即采取打水措施，并通知停炉小组；
发现风口损坏要及时控水，防止往炉内大量漏水；
损坏严重时要果断关闭进水，
同时加高压外冷水控制，直到休风为止。
2、停炉期间炉况维护：
首先保证炉况顺行，出现憋风、顶压波动、管道行程等
崩、悬料征兆时，应及时降低风温或减少风量。
当班正工长）
3、停炉期间顶温控制：
350C〜450C为宜，主要通过调整炉顶打水量和风量控制。
4、炉顶打水的关键是力求稳定，不能时打时停，防止出现蒸汽爆炸导致残余炉
衬倒塌，尤其杜绝顶温小于100C。
初期可以少量打水，逐步增加，同时要根据各点顶温升降趋势，提前缓慢调整对应各点打水量。
比如该点顶温由350C逐步
降低趋势，则提前减少各点打水量，反之亦然。
随料线不断降低，风量会自动增
加，此时单凭打水不能控制顶温时，必须配合减少风量控制，一般减风量以风压降低10〜20kPa/次为宜。
5、停炉风量使用原则：
为缩短空料线停炉时间，在炉况顺行、顶温可控、炉顶放散能力允许范围内，尽量使用较大的风量。
预休风后送风，如果料线（料线对应高炉部位见：
附件4）在炉身上部时，
可以先控制风量在全风量的80〜90流右（1300X90%^1170mVh）。
7、料线降到炉身中、下部时，风量控制在全风量的60%〜70%为宜（1300X60%
33
=780m/h，1300X70%=910m/h）。
8、料线降到炉腰部位时，风量在50%为宜（1300X50%=650mVh）;
避免因风量过大导致管道行程。
9、料线降到风口区的标志：
风口不见焦炭，风口暗红或挂渣。
为保证安全，风压不得低于20kPa,中途不得停止打水。
10、停炉期间出铁要求：
1）降料面期间，炉前执行正常出铁时间，适当喷吹铁口，上炮用无水炮泥，特殊情况执行停炉小组指挥组织出铁。
2）料线降到风口中心线以上约1.0m〜1.5m时，出最后一炉铁，铁口直径要加大（可以烧开），并适当空喷，确保出净渣铁。
11、出完最后一炉铁后，进行停炉休风（同短期休风程序）。
12、休风完毕后，立即停止炉顶打水，并关闭所有冷却设备进水阀门。
13、关水完毕后，立即组织炉前放残铁。
七、放残铁操作
1、放残铁要求
1）提前1天确定残铁口位置和残铁量。
（见附件3）
2）高炉停炉休风后准备3个残铁罐到放残铁位置，最好两台机车配合，放满一罐铁后立即拉走，防止放残铁时间长造成铁水凝固墩罐。
3）铁罐与铁罐之间的连接部位遮挡铁板，防止拉罐时烧损罐架、罐钩等。
4）放残铁操作在高炉休风、停止炉顶打水、关闭所有冷却进水阀门后进行。
2、放残铁人员准备：
炉前作业长、四班炉前班长、部分炉前工。
操作人员确保劳保穿戴齐全，带好面罩，带绝缘手套，焊管上要套胶管，穿绝缘鞋，以确保安全。
3、烧氧时氧气管外缠电焊线，内穿铝丝，便于加快烧残铁口进度。
4、首先以确定的残铁口位置为中心，使用氧气管烧开炉皮约0.5X0.5米的方眼，然后试探性烧坏冷却壁，检查有水要立即用风管吹干净，再向炉底炭砖烧（最好碳砖缝）。
5、往里烧出一定空间后，做残铁口泥套，从残铁沟槽处往里适当捣打主沟料，防止残铁流出烧坏冷却壁往下流，泥套做好后烤干。
6泥套烤干后，以一定的斜度向上烧氧气，直到铁水流出。
7、如果烧到一定的深度不见残铁，要适当上移残铁口标高，重新烧氧气直到铁水流出。
（每次上移咼亮度200mi）
8、争取按计划放净残铁，减轻后续扒炉时的工作量和缩短扒炉时间。
八、放残铁后工作
1、放完残铁后，迅速卸下直管，用炮泥将风口堵严，然后才准许向炉内打水彻
底凉炉。
2、检修期间需要使用炉前介质，对介质管道阀门处标志牌每班检查，注意保护。
当班工长）
九、附件：
附件1:
炉顶雾化喷水管制作说明
附件2:
残铁沟槽制作说明
附件3:
残铁口位置及残铁量确定
附件4:
料线对应高炉部位
1、制作炉顶雾化喷水管4根，提前1天完成。
2、雾化喷水管规格：
1.2吋厚壁钢管，管长3.3米/根。
3、开孔说明
1）插入高炉内长度为2.8米；
开孔段长为1.95米，伸入炉内为端头，端头封口；
另一端接进水且引到值班室门口控制。
2）前端1.95米开孔段，从高炉中心往外按0.65米/段，共分3段；
第一段开一排孔、开孔在正上方；
第二段开两排孔、开孔向上夹角为45°
;
第三段开三排孔，一排正上，两侧的两排与之夹角30°
；
每孔间隔30mm孔径3mm
4、喷水管制作完成后先在炉外试验，观察雾化状态与水压、流量关系，专
人做好记录，不符合要求重新制作。
1、制作残铁沟槽1个，提前1天完成。
2、残铁沟槽要求
材质：
10mn厚钢板；
长度：
经实测长度应为6米（从残铁口位置开始测量，残铁沟流嘴要伸到铁罐沿内约0.3米，并保持一定的倾斜度；
宽度：
沟槽内径宽度为0.8米；
高度：
沟槽内表面底部到沟槽上方垂直距离为0.6米；
前端头：
沟槽前端头要保持一定的弧度，确保与炉皮紧密接触，便于焊接。
3、残铁沟槽打料，提前1天完成。
砌砖：
沟槽内壁先满铺砌筑一层耐火砖；
捣打料：
耐火砖上捣打料，打料后保持沟槽宽度为0.4米；
烘烤：
打料完成后进行彻底烘烤，并保持干燥，使用前不得沾水附件3:
残铁口位置确定及残铁量计算
、炉底电偶、耐材基本情况见表
热电偶位置
标咼mm
插入深度mm
历史最高温度C
最高温度时间
炉底三层电偶
:
5358
550
506
炉底一层电偶
3952
3850
182
说明：
此点热电偶的位置在炉底第四层碳砖与陶瓷杯之间。
各部位标高mm
陶瓷杯、碳砖厚度
炉喉钢砖上表面
26880
陶瓷杯层数
2
风口中心线
9400
陶瓷杯厚度mm
345
铁口中心线
7000
陶瓷杯砖缝mm
1.5
陶瓷杯上表面
P6053
陶瓷杯砖缝层数
693
陶瓷杯下表面
碳砖层数
4
炉底二层电偶
4665
碳砖厚度mm
3958
碳砖砖缝mm
水冷管中心线
3905
碳砖砖缝层数
3
炉底封板
3787
1384.5
炉底碳砖陶瓷杯总厚度mm
2077.5
1、莫依森科公式（适用于无风冷的黏土砖炉底）
h=（d/K）*（1/卩）*log（T/t）
h—炉底中心剩余厚度，m
d—炉缸直径，m
1/卩一常数，1/卩=2.3026;
T—炉内铁口中心线铁水温度（一般取1400C）；
t—炉底中心温度，C；
K—系数，参见莫式曲线；
t>
0.5*T以后为渐开线，其极限值为2.36。
2、开勒公式
h=1.2*d*log（（T-t0）/（t-t。
））
T—炉内铁口中心线铁水温度（1400C）；
t--炉底中心温度；
t0---大气温度（10月份取20C）
测算炉底无侵蚀
3、鞍钢经验公式：
h=（1/N）*（1350-t）
N--温度系数，N=24-27「C/dm），炉役中期炉底温度稳定时，N取上限，炉役末期炉底温度较高时，N取下限；
5#高炉处于炉役初期且炉底温度不高，取24
4、以一维传热为基础计算（适用于碳砖综合风冷炉底）
当炉底侵蚀达到稳定状态时，从炉缸向炉底的传热可以认为是一维传热。
h=（入*（T-t））/q式1
入一碳砖导热系数；
q—炉底垂直方向热流；
如果炉底设有上（t1）、下（t2）两层热电偶，其间距为h1,则炉底垂直方向
热流为q=（入*（t1-t2））/h1式2
式2代入式1即得出
h=（入*（T-t））/q=（（T-t1）*h1）/（t1-t2）
5、原冶金部公式：
（适用于无风冷的黏土砖炉底）
h=K*d*logT/t
K--系数，t>
1000C时K=0.0022t+0.2；
t在1000〜1100C时，K=2.5〜4；
T—炉底侵蚀面上的铁水温度（1400C）
t--炉底中心温度，c；
按照5#高炉炉底热电偶的温度测算，炉底基本没有侵蚀。
三、残铁口位置确定
从炉底热电偶温度显示情况测算，炉底侵蚀不多，主要是炉缸侧壁温度偏高,放残铁的位置设置在炉底下层陶瓷杯杯垫位置，标高约5450mm
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