脱蜡铸件流程Word文件下载.docx
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2.3將模具放在射蠟機工作臺面上,調整射蠟嘴使之與模具注蠟口高度一致,檢查模所有芯子﹑活塊位置是否正確,模具開合是否順利.
2.4打開模具,噴薄薄一層離型劑,用壓縮气吹均勻,用碎布把分模面上的油漬﹑臘屑﹑水分擦干淨.
2.5雙手按動工作按鈕,射蠟造型.
2.6抽出芯子,打開模具,小心取出蠟模,按要求放入冷卻水中或放入存放盤中冷卻,防止變形及影響產品尺寸.
注意有下列缺陷的蠟模應報廢:
（1）因模料中卷入空气,蠟模局部有鼓起的;
（2）蠟模任何部位有缺角的;
（3）蠟模有拉傷變形不能簡單修復的;
（4）尺寸不符合規定的.
2.7清除模具上殘留的模料,注意只清除殘留模料,防止刀使模具型腔及分型面受損.用壓縮空气气嘴吹凈模具分型面﹑芯子上的蠟屑等,噴離型劑﹑合型.
2.8進行下一次射腊
2.9及時將蠟模從冷卻水中輕輕取出,用壓縮空气吹凈蠟屑及水珠,並進行自檢,將合格蠟模正確放入存放盤中,並填寫射臘品檢單（品名﹑數量﹑日期﹑射臘人）以便查找在射腊過程中出現的問題的原因﹑責任人和數量統計.
2.10每班下班或模具使用完畢后,應用軟布或棉棒清理模具.如發現模具有損傷或不正常,應立即報告班長,由班長處理.並清掃壓蠟机﹑工具及現場,做到清洁﹑整齊.
3.1射臘時,首件必須進行檢查,確認合格後,方可進行操作.射臘過程中不能輕易變動射臘參數.
3.2模具型腔不要噴過多的離型劑,並要均勻.必要時可用壓縮空气气嘴輔助將離型劑吹均勻.
3.3使用新模具時,務必弄清模具組裝﹑拆卸順序,蠟模取出方法.
3.4蠟模放在存放盤中,彼此間應隔离以免碰損,應注意擱置方向,防止變形.必要時可采用蠟型固定塊,避免蠟模變形.
3.5每天打2~3件收縮率試塊,冷卻後測其收縮率,並做好記錄,以備調整工藝要求.
3.6下班前將蠟缸中的殘存余蠟放完.廢蠟模及廢蠟要保持干凈,放入廢蠟箱中,並及時處理.
3.7射蠟機工作時,不准用手扶模具或將手伸入合型臺面下,且不準單手操作按鈕,防止人身安全事故.
修蜡
室溫24℃±
2.1修蠟前檢查:
經冷卻﹑已定形的外觀無缺陷的蠟模方可進行修蜡,尺寸精度要求高的件,對重要尺寸應進行檢測,合格後再修蜡.
2.2修蜡
2.2.1去除蠟模上的殘留毛邊或分模線,用刀片的刃口沿著蠟模表面小心而輕柔地刮除毛邊或分模線,不得損傷蠟模,對小毛邊也可直接用布擦除.
2.2.2蠟模凹處修复蠟模上有大而狹長的凹處應用修補蠟修复,修後表面要平整.
2.2.3气泡修補蠟模上所有气泡必須挑破,用修補蠟修復,修後形狀要正確.
2.2.4對要求高的重要件需進行流痕修复用吸有甲苯的碎布輕柔地擦拭流痕處,以去除流痕,注意不要傷及蠟模本身.
2.2.5用壓縮空气气嘴將蠟屑吹干凈,按要求放在存放盤中.
2.3鑲陶芯對某些鑲陶芯的蠟模,應小心的將陶芯滑入熔（蜡）模孔洞.必須避免陶芯上的銳角刮傷蜡模.
2.4修蠟後檢查:
檢查蠟模是否完整﹑有無變形﹑表面粗糙度和字跡是否合格等.
2.5工作完畢,清理現場.
3.1修蠟時按要求進行,不得損傷蠟模.
3.2修好的蠟模要按要求整齊碼放在存放盤中,防止變形.
蠟件組樹
焊後蠟模上表面距澆口杯上緣最小距離（最小壓頭）不小于60mm.
焊後蠟模間距≧9mm
內澆口長度≧8mm
2.1對所蠟模再次進行目視檢查,剔除不合格品.
2.2按鑄件工藝技術規定選擇模頭種類.
2.3對澆道蠟模進行嚴格檢查,剔除變形﹑空心﹑表面有裂紋和螺帽未上到位者.
2.4給合格的澆口杯上蓋板,上蓋板前將板上的涂料漿﹑砂粒清除乾淨.上蓋板後,用焊刀將蓋板與模頭間縫隙焊嚴.並可在澆口杯外側面打上鋼號.
2.5將電烙鐵預熱至工作溫度,放好澆道蠟模,按工藝技術規定將蠟模整齊﹑牢固地焊在模頭蠟模上,必要時用電爐把臘熔化后,讓模頭和產品澆口接觸面充分臘後進行連接.注意焊接處不得有縫隙;
電烙鐵不得觸及蠟模表面,蜡液不得滴流到蠟模上.
2.6用壓縮空气气嘴吹掉模組上的蠟屑.將模組吊挂在運送小車上送到沾漿組.
2.7工作完畢,清理現場.
3.1蠟模與澆道焊接應堅固.焊縫處不得有凹陷和縫隙.
3.2嚴禁蠟液滴在蠟模上,如有蠟液滴上必須仔細修除.
3.3注意安全,工作完畢切斷電源.
蠟件清洗
1.1清洗劑
1.2蝕刻液浸洗上下清洗3~6次
1.3清水
1.4清洗液清洗上下衝冼2~5次
1.5臘樹焊好靜置45min以上,方可進行清洗
1.6室溫24℃±
2.1將清洗劑倒入干凈的清洗桶
2.2將組焊好靜置45min以上的蠟樹從運送小車上取下,把蠟樹完全浸入蝕刻液中,連續往复3~6次,提起蠟樹挂好,滴凈液体.
2.3再把蠟樹立即浸入清水中往复2~5次,然後抽出挂在吊物架上,滴干水份或取出用壓縮空气气嘴將蜡樹吹干.
3.1清洗劑會使皮膚乾燥和受到損害,操作前要帶好手套和圍裙.
3.2如液面下降,要及時補充新液.若有白色片狀物污染,則應放置24h,把2/3干凈溶液吸出,倒掉其餘臟液,補充新液,即可再用.
3.3清洗劑使用過程中,應將掉入的蠟模等立即去除.使用后,除去全部外來物,用蓋密封保存.
涂料配制
1.1涂料配比及性能
涂料種類涂料配比及性能
面層
過渡層
背層
涂料配比
硅溶膠/kg
10
鋯粉/kg
36~40
莫來粉/kg
15~14
濕潤劑/ml
16
消泡劑/ml
12
涂料性能
流杯粘度/s*
26~33
12~16
注:
（1）一般鑄件使用一層面層涂料,一層過渡層涂料,然後使用背層涂料.
（2）涂料粘度使用4#詹氏杯測定.
（3）過渡層和背層涂料中不加潤濕劑和消泡劑.
1.2室溫:
20~26℃
1.3涂料攪拌機轉速22~30r/min.
1.4涂料攪拌時間:
面層涂料全部為新料時攪拌時間≧24h,部分新料攪拌時間≧12h,過渡層涂料及背層涂料全部為新料時攪拌時間≧10h,部分新料攪拌時間≧5h.
2.1檢查設備電器開關是否處於工作狀態.
2.2按比例將硅溶膠倒入涂料桶（沾漿機桶）中.
2.3開動沾漿机,使其旋轉;
2.4以每公斤硅溶膠1.6ml的比例加入潤濕劑,混均勻.
2.5按比將耐火粉料緩慢加入涂料桶中,注意防止粉結塊,靠攪拌將粉料攪開.
2.6以每公斤硅溶膠1.2ml的比例加入消泡劑,混均勻.
2.7涂料基本混勻后,用4#詹氏杯初測涂料粘度.如粘度過高,加硅溶膠調整;
如粘度過低,加耐火粉料調整,初測粘度可比要求的粘度稍高,因涂料攪拌後粘度將略有下降.
2.8涂料粘度調好後,蓋上漿桶,以免水分蒸發,繼續攪拌到工藝要求時間後再檢查涂料粘度,達到工藝要求方可使用.
2.9沾漿組應按比例配制涂料,涂料漿高度應達到工作標準要求,並測定涂料粘度,調整配料比例,直至粘度合格,下班後涂料桶必須繼續攪拌.
2.10使用過程中涂料粘度增加時,可用蒸餾水加以調整.
3.1面層涂料配制時要嚴格按加料順序,依次加入硅溶膠﹑潤濕劑﹑鋯英粉﹑消泡劑,加料順序應正確.
3.2涂料漿務必保持干凈,不得有蠟屑﹑砂粒等,不得有過多的气泡.
3.3涂料漿粘度每天上班時均需測定﹑調整並記錄
蠟件沾漿及干燥
制殼參數
層數參數
二層
半層
涂料種類
面層涂料
二層涂料或過渡層涂料
背層涂料
撒砂
100/120目鋯砂
30/60目莫來石
16/30目莫來石
溫度/℃
22~26
濕度/（%）
40~90
40~80
風速/（m/s）
6~8
干燥時間/h
12h
>
8h
14h
預濕劑
浸預濕劑
（1）預濕劑用SiO2>
25%的硅溶膠溶液;
（2）預濕劑可浸一層,也可浸二層或三層
2.1檢查從清洗後蠟樹是否完整,是否已清洗過,清洗後是否已徹底干燥.
2.2檢查涂料和設備是否正常,如不正常應加以調整.
2.2.1檢查各層涂料粘度是否合适,混制時間是否合适;
2.2.2砂桶工作是否正常
2.2.3室溫﹑濕度是否正常.
2.3將洗凈的臘樹以45°
左右角度將臘樹緩慢地浸入面層涂料漿中稍作旋轉.注意使蠟模溝槽和尖角處包在涂料中的空氣減到最少,有鑄字或細窄凹槽時要用風槍吹除.
2.4以稍快速度取出模組,使多余涂料滴除,用壓縮空气气嘴吹包附在蠟模孔洞和尖角內的气泡,不停的轉動臘樹,在臘樹上形成完整均勻的涂層.若不能獲得均勻完整涂層需重新沾漿.
2.5將敷有均勻涂層的臘樹伸入浮砂中,讓全部表面均勻覆上一層砂.
2.6取出蠟樹吊挂在運送小車上,等整車挂滿后,推到適當位置,讓面層型殼干燥>
12h.
2.7將面層型殼已干燥的臘樹運送到二層制殼間制二層型殼處.
2.8取下腊樹檢查型殼內角﹑孔處是否完全干燥,如有涂層堆積﹑皺紋或開裂等情況,應立即向班長反映處理.
2.9取下蠟模以柔和風吹去多余浮砂.
2.10把模組浸入硅溶膠預濕劑中,不超過2S,取出后滴凈
2.11把不再滴預濕劑的蠟樹以45°
左右角度緩慢浸入二層涂料漿中稍作旋轉約3~4s.
2.12以稍快速度取出蠟樹,不停轉動,滴除多餘涂料,形成均勻涂層,如孔洞等處有涂料閉塞和堆積可使用壓縮空气吹一下.
2.13將蠟樹伸入浮砂桶內,敷砂.當澆口杯緣已有砂時,即可緩慢抽出蠟樹,振落多余的砂粒.目視,應無任何區域尚未被砂覆住.如有無砂覆蓋處可用手敷砂.
2.14把蠟樹吊挂到運輸帶上,在干燥房干燥8h以上.
2.15蠟樹第三層涂料前,取下蠟樹輕搖,去除型殼上松散的浮砂.
2.16小心把蠟樹浸入背層涂料桶中,輕輕轉動最少10S.
2.17取出蠟樹讓多余涂料滴落,連續操作時可挂在沾漿機上方架上,讓多余涂料滴回漿桶,然後取下蠟樹,不停轉動使各處涂層均勻,要注意澆口杯緣處涂層不要太薄.
2.18將蠟樹伸入砂桶內敷砂.當澆口杯緣已達砂中,緩慢抽出模組,振落多余砂粒.
2.19把蠟樹吊挂回自動運輸帶上,到干燥房干燥12h以上.
2.20重复15~19步驟沾第四層（如必要時,可沾五層以上）
2.21重复15~17步驟制半層,干燥時間最少14h.
2.22工作完畢,清理現場,擦凈設備並保養.
3．注意事項
3.1嚴格控制沾漿間濕度﹑溫度﹑風速及涂料粘度.
3.2要特別認真仔細沾好面層,確保深孔和尖處涂料與蠟模間無气泡,無涂料堆積﹑糊住孔等現象.面層型殼剛沾完不得置於風扇前后.注意面層和二層型殼干燥速度不應過快,干燥時間不應過長,以防出現龟裂等缺陷.
3.3沾下一層前必抖掉上一層的浮砂.
3.4應經常清除涂料表面的蠟屑等雜物.
3.5要確保背層干燥時間內蠟樹之間的空氣流動﹑除濕機的功能處於最佳狀態.
脫蜡
脫蠟蒸汽壓力0.6~0.75Mpa
達到0.6Mpa壓力時間≦7S
脫蠟時間視蠟件結構及大小而定
脫蠟前型殼必須存放在干燥室中.
脫蠟後型殼中的蠟液要脫凈,澆口杯整齊無裂紋.
2.1設備準備
2.1.1脫蠟用蒸汽發生器蒸汽壓力應達1.0Mpa,最低不得小於0.6Mpa.
2.1.2仔細檢查蒸汽脫蠟過濾網是否需清理或更換,防止脫蠟過程中出現跑蠟等事故.
2.1.3開始脫蠟前,對脫蠟釜進行壓力試驗,並預熱1~2次.
2.2型殼準備:
把已達到標準干燥時間的蠟樹取下,拆下挂钩﹑蓋板等,並將澆口杯緣多余型殼材料去除干凈.
2.3把蠟樹快速倒放在脫蠟蒸汽釜裝載車上,送入脫蠟蒸汽釜,立即關好機門,拉上安全閥.
2.4打開蒸汽閥,7s鐘內壓力應達到0.6Mpa.
2.5調定好的時間內完成脫蠟.
2.6關閉蒸汽閥,打開排气閥,泄放蒸汽壓,泄壓應慢,在1min以上.
2.7壓力表指示壓力為“零”時,打開排蠟閥,將蠟排放干凈.打開脫蠟釜機門,把裝型殼的裝載車拉出.
2.8檢查脫蠟質量及型殼質量,將合格型殼通過工業電梯運送到熔金組,倒立擺放於指定地點,待焙燒.有裂紋或孔洞的型殼需修補,出現碎裂﹑成片剝落或裂紋超過0.5mm的型殼應報廢.
2.9型殼修補
2.9.1型殼表面只有微細龟裂時,可在該處涂﹑沾涂料進行修補.
2.9.2型殼因掉件而有孔洞或泄臘口時可用一塊干凈殼放在有孔處再用耐火泥封上,干燥.
2.10將排出的蠟液倒入＜90℃的靜置桶1中,保溫靜置.
2.11工作完畢,清理所用設備及場地,關閉鍋爐.
3.1經常查看蒸汽脫蠟釜壓力表,水位計和安全閥是否正常.
3.2不要碰壞或刮傷脫蠟釜機門的密封填料,如有傷痕出現漏气應立即更換.
3.3操作脫臘時,要戴好手套,以免燙傷.
3.4蠟樹從干燥房運到脫蠟處要及時裝到脫蠟釜中,若延遲時間會造成型殼先期受熱.因蠟料膨脹,易造成型殼裂紋.
3.5輸蠟管道要隨時檢查,確保管道在70~85℃之間暢通.每天用完後需用蒸汽清洗輸蠟管.
3.6按照操作程序操作,避免事故出現.
型殼焙燒
焙燒溫度850℃~1250℃
保溫時間＞45min（視澆注材質及型殼結構而定）
2.1檢查焙燒爐和控溫表是否正常,爐床是否平整干凈.
2.2仔細檢查需焙燒的型殼,型殼應完好無缺陷,有缺陷的型殼必須修補好.
2.3清理干凈型殼澆口杯邊緣,嚴防砂子等掉進型殼中.
2.4小心將型殼澆口杯向下用人工方式投入焙燒爐中,後澆注的型殼先插爐,型殼離爐門不小于10cm.
2.5關上爐門,點火升溫.爐內溫度在850℃~1250℃之間,型殼保溫時間大于45min,焙燒好的型殼應為白色或薔薇色.
2.6焙燒爐要與熔化爐配合,確保澆注時型殼燒好,並保持高溫.當鋼水合格可注時,打開焙燒爐爐門,叉出型殼澆注.要求型殼從焙燒爐中叉出至澆注不得超過10s.
在連續生產時,型殼可熱叉爐.
3.1嚴格控制焙燒溫度和時間,並記錄..如溫度過高,時間過長型殼會燒過,導致型殼強度降低和變形.如溫度過低﹑時間過短型殼燒不透,其透氣性差.
3.2定期檢查溫度表,確保指示溫度正確.
3.3杜絕型殼返燒.
熔煉
1.1熔煉時間100kg鋼水小于30min
150kg鋼水小于35min
1.2出爐澆注溫度視鑄件大小﹑壁薄厚而定,一般比金屬熔點（液相線）高80~120℃
1.3脫氧 預脫氧劑加入量0.1~0.2%錳鐵﹑0.1~0.15%硅鐵
終脫氧劑加入量0.2~0.3%硅鈣或0.04~0.06%鋁
2.1準備
2.1.1檢查爐體情況:
爐襯﹑銅管感應線圈﹑冷卻水管﹑爐體轉動機構等是否正常.爐襯如需修補,應先修補好.
2.1.2檢查電源和電器控制系統是否正常.
2.1.3準備好工具及測溫儀表等.
2.1.4啟動冷卻水系統,檢查水壓,鋼管感應圈冷卻水壓力不小于0.15Mpa.
2.1.5打開電力控制箱冷卻水開關﹑爐體冷卻水開關.
2.2裝料
在爐底加入少量造渣材料（新燒石灰80%﹑鎂砂10%﹑螢石10%）,然後加入預先洗凈﹑壓成直經合適的錠材.如無此條件時,應將清潔干燥的粗大料和微細料搭配並用,底部墊小料,中部大小搭配,上部加大料.爐料不應超過感應線圈高度;
長形爐料應豎直裝入爐內,並力求做到“下緊上松”.
2.3熔化
2.3.1開爐:
打開主電源開關,檢查電容接觸器是否鎖定﹑電力控制旋鈕是否在零位.
打開調頻器“開”按鈕約10s,頻率達到1500HZ.
關掉冷卻水開關,頻率降為零.冷卻水壓力紅色指示燈亮,打開冷卻水開關,等冷卻水壓力紅色指示燈滅再打開調頻器,使頻率達到1500HZ.
依順時針方向旋轉鈕,緩慢增大頻率和電力,直至限制指示燈亮.
2.3.2維持電力限制,隨著爐料的熔化,陸續將未裝完的料加入.在熔化過程中,應及時捅料,防止發生“架橋”.
2.3.3達到額定電力及全部爐料熔解化清時,檢查冷卻水排水溫度應低于30℃,並應注意覆蓋鋼水液面.
2.4脫氧和調整成分
當爐料化清后,取樣分析成分.根據分析結果進行成分調整.先脫氧還是先加合金調整成分,要由具體加入合金种類而定.
脫氧通常分二次:
預脫氧和終脫氧.爐料化清並升溫后,即可進行預脫氧,先加錳鐵後加硅鐵或一次加入復合脫氧劑.再測量鋼水溫度.在鋼液成分及溫度合適時進行終脫氧.
2.5出鋼澆注
停電靜置﹑用造渣劑除凈鋼渣,並清掃干凈爐面及出鋼口,出鋼澆注.
2.6停爐
把電力控制鈕轉至“零”位,關掉調頻器.
2min后,斷電,減小冷卻水壓力,延緩爐體冷卻時間,避免爐襯裂紋.
打開爐體冷卻水系統的定時開關,停爐后冷卻至少6h.
3.1調整成分的合金加入次序應合理,同時應注意溫度調整.
3.1.1一些難熔和密度大的元素應先加入.與氧親和力較大的合金元素,則必須在脫氧良好的條件下才能加入,且加入時溫度也不能太高,以減少燒損.
3.1.2每次加入合金元素,必須根據加入量而決定升溫時間.當加入鋁﹑鈦較多時,要停電降溫.
3.2要嚴格進行脫氧.
整個熔煉過程中,只能除渣2~3次,因爐渣覆蓋鋼液可防氧化,除渣次數太多易造成合金液氧化.
3.4合金加入前應預熱,加入量要嚴格.
3.5嚴格照設備操作﹑維護要求進行操格﹑維護.
3.6熔煉過程中要注意檢查爐襯情況,防止穿爐.
澆注
按合金牌號要求澆注
澆注溫度按工藝技術規定
2.1在鋼液成分﹑溫度均已達到要求,脫氧也已完成,熔煉材質經分光儀判斷正確后,停電除渣徹底,吹除爐面灰砂,準備出鋼.
2.2打開焙燒爐爐門用叉子將型殼快速挑出,將澆口杯對准熔煉爐出鋼口.
2.3轉動熔煉爐爐体,快速澆注.澆注時引流要穩﹑准,澆速要快,防止鋼液噴濺﹑斷流或細流.
2.4不停用叉子將型殼挑到熔煉爐前,保持連續澆注,以盡快將鋼液澆完,若澆注時間過長,須中途再次脫氧.
2.5澆注后的型殼應分散放置,加快冷卻.若冷卻時需建立還原性气氛的鋼種如SCM21材質時,澆后迅速在澆口上撒稍許蠟渣或木屑,蓋上罩子冷卻.
2.6澆注冷卻後的型殼,送到指定地點,分爐次堆放.
3.1應盡量縮短從熔燒爐中取出型殼至澆注的時間,以避免型殼溫度下降過多.
3.2澆注時要加快操作速度,使每爐鋼水盡快澆完,防止鋼水再次氧化.
3.3澆注時應避免渣隨鋼水流入型殼中.
3.4下列情況不應澆注:
型殼未燒好,鋼水溫度不夠,鋼水打渣不干凈等.
3.5對易產生縮孔﹑縮鬆的鑄件,澆注後可在澆口杯上撒發熱劑,以加強澆口的補縮作用.
振殼
鑄件上型殼需清除干凈.鑄件的盲孔﹑深孔或深槽處允許留有少量殘殼.
振殼時不得損傷鑄件
2.1振殼機脫殼
2.1.1打開壓縮空气總閥門,檢查設備運轉是否正常.
2.1.2將鑄件樹垂直放置在振殼機气動斬下,用木塊作墊,使氣動斬壓緊鑄件樹.
2.1.3打開振動子,振除鑄件上的型殼.振動時間根據鑄件特點要求而定,以鑄件上型殼清除干凈為宜.
2.1.4關閉振動子,鬆開夾緊裝置,取下鑄件樹.
2.1.5工作完畢后,打掃工作場地,清理設備,加油保養.
2.2手工清殼
2.2.1仔細檢查工具,確認安全可靠后,方可開始工作.
2.2.2用气動斬捶擊澆口棒,反复捶擊,直至型殼清除干凈為止.嚴禁用錘捶擊鑄件.
2.2.3工作完畢后,打掃工作場地.
3.1任何情況下,不得在產品上留下壓印或傷痕,鑄件不應有變形.
3.2震殼時間不能太長,應小于2分鐘,避免鑄件產生裂紋.
鑄件切割
采用砂輪切割機切割澆口.
鑄件上澆口余根高以0.3~0.5為准若有特殊情況,以不切傷產品為原則
鋸片直經≮150mm
2.1穿戴好勞動保護衣服等,檢查設備防護罩是否完好.
2.2安裝並緊固砂輪鋸片,然後開機空轉1~2min,使設備處於正常工作狀態,注意切割片旋轉應平穩.
2.3將整個鑄件樹固定在砂輪切割機適當位置上.
2.4開動砂輪切割機將澆口和鑄件分幵.希望垂直於澆口方向進行切割.
2.5初步目視檢查,將有澆不足﹑縮孔等明顯缺陷的鑄件剔除.
2.6把切斷下來的模頭﹑鑄件和報廢鑄件,按合金种類分別放入不同箱中.
2.7工作完畢後,打掃工作場地,清理設備,加油保養.
3.1切斷時,整個鑄件樹必須固定,如固定有困難,可用木板等夾墊,防止滑動.
3.2注意不要損傷鑄件.
磨澆口
磨后內澆口殘留高度遵從客戶要求
2.1檢查設備﹑通風系統是否正常.
2.2調整托板與砂輪的間隙至3~5mm,並將托板緊固牢.
2.3用手轉動砂輪一周,確認無問題時,再啟動砂輪機正常動轉2~3min后,方可開始工作.
2.4打開吸塵器,用專用工具夾持或手持鑄件,靠在托板上打磨殘余澆口和修磨鑄件焊補處.
2.5將磨好的鑄件放入箱中.
2.6工作完畢後,關閉電源,清理設備及現場.
3.1經常檢查砂輪及托板的磨損程度,磨損嚴重時要及時更換.
3.2不允許在砂輪
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