宁波拓普集团股分汽车轻量化铝铸件生产技改项目文档格式.docx
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二、营运期
1）废气
熔化烟气
本项目熔化利用熔化炉（天然气为燃料，加热温度为800℃）熔化后保温（保温采纳电加热的方式），采纳天然气燃烧的火焰直接喷射原料进行熔化。
依照废气治理设计方案，企业拟将熔化烟气经集气罩搜集后引入水喷淋塔净化处置。
A.熔化烟气产生量与有组织排放量估算：
参照《第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数手册》（2020修订）中“3591钢铁铸件制造业产排污系数表”5000吨/年及以上：
烟尘产生量为t。
项目熔化规模为12000t/a，经计算，项目投产后烟尘产生量为6t/a。
B.天然气燃气废气要紧成份为SO2、NOx、烟尘，产生量与有组织排放量估算如下：
年消耗量约91万m3/a，天然气排污系数见下表。
表5-5天然气排污系数
污染物
废气量
SO2
烟尘
NOX
燃烧（万m3）天然气
（kg）
由上分析，天然气燃气废气污染物产生与有组织排放情形见下表。
表5-6天然气燃气废气产生情形
产生节点
天然气用量（万m3/a）
污染物名
产生量
熔化炉
91
×
106m3
91kg/a
a
表5-7熔化烟气产生量统计表
污染源
保温烟气
6t/a
C.熔化炉熔化能力分析及污染防治方法
本项目共设2台2T/h熔化炉和1台h熔化炉，按3小时一炉料，24小时运行计，熔化能力为39600t/a，能知足需求。
依照企业提供资料，项目拟在熔化炉上方设置半封锁式集气罩，总集气风量为30000m3/h，废气经搜集汇入水喷淋塔净化处置后通过15m排气筒排放。
D.熔化烟气有组织排放及达标分析
项目技改后龙潭山路厂区总的铝合金熔化量为为12000t/a，SO2产生量为a，烟尘产生量为a，NOx产生量为a。
熔化烟气主若是在加料、出料、加热熔化时产生，3小时一炉，24小时计共8炉，考虑投料等时刻损耗，加热熔融保温时刻按每日16小时计，年生产天数300天计，那么SO2最大产生量为h，烟尘最大产生量为h，NOx最大产生量为h。
达标分析如下。
水喷淋塔配套的风机风量为30000m3/h，集气罩搜集率按90%计，除尘效率90%以上，投产后熔化烟气有组织排放情形见下表。
表5-8熔化烟气要紧污染物有组织排放达标分析
污染物名称
排放量
（t/a）
排放速率
（kg/h）
风机风量
（m3/h）
排放浓度
（mg/m3）
排放标准
达标
情况
30000
50
150
由上表可见，熔化烟气经集气罩搜集后引入水喷淋塔净化处置后通过15m高的排气筒排放，对照《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2021）中大气污染物专门排放限值（SO2≤50mg/m3、NOX≤150mg/m3）及《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）（烟尘≤150mg/m3），能够实现达标排放。
E.熔化烟气要紧污染物无组织排放量估算
本项目的熔化烟气无组织排放情形见下表。
表5-9熔化烟气要紧污染物无组织排放量核算
无组织排放量（t/a）
无组织排放速率（kg/h）
SO2
②压铸脱模废气
压铸进程产生的要紧废气污染物为开模进程中喷射脱模液时产生的脱模废气，依照成份分析，大部份为水蒸气，并含有少量油脂等，因此，脱模废气中的要紧污染因子为油脂受热挥发产生的油烟，本环评按非甲烷总烃计。
另外压铸机配套有机边保温炉，电加热，要紧避免铝液凝固，由于不对铝合金锭进行熔化，仅保温，因此烟气产生量极少，本环评再也不量化分析，但要求保温烟气经集气罩搜集后，汇入配套的压铸脱模废气治理设施一并处置，幸免无组织排放。
依照企业提供的资料，本项目压铸脱模剂消耗量110t/a，与水兑和后利用，依照脱模剂要紧成份分析，要紧为长链碳氢化物（8%）、长链碳氢氧化合物（8%）、聚二甲基硅氧烷（18%）、乳化剂（5%）和去离子水（61%），由上分析，脱模剂除去离子水之外，均为石油类物质，依照生产工况，本环评关于脱模剂受热气化按70%气化计，那么油烟（按非甲烷总烃计）产生总量为a。
由于项目压铸机数量较多，统一搜集理论风量较大，无法设计，为此企业拟对压铸机进行编组，即分为5个组，别离对应一套水喷淋塔进行搜集、处置，然后通过15m高排气筒排放（依照设计，压铸脱模废气搜集率为90%及以上，油烟净化效率为90%及以上），具体如下。
表5-10压铸脱模废气治理设施汇总表
压铸机组编号
对应压铸机台数（台）
废气治理设施名称及配套风机风量（m3/h）
废气治理设施布置位置
1组
11
1#水喷淋塔、43000
压铸车间
2组
2#水喷淋塔、43000
3组
3#水喷淋塔、43000
4组
16
4#水喷淋塔、56000
5组
17
5#水喷淋塔、60000
模具车间
A.压铸脱模废气要紧污染物有组织排放及达标分析
综上分析，压铸脱模废气要紧污染物非甲烷总烃有组织排放量如下：
表5-11压铸脱模废气要紧污染物有组织排放量核算
排气筒
产生量（t/a）
削减量（t/a）
排放量（t/a）
风机风量（m3/h）
43000
非甲烷总烃
1#水喷淋塔排气筒
2#水喷淋塔排气筒
3#水喷淋塔排气筒
4#水喷淋塔排气筒
56000
5#水喷淋塔排气筒
60000
脱模废气主若是在压铸机开模进程中喷射脱膜液时产生，该作业进程时刻较为短暂，且间歇操作，按平均作业16小时计，年生产天数300天计，那么1组的非甲烷总烃最大排放量为h，排放浓度为m3；
2组的非甲烷总烃最大排放量为h，排放浓度为m3；
3组的非甲烷总烃最大排放量为h，排放浓度为m3；
4组的非甲烷总烃最大排放量为h，排放浓度为m3；
5组的非甲烷总烃最大排放量为h，排放浓度为m3。
对照《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中的新污染源大气污染物二级排放标准（排放速度10kg/h，排放浓度120mg/m3），均能够实现达标排放。
B.脱模废气要紧污染物无组织排放量估算
项目达产后，脱模废气中非甲烷总烃无组织排放量计算结果见下表。
表5-12本项目脱模废气要紧污染物无组织排放量核算
车间
无组织排放量（kg/h）
抛丸粉尘
铝铸件半成品表面去毛刺采纳抛丸机清理，抛丸进程有粉尘产生。
本项目锻造车间有2台履带式抛丸机，粉尘搜集后进入设备自带的滤芯除尘器除尘，尾气汇总后通过1根15m高排气筒集中排放；
压铸车间有8台滚抛抛丸机和5台挂抛抛丸机，粉尘搜集进入设备自带的滤芯除尘器处置后汇总搜集，再由滤芯除尘器处置，通过1根15m高的排气筒排放；
模具车间有2台滚抛抛丸机和1台挂抛抛丸机，粉尘搜集进入设备自带的滤芯除尘器处置后汇总搜集，再由滤芯除尘器处置，通过1根15m高的排气筒排放。
表5-13抛丸粉尘处置设备汇总表
布置位置
抛丸机型号/台数
每台抛丸机排风量（m3/h）
抛丸机收集效率
除尘效率
二级滤芯除尘风机风量（m3/h）
锻造车间
2台履带式抛丸机
2000
98%
99%
/
8台滚抛抛丸机
20000
5台挂抛抛丸机
2台滚抛抛丸机
11000
1台挂抛抛丸机
依照同行业类比监测数据，抛丸进程粉尘初始浓度约500mg/m3，经相关处置后，锻造车间粉尘排放浓度为m3，共2台抛丸机，那么排放速度为h；
压铸车间粉尘排放浓度为m3，共13台抛丸机，那么排放速度为h；
模具车间粉尘排放浓度为m3
，共3台抛丸机，那么排放速度为h。
以上均能达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2的二级标准（颗粒物排放浓度120mg/m3，排放速度h）。
抛丸工序作业时刻为1200h/a，锻造车间2台抛丸机产生的粉尘量为a，有组织排放量为a，无组织排放量约为a；
压铸车间13台抛丸机产生的粉尘量为a，有组织排放量为a，无组织排放量约为a；
模具车间3台抛丸机产生的粉尘量为a，有组织排放量为a，无组织排放量约为a。
抛丸粉尘要紧污染物为金属颗粒物，密度较大，未经有效搜集的粉尘易在设备周围及抛丸车间内沉降，对厂区外环境的阻碍较小。
打磨粉尘
毛坯件手工打磨会产生粉尘，要紧污染物为金属颗粒物。
依照同行业类比调查分析，项目金属粉尘产生量按原材料利用量的%计。
本项目金属年消耗量为12000t/a，那么粉尘产生量为12t/a，打磨工序白天作业时刻约4小时，那么打磨粉尘小时产生量为10kg/h。
企业针对位于压铸车间的密闭打磨房内产生的粉尘经滤芯除尘器除尘后通过一根15m高排气筒排放，单台配套排风机风量为11000m3/h，搜集效率约95%，除尘率≥％。
具体见下表。
表5-14打磨粉尘年产生量与排放量情形一览表
序号
主要污染物
单位
削减量
有组织排放量
无组织排放量
备注
1
t/a
12
表5-15打磨粉尘小时产生量与排放量情形一览表
排放浓度（mg/m3）
kg/h
10
排放标准（烟尘）
120
达标情况
抛光粉尘
铝铸件半成品抛光进程中，大部份形成的颗粒物沉降在车间内，但有部份颗粒物由于粒径较小成为粉尘。
企业拟将抛光机废气接入滤芯除尘器，其搜集效率可达99%以上，尾气通过15m高排气筒排放，排风量约为11000m3/h。
依照同行业类比监测数据，抛光进程粉尘初始浓度约300~400mg/m3，经滤芯除尘器处置后（依照99%除尘效率计），粉尘排放浓度为m3，抛光机共8台，那么排放速度为h，能达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2的二级标准（颗粒物排放浓度120mg/m3，排放速度h）。
抛光工序作业时刻为1200h/a。
表5-16抛光粉尘产生量与排放量情形一览表
颗粒物
2
排放标准（颗粒物）
辊锻/模锻脱模废气
利用压力机在进行辊锻/模锻成型进程中，为避免高温的铝合金粘附在模具上，需在模具上喷射脱模液，当与高温的铝合金接触时，部份碳化在铝件表面，大部份那么以油烟形式无组织挥发，本环评按非甲烷总烃计。
辊锻/模锻进程中脱模剂利用量6t/a，脱模剂中挥发份的比例占39%，按70%气化计，那么非甲烷总烃产生量为a（h）。
辊锻/模锻脱模废气经集气罩搜集后通过一根15m高的排气筒排放，处置风量为80000m3/h，集气罩搜集率90%，然后通过1根15m高的排气筒排放。
A.辊锻/模锻脱模废气要紧污染物有组织排放及达标分析
综上分析，辊锻/模锻脱模废气要紧污染物非甲烷总烃有组织排放量如下：
表5-17辊锻/模锻脱模废气要紧污染物有组织排放量核算
脱模废气主若是在开模进程中喷射脱膜液时产生，该作业进程时刻较为短暂，且间歇操作，按平均作业16小时计，年生产天数300天计，那么非甲烷总烃最大排放量为h，配套风机风量为80000m3/h，那么排放浓度为m3。
对照《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中的新污染源大气污染物二级排放标准（排放速度10kg/h，排放浓度120mg/m3），能够实现达标排放。
B.辊锻/模锻脱模废气要紧污染物无组织排放量估算
项目达产后，辊锻/模锻脱模废气中非甲烷总烃无组织排放量计算结果见下表。
表5-18辊锻/模锻脱模废气要紧污染物无组织排放量核算
机加工异味
零部件毛坯经机加工时，需向切口处喷射切削液冷却润滑，此进程中有微量的切削液受热挥发异味产生；
异味要紧污染因子为非甲烷总烃，产生量较小，通过车间机械通排风排入环境，对周边大气环境阻碍较小。
硝酸雾
依照有关资料分析，酸雾的产生量与生产规模、酸用量、酸浓度、作业条件（温度、湿度、通风状况等）、槽液面积大小都有紧密的关系，依照《环境统计手册》有关资料，槽内酸雾排放速度可按以下体会公式计算：
GZ=M×
（+×
U）×
P×
F
式中：
GZ——酸雾排放速度（kg/h）；
M——液体分子量；
U——蒸发液体表面上的空气流速（m/s）
，应以实测数据为准。
无条件实测时，可取～s或查表计算，本项目U取值s；
P——相应于液体温度下空气中的饱和蒸汽分压力（mmHg），当液体浓度（重量）低于百分之十时，可用水溶液的饱和蒸汽压代替；
F——蒸发面的面积（m2）。
酸洗线设置1个酸洗槽（硝酸和硫酸的配比浓度约为30%和60%），依照《化学化工物性数据手册-无机卷》，60%的硫酸溶液饱和蒸汽中大体都是水蒸气，故表面清洗线中的酸雾要紧考虑硝酸雾。
本项目硝酸雾要紧来自酸洗槽和中和槽等。
硝酸雾要紧成份为硝酸和水蒸气，依照《环境统计手册》有关计算公式分析，M取值63，U取值s。
因不同加工线的不同槽内利用的硫酸浓度、槽液面积和槽温均不同，故依照上式计算出的硝酸雾排放速度也有所不同，具体详见下表。
表5-19本项目硝酸雾产生量一览表
槽体
名称
槽液温度（℃）
溶液浓度
饱和蒸汽分压力
（mmHg）
槽液面积（m2）
单位浓度产生速率（kg/h）
年产生量（t/a）
酸洗
酸洗槽
55
30%
中和槽
20
31%
碱洗
%
小计
依照设计，上述各槽产生的硝酸雾拟通过槽边侧吸+U型半包围侧吸方式搜集（搜集率约95%，风量为24000m3/h），然后再汇总至一套碱液喷淋塔中和处置（酸雾去除率≥98%）后通过15m的排气筒排放。
经计算项目硫酸雾排放量详见下表。
表5-20硝酸雾有组织排放情形一览表
产生情况
有组织排放情况
治理设施名称
产生速率（kg/h）
排放速率（kg/h）
碱液喷淋塔
本项目硝酸雾无组织排放详见下表。
表5-21硝酸雾无组织排放情形一览表
2）废水
本项目压铸机配套的模具需采纳常温自来水间接冷却，循环水量为200m3/a，该水经冷却塔冷却后循环利用，不排放。
因蒸发、除渣等损失，需按期补充，实际补充量约200m3/a。
废脱膜液
要紧为压铸脱模进程未气化部份，经设备周边明沟搜集后受污染形成的废脱膜液，产生量约为脱模剂兑和后总消耗量的20%，产生量为580t/a，要紧污染物为COD、石油类、SS。
据类比调查，产生浓度一样为COD5000~7000mg/l（a），石油类300~400mg/l（a），SS800~1000mg/l（a）。
经搜集后汇总至污水处置站处置。
振动研磨废水
本项目振动研磨进程会产生研磨废水，废水持续排放，依照调查，单台废水量为200t/a，本项目共设3台振动研磨机，由此计算，废水排放总量约600m3/a。
要紧污染物为CODCr、石油类、SS。
据类比调查，产生浓度一样为CODCr100~200mg/l（a），石油类30~40mg/l（a），SS1000~1500mg/l（a），经搜集后汇总至污水处置站处置。
超声波清洗废水
超声波清洗机上的预喷淋槽、超声波清洗槽废水一周更换一次，每次改换量为（a）；
超声波漂洗槽废水一天改换一次，每次改换量为（171t/a），排放量为a（2台清洗机1用1备）。
要紧污染物为COD、石油类、SS。
据类比调查，产生浓度一样为COD300~400mg/l（a），石油类5~10mg/l（a），SS100~150mg/l（a）。
酸洗废水
酸洗废水要紧为酸洗清洗线上的四个水洗槽一天改换一次，每次改换量为（1080t/a）。
废水要紧污染物为COD、pH、石油类、磷酸盐、SS等，通过污水管排至厂区污水处置站处置，一半的酸洗废水处置后回用，另外一半的酸洗废水处置后纳入市政管网。
依照类比调查，酸洗线的污染物浓度约为~，COD＜20mg/l（a），石油类~l（a），SS36~37mg/l（a），磷酸盐~l（a）。
碱洗废水
碱洗废水要紧为酸洗清洗线上的四个水洗槽一天改换一次，每次改换量为（1080t/a）。
废水要紧污染物为COD、pH、石油类、SS等，通过污水管排至厂区污水处置站处置。
依照类比调查，碱洗线的污染物浓度约为~，COD7300~7500mg/l（a），石油类53~55mg/l（a），SS44~50mg/l（a）。
其它废水
其他废水还有熔铝、压铸废气处置设施水喷淋塔废水和酸洗线碱液喷淋塔废水等，上述喷淋水一样一个月改换一次，每套装置改换水量约为2m3/月，共五套，合计为10m3/月（120m3/a）。
要紧污染物为pH、COD、SS。
产生浓度一样为COD2000~3000mg/l（a），石油类100~200mg/l（a），SS200~300mg/l（a）。
别离经桶装搜集后送至厂区污水处置站处置。
废切削液
本项目切削液年消耗量为10t/a。
加工中心等配套模具在修整进程中，需利用切削液润滑、冷却刀具，利用前与水兑和比例为1:
5，项目切削液稀释后的用量50t/a，少量蒸发或滴漏等损失，废切削液产生量按60%计，约为30t/a，据类比调查，要紧污染物为COD、石油类、SS。
产生浓度一样为COD20000~30000mg/l（a），石油类1000~2000mg/l（a），SS2000~3000mg/l（a），经搜集后汇总至污水处置站处置。
3）噪声
本项目噪声源要紧为各机械设备在运转进程产生的噪声，噪声源强在70~85dB（A）。
4）固体废物
①炉渣
要紧来自熔化及保温进程中表层液体接触空气而氧化产生的废氧化铝合金，产生约为金属消耗量的%，那么产生量为30t/a，经搜集暂存后外售综合利用。
②废铝合金边角料
要紧为机械加工进程产生的废铝合金边角料，产生量约为合金消耗量的2%，那么产生量为120t/a，经搜集暂存后外售综合利用。
③除尘灰
抛丸粉尘、打磨粉尘和抛光粉尘经布袋除尘器处置后有部份除尘灰产生，除尘灰产生量约为a，经搜集暂存后外售综合利用。
④废钢丸
抛丸机在抛丸进程中钢丸会发生损耗，按总利用量的1/3计，约1t/a，经搜集暂存后外售综合利用。
⑤槽渣
酸洗进程会产生少量的废槽渣，产生量约为a，依照《国家危险废物名录》，槽渣属于HW17表面处置废物，废物代码为346-064-17，搜集暂存后委托波北仑环保固废处置平安处置。
⑥污水处置站污泥
废水处置系统污泥产生量与废水处置沉淀完全与否及所加试剂有关，以沉淀完全为条件，产生量通常按2~3kg/m3污水计算，那么污泥总产生量约为a，依照《国家危险废物名录》，污水处置站污泥属于HW17表面处置废物，废物代码为336-064-17，搜集暂存后委托宁波北仑环保固废处置平安处置。
废润滑油
压铸机等需利用润滑油，要紧起到设备的润滑和爱惜作用，一样情形补充添加即可，长期利用需改换，改换量约a，依照
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