调蓄池施工方案Word格式文档下载.docx

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各阶段施工工艺流程为：

柱模：

弹柱位置线→找平层做定位墩→安装柱模板→安柱箍→安拉杆及加固→办理预检。

梁模：

弹出梁轴线及水平线并复核→搭设梁模支架→安装梁底楞或梁卡→安装梁底模→梁底起拱→绑扎钢筋（预埋、预留）→安装梁侧模

→安装上下锁口楞，斜撑楞和对柱螺栓→复核梁模尺寸位置→加固后验收

板模：

搭设支架→安装板模木楞→调整楼板下皮标高及起拱→铺设模板→检查模板上皮标高，平整度→绑板筋（预埋、预留）→验收。

池壁模板：

弹池壁外边缘位置线→找平做模板垫层→安装池壁模板→安装支撑及加固体系→检查验收

c 、主要部位模板支设方案

柱模：

方柱模采用组合钢模，加固采用Ф48钢管紧固，柱模板一次支设，混凝土一次浇筑，中间设振捣孔。

柱模下口靠板中预埋Ф20钢筋头固定。

梁模采用组合钢模，加固采用及Ф48×

3.5钢管做背杠，当梁高超过600mm时增设穿梁拉杆，拉杆通过“3”型卡、螺帽与加固肋条连接，螺杆横向间距为600mm，竖向间距视梁高而定，梁高600-800mm时设一道拉杆，800-1200mm时设二道拉杆，1200-1500mm设三道拉杆。

支撑高度在4.5m以下时，设二道水平拉杆并设剪力撑，超过4.5m

时，设双排立杆，三道水平拉杆及剪力撑。

根据所弹墨线安装梁侧模板，顶撑杆及斜撑等。

层高较高时，为保证梁在混凝土浇筑时不发生变形，其梁下支架立杆设两排，沿梁方向立杆间距为500mm。

并与板的支架联为一体。

采用组合钢模，满堂碗扣式脚手架做支撑及加固，根据工

程特点，立杆间距为600mm，立杆距梁间距为250mm，为保证支撑的牢固性，设一道扫地杆，六道水平杆，在支架的四周及中央部位设双向剪力撑。

其它楼层由于层高较低，设一道扫地杆，水平杆间距为1.5m，立杆间距为1.2m。

铺设底模板时应从四周向中心铺设，在中间收口板模铺设完毕后，应清扫干净，检查合格后再铺设钢筋。

池壁模：

方形池壁采用组合钢模板，满堂碗扣式脚手架做支撑及加固，立杆间距为500mm，设一道扫地杆，并根据浇筑高度设置水平杆和支地斜撑，水平杆间距为800mm，支地斜撑间距1.6m，与地面夹角为45º

～60º

，保证模板稳定不变形。

圆形池壁主要采用定型钢模板。

d 、模板拆除

模板的拆除时间根据工地所留同条件养护试块的强度决定。

墙、柱及梁侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而

受损坏后即可拆除。

模板拆除顺序遵循先支后拆、后支先拆，先拆下非承重部分模板，后拆承重部分模板，自上而下，支架先拆侧向支撑后拆竖向支撑的原则。

模板工程作业组织，遵从某一区段的支模与拆模，由同一个作业班组人员施工，由于支模时已考虑到拆模的安全与方便，且拆模时其班组人员熟知情况，易找到关键点、位，对拆模的进度、安全、模板及配件的保护都有利。

拆模时不得用钢棍或铁锤猛击乱撬，以防混凝土外观及内部受

损，严禁使拆下的模板自由坠落于地面。

拆下的模板立即组织人员清理表面，在刷完脱模剂后方可吊入下层进行拼装。

未经技术人员通知，不经施工员安排，任何人员不得随意拆除模板、支撑及加固系统。

钢筋工程

a 、钢筋加工

进场钢筋、钢材应符合国家标准的规定，并批量出具出厂合格证，由技术部门抽样送试验室进行力学性能试验，进场钢筋试验合格后方可使用。

钢筋配料前，钢筋下料表必须经项目技术负责人认可。

施工前组织技术交底，安排绑扎顺序、排放规则及主要施工方法，明确质量及工期要求，解决施工中的疑难点。

b 、钢筋施工工艺

柱钢筋绑扎施工工艺流程：

外露筋调整→钢筋附着物清除→柱根部清扫→箍筋布置→就位绑扎→定型保护层垫块→检查验收。

梁、板钢筋绑扎施工工艺流程：

模板清扫→梁、柱交叉处柱箍筋就位→主梁筋绑扎→次梁筋绑扎

→板下层筋→马凳、水电管预埋 →板上层筋→验收。

池壁钢筋绑扎施工工艺流程：

基底清扫→纵向主筋分层绑扎就位→横向钢筋绑扎→对拉筋绑扎→预留孔洞 处钢筋处理→验收。

c 、钢筋准确位置的保证

按梁、板、柱等相应保护层厚度安装砂浆垫块。

柱插筋按轴线、柱等确定位置，用附加钢筋加固，保证稳固、不倾斜、不移位。

垫块垫置间距正确，垫块强度保证。

浇筑混凝土时须有专职人员看守成品钢筋，测量工配合随验轴线位置，随时修复正位。

双排筋加垫块，应

多设绑扎点，绑扎牢固。

钢筋的接头、搭接及锚固：

梁：

梁跨中部位不宜设置接头，其它区段内的接头应相互错开，在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径d的35倍且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；

在该区段内，有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率在受拉区不超过50%。

框架梁锚固及搭接长度≮40d，梁侧腰筋锚入支座35d。

主、次梁等高时，次梁下部钢筋末端置于主梁下部筋之上，并锚入主梁内15d。

即主梁包次梁。

梁边与柱边平齐时，梁筋放置于柱筋内侧。

梁箍筋规格按设计要求，箍筋接口处弯钩135度，弯钩长度10d。

绑扎时开口交错绑扎，主次梁交接处箍筋加密。

柱边的第一根箍筋距离柱为5cm。

柱：

所有柱钢筋接头均焊接。

所有焊接接头均互相错开，间距≮35d，最底部接头在楼地面以上750mm。

柱与梁相交的核心区箍筋要加密。

板：

楼板下部筋伸至支座中线处且≮5d，上部筋在跨中搭接35d。

板上预留洞口处，钢筋要有加固处理。

两层板筋之间要用马凳支撑。

d、钢筋工程的验收

钢筋绑扎成型后，需进行隐蔽验收，钢筋工程的验收分内业和现场部分，内业资料包括钢材出厂合格证，焊接试验报告，自检记录等，现场情况需符合国家有关验收规范及设计要求，检验合格后方可进行下一道工序施工。

e 、粗钢筋接头焊接

水平钢筋接头采用窄间隙焊、闪光碰焊接头；

竖向钢筋Ф20及以上接头采用电渣压力焊焊接。

混凝土工程

混凝土工程主要采用购买商品混凝土，由混凝土输送车运送到施工现场的方式。

a、混凝土到现场后的运送

本工程项目中主要采用泵送混凝土的方式。

泵送过程中要合理设计布管线路，尽量少用弯管和异形管，减少泵送压力损失。

施工前，要熟知输送泵的最大水平输送距离和最大垂直输送距离，并在最大限制范围内使用，当最大输送距离不能满足施工要求时，应将输送泵和搅拌站间拉开一定距离，采用混凝土输送车运送混凝土到输送泵。

搅拌站搅拌能力以及输送车数量应能保证输送泵连续作业要求。

泵送混凝土前应先拌制并泵送一盘砂浆，充分湿润管道内壁，避免直接泵送混凝土由于摩阻力过大造成堵管。

b、混凝土浇筑及振捣

混凝土浇筑前应认真检查钢筋位置、预埋件位置、模板尺寸、保护层厚度等参数，经确认无误后方可进行混凝土浇筑施工。

混凝土入模前要检查其坍落度满足设计和规范要求。

并根据规范规定频数取样制作混凝土试块。

混凝土的浇筑应分层进行，分层厚度满足施工规范要求。

构件浇筑应尽量一次性浇筑完成，因混凝土方量较大确实需要分多次浇筑时，应根据设计图纸或施工规范要求设置施工缝。

一般池壁不允许设置垂直施工缝。

水平施工缝的位置应设置在底板顶面以上300mm处、顶板下表面以下30mm处。

而在同一施工段中，柱或墙应连续浇筑到顶，梁和板一般同时浇筑，当梁高大于1m时可以单独浇筑，施工缝留在楼板板面下20－30mm处。

施工缝处混凝土表面应凿毛并用水冲刷干净，设置遇水膨胀止水条后，方可进行下一步施工。

在浇筑竖向混凝土前，先在底部填以50～100mm厚与混凝土内砂

浆成分相同的水泥砂浆；

混凝土自高处倾落自由高度超过2m或在竖

向结构中限制自由高度超过3m时，应采用串筒、溜管等。

混凝土在浇筑过程中派专人观察模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔洞的情况，当发现有变形移位时，及时采取措施处理。

柱、梁混凝土振捣主要采用插入式振动棒振捣。

池壁、墙混凝土振捣采用附着式振动器为主，插入式振捣棒为辅的振实方式。

板混凝土浇筑主要采用插入式振捣棒为主，平板振捣器为辅的方式。

使用插入式振捣棒时要使振捣棒垂直插入混凝土中，为了使混凝土上下层结合成整体，振捣棒要插入下层未初凝混凝土中50～100mm；

振捣时要“快插慢拔”，保证混凝土不因分层离析。

振捣棒插点间距要均匀，移动方式采用交错式或行列式，移动距离不大于有效作用半径的1.5倍。

并且保证每个插点的振捣时间一般在20～30s。

振捣棒与模板的间距不应大于其作用半径的0.5倍，并避免碰撞钢筋、模板以及预埋件等。

1.4～1.5R

行列式 交错式

插入式振捣棒插点布置图

使用附着式振捣器时，其有效作用范围为1～1.5m，作用深度为250mm，构件厚度大于250mm时应两侧对称安设。

使用平板振捣器时，其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘，应相互搭接30～50mm，保证衔接处混凝土的密实。

平板振捣器振捣时采用两遍振实方式，两次的方向互相垂直，第一遍

保证密实，第二遍保证平整。

每一位置的延续时间为25～40s，以混凝土表面均匀出现浮浆为准。

c、混凝土养生

本工程中混凝土的养生拟采用自然养护的方式。

混凝土浇筑完成初期应在自然条件下，及时洒水覆盖养生。

此项工作派专人负责，避免因漏养造成混凝土早期裂缝，影响构件质量。

关键项目施工方法论证

池壁模板及支撑系统设计

本工程高效沉淀池等池壁模板及支撑结构的选择和设计，是壁板连续施工的关键之一，也是难点工作之一。

根据本工程的具体情况，结合以往的施工经验，池子主体施工必须整体立模，采用定型钢模板。

模板的支撑设置是保证池壁混凝土结构施工质量安全的关键因素。

内外模板支撑系统采用环池壁，全封闭扣件式钢管满堂红排架，排架径干件向及环向间距均800mm，排架立竿按5排设置，环向径向水平间距亦均为800mm，且环向水平杆用扣件封闭相连，成为圆环。

为控制模板侧移和上浮，在模板根部按800mm间距预埋Φ48钢管地锚。

模板支立调整后，环向水平杆与之焊接固定。

沿径向按＠1000mm间距预埋3道Φ48钢管作为模板斜撑的固定支点，为调整模板支立垂直度、防止在混凝土灌注过程中，模板上部外移，沿环向1500mm间距用水平拉杆将内外排架固定在一起。

支撑系统4道斜撑及满堂红排架构成超静定结构，通过计算，其刚度及整体稳定性均能满足要求。

泵送混凝土施工

池型构筑物混凝土施工，分两步进行，先浇底板，后浇壁板。

由于底板和壁板混凝土浇筑量大，且都是连续施工。

因此，泵送大体积混凝土也是施工的关键技术之一。

为确保泵送混凝土的质量，采取如下措施：

a、确保泵送混凝土的原材料及技术指标符合规范和设计要求。

b、确保混凝土的生产和运输,严格控制配合比，混凝土水平运输

采用混凝土输送罐。

c、底板、壁板混凝土采用的坍落度为120mm±

20mm，底板浇筑方向：

从远至近，依次后退。

泵管只拆除，不安装。

采用“一个坡度，满层浇筑，循序推进，一次到位”浇筑方法，使混凝土暴露面最小，浇筑强度最大，浇筑时间最短。

d、底板面层处理：

为防止底板表面出现收缩裂纹，对混凝土表面用木抹子抹面，二次铁滚碾压数遍，然后用铁抹子压实收光，避免水份过快散失出现干缩裂纹。

e、壁板混凝土灌注时，混凝土分层厚度不得超过35cm，入模的混凝土一律用50插入式振捣器振捣。

振捣时要选好点，不要过振和漏振，尽量使之均匀，对角隅和接缝处要加强振捣。

f、设专职指挥员，负责混凝土的供应和现场指挥，确保混凝土连续浇筑。

要特别注意底板与壁板、后浇带的连接质量。

为此必须作好准备工作，留好凹形缝。

g、浇筑前，仔细检查模板的尺寸和支撑牢固与否，在浇筑过程中，设专人看护模板，以防漏浆和跑模。

h、浇筑过程中，要注意控制施工节奏，控制外加剂掺量，降低和减缓水化热峰值，避免出现混凝土裂纹。

i、为随时检查混凝土质量和控制拆模、抗渗、后浇时间，每块底板、壁板需作3组以上的试件。

特别是做好抗渗试件。

j、后浇微膨胀混凝土需在先浇混凝土施工后14天进行，以便取得最佳补偿效果。

k、拆模后设专人加强养护，用草垫或塑料覆盖。

防开裂技术措施

为防止混凝土开裂，主要控制以下几项工艺：

a、采用自动计量设备，严格按配合比配制混凝土，杜绝混凝土自身引起的开裂。

b、对于接头的处理方法是：

混凝土强度达到设计值的60%时，按规范要求将接触面凿毛，确认露出新鲜混凝土面后才能结合。

c、采用保温措施，控制温度裂缝，在拆模后的混凝土表面覆盖

草袋和塑料布，减少内外温差，并把送混凝土表面温度与外界气温的温差控制在15°

C以内。

d、根据膨胀率控制微膨胀剂的用量，使后浇混凝土的膨胀度适中，以免膨胀结构或起不到补偿作用。

施工缝处理措施

施工缝的处理是一步关键性工艺，如果处理不好，将造成人为的裂缝和渗水。

因此，施工中必须重视施工缝的处理：

a、将已凝固的混凝土表面全部凿毛见新。

b、混凝土浇筑前必须将施工缝洗刷干净，保持湿润不小于12小时。

c、混凝土浇筑前先在清理干净的施工缝上刷纯水泥浆一度，间歇30分钟后再洒水泥砂浆，然后方能正式浇筑混凝土。

d、混凝土的浇筑应选择温度较低的日子，以减少混凝土的收缩。

钢筋混凝土池体施工：

池体施工：

①基坑测量放样：

根据池体设计图纸和工程地质报告所揭示的地质情况，池体基坑开挖深度取2m，池体外侧面至基坑边的工作距离取2m，基坑边坡采用1:

1。

整平场地后，根据池体的中心坐标定出池体中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线。

施工放样结束后，须经监理工程师复核准确无误后方可开工。

②基坑开挖：

基坑开挖边线确定后，即可进行挖土工序的施工。

挖土采用1m3的单斗挖掘机，并与人工配合操作。

基坑底面的浮泥应

清除干净并保持平整和干燥，在底部四周设置排水沟与集水井相通，集水井内汇集的雨水及地下水及时用水泵抽除，防止积水而影响施工。

③钢筋绑扎：

钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍，鳞锈等清理干净；

钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋均应调直；

预制构件中的主钢筋均采用对焊，焊接并按照有关规定抽样送检；

钢筋接头应互相错开，并严格按照国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》中的有关规定执行；

现场钢筋绑扎时，其交叉点应铁丝绑扎结实，必要时用电焊焊牢。

钢筋规格、尺寸应符合设计图纸要求和规定，绑扎钢筋时应采用撑件将两层钢筋位置固定，保证钢筋设计间距。

为了保证保护层的厚度，应在钢筋与模板之间设置同强度标号的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧并互相错开。

钢筋绑扎完成后，应上报监理工程师进行隐蔽验收，隐蔽验收合格后，方可进行立外模。

④立外模和支架：

钢筋绑扎验收后，应进行架立外模和支架。

井壁内外模用串心螺丝固定，串心螺丝采用φ16的圆钢，中间设置止水片，两端设置铁片控制井壁厚度尺寸，圆钢两端头上铰成螺纹，用定制钢螺帽固定，拆模时拆去钢螺帽，割去外露部分，再用同标号防水砂浆抹平，确保不渗水。

外模支架必须稳、牢、强，保证在浇捣混凝土时，模板不变形，不跑模。

⑤浇捣混凝土：

模板和支架工序完成后，必须经监理工程师进行验收，验收合格后，方可进行混凝土的浇捣。

混凝土浇捣前应严格检查各种预留孔，预留管和预埋件的位置和几何尺寸，严禁漏放和错放。

为缩短施工周期和保证工程质量，拟采用泵送混凝土。

泵送混凝土可将输送管的软管直接放入浇捣段，距离浇捣面1m左右，保证混凝土不离析。

混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入时应离开钢筋，但应防止混凝土振捣不均和振捣过密而产生混凝土离析现象的发生。

混凝土在振捣时应随时检查模板受力和钢筋受力的情况，防

止模板因混凝土振捣的原因而跑模。

⑥养护及拆模：

混凝土浇捣完成后应及时养护，养护方法可采用自然养护和塑料膜覆盖法。

在养护过程中，对混凝土表面需浇水湿润，严禁用水泵喷射而破坏混凝土；

养护时应确保混凝土表面不发白，至少养护七天以上；

养护期内，不得在混凝土表面加压，冲击及污染。

在拆模时，应注意时间和顺序：

拆模时间控制在混凝土浇捣后的3～4天内进行，过早或过晚的拆模对混凝土的养护都是不利的；

拆模顺序一般是先上后下，小心谨慎，以免对混凝土表面造成破坏。

对于分段浇捣混凝土部位，应保留最后一排模板，利于向上接模。

1.1.3调蓄池道路工程

1、调蓄池道路路基工程主要采用分层填筑,分层压实的方法。

土基填筑完成后经检验满足规范及设计压实度、平整度等各项要求后,进行级配碎石底基层施工。

2、级配碎石底基层施工：

根据各路段底基层宽度、厚度及规定的压实干密度等计算需要未筛分碎石和石屑的数量并计算每车料的堆放距离。

运送集料时应控制每车料的数量基本相等。

在同一料场供料的路段内，宜由远到近卸置集料。

严格掌握卸料距离，避免料不够或过多。

用平地机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整并具有规定的路拱。

摊铺完成后，稳定土拌合机进行拌合。

拌合结束时混合料的含水量应均匀，并较最佳含水量大1%左右，同时应没有粗细颗粒离析现象。

整形后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用15t以上的三轮压路机进行碾压，碾压一直进行到要求的密实度为止，并做好横缝和纵缝的处理工作。

4、水泥稳定碎石基层施工：

底基层施工完毕后必须按规范规定进行验收，逐个断面检查

标高、弯沉是否符合设计要求。

凡验收不合格的路段，必须采取返工或整理措施使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定碎石基层。

试验路段：

修筑试验路段目的是检验材料的性能、运输、摊铺、碾压及养生等计划投入设备的可靠性，检验混合料的组成设计是否符合质量要求及各道工序的质量控制标准和措施，收集标准化作业的相关数据。

提出用于施工的材料配合比及松铺系数、运输、摊铺、碾压设备的配置数量等，确定每一作业段的适合长度。

施工放样：

在路床上恢复中线，直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在铺筑宽度两侧边缘外设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出铺筑层边缘的松铺设计标高。

材料准备：

根据调查及试验结果，选择满足规范要求的料源，准备所需的各种材料。

其材料储备量能满足施工要求。

混合料的拌和：

混合料的拌和采用稳定土拌和机集中拌制，电子秤自动计量。

混合料配合比由试验选定并报监理工程师批准。

混合料的输送：

拌制成的混合料应尽快地运送到铺筑现场，采用大吨位自卸汽车运输。

天气炎热或运距较远时，车上混合料应用塑料布（或其它材料）覆盖，以防水份损失。

摊铺：

采用摊铺机进行摊铺整平。

摊铺厚度根据压实厚度及压实系数确定。

摊铺机后设专人监控，出现离析或坑凹不平时及时消除或铲平，并用新拌混合料填补。

摊铺时采用两台摊铺机一前一后相隔约5～8m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。

碾压：

摊铺整平后，混合料处于最佳含水量±

1%时，即可进行碾压。

如表面水份不足，则适当洒水。

用振动压路机在路基全幅内进行碾压。

碾压时先轻后重，直线段由两侧向路中心碾压；

平曲线段由曲线内侧路肩向外侧进行碾压。

碾压时后轮重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。

后轮压完路面全幅时即为一遍。

碾压

遍数由试验确定，并一直进行到要求的密实度为止，同时表面无明显的轮迹。

路面的两侧多压两遍。

压路机的碾压速度，头两遍宜采用低速，以1.5～1.7km/h为宜，以后用2.0～2.5km/h的速度。

碾压过程中，混合料表面始终保持湿润，如表面水份蒸发较快，要补洒少量的水。

接缝处理：

施工时避免纵向接缝。

摊铺机摊铺混合料时中间不宜中断，如因故中断时间超过2小时或两施工段之间，设置横向接缝。

接缝的处理如下：

人工将末端混合料平整整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木3～5cm，然后将混合料碾压密实。

养生：

每一段底基层或基层碾压完毕并经压实度检测合格后及时养生。

养生期不少于7天，始终保持表面湿润，采用草袋或塑料布覆盖保湿。

天气炎热，水份蒸发较快时及时补充水份。

养生结束后，将覆盖物清除干净。

在铺筑基层稳定土之前，要始终保持底基层表面湿润。

对于底基层或基层分两层施工时，下层碾压完后一天即可铺筑上层，不需经过7天养生期。

在铺筑上层稳定土之前始终保持下层表面湿润。

为增加上下层之间的粘结性，在铺筑上层时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。

⑴交通管制：

路面底基层、基层施工养生期间，除洒水车以外，

封闭交通，禁止其它车辆通行，直至路面面层施工完毕。

1.1.4建筑工程施工

1、砌筑工程

本工程砌体主要采用M7.5号水泥砂浆砌筑。

墙体砌筑时要从转角或定位处开始，砌第一皮砌块宜先进行排砖，画好门窗位置，然后进行组砌。

内外墙同时砌筑，纵横墙交错搭接；

水平灰缝厚度一般为10mm，不得小于8mm，也不得大于12mm。

砂浆要满铺，铺砖时

要挤浆，以保证砂浆饱满。

砂浆应搅拌均匀，随用随拌。

门窗洞口应标准图要求埋防腐木砖，洞口上设计钢筋混凝土过梁。

2、脚手架工程

采用φ48×

3.5的钢管搭设双排脚手架，铺木脚手板，外侧悬挂

绿色密目安全网。

双排脚手架立杆纵距1.5米，横距1.05米，大横

杆步距1.8米，内排立杆距墙0.40米。

小横杆里端距墙0.10米。

脚手眼的设置必须满足相关规范要求。

3、抹灰工程

本工程中内外墙以及顶棚主要采用水泥砂浆和混和砂浆抹灰，抹灰工程以从下向上进行。

基层处理：

砖砌体基层应清除表面杂物、杂物，抹灰前应洒水湿润。

混凝土标面应凿毛或在表面洒水湿润后涂抹1:

1水泥砂浆

（加适量胶粘剂）。

冲筋：

先检查顶棚或墙面的平整度，并根据检查数据在抹灰面四周墙上弹出水平基线作为抹灰的水平控制线。

抹灰面积较大时或对平整度有特殊要求时，在抹灰面通线设置标志块，即冲筋。

抹底灰：

在基层上抹大面积底灰，每一遍厚度满足设计或规范要求。

操作时要用力抹压，用压尺刮抹顺平，再用木磨板磨平，要求平整稍毛。

水泥砂浆或混合砂浆抹灰时，待前