桩施工方案06标Word格式.docx
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2.1结构概况
本标段共有两个地下车站:
1）郑港三街站
郑港三街站主体结构基坑开挖深度约16.21m，围护结构采用钻孔灌注桩加内支撑的支护形式；
标准段围护桩采用Φ1000mm@1400mm钻孔灌注桩，盾构段围护桩采用Φ1000mm@1300mm钻孔灌注桩，围护桩外放量100mm，桩间设网喷层；
出入口通道及风道等附属结构，采用钻孔灌注桩加两道内支撑的支护形式，局部设倒撑；
围护桩采用Φ600mm@1000mm，围护桩外放量100mm，桩间设网喷层；
出入口处敞口段采用土钉墙支护。
围护结构混凝土等级：
钻孔灌注桩及冠梁混凝土C30、网喷混凝土C20、基坑混凝土垫层C20。
2）郑港四路站
郑港四路站主体结构基坑中心里程处开挖深度约16.41m，围护结构采用钻孔灌注桩加内支撑的支护形式，两端盾构井基坑埋深约18m，设计设置三道支撑加一道倒撑；
出入口通道基坑最大埋深约11.2m，位于现状水位标高以下1.6m，采用钻孔灌注桩加两道内支撑的支护形式，局部积水坑处增加一道倒撑；
围护桩采用Φ600@1000，围护桩外放量100mm，桩间设网喷层；
附属结构风道及出入口处敞口段围护结构采用土钉墙支护，土钉墙厚度150mm和100mm。
钻孔灌注桩及冠梁混凝土C30、网喷混凝土C20、混凝土垫层C20。
工程量：
主体结构围护桩共有334根，合计7014.695m。
2.2周边环境
图2.2.1郑港三街站周边环境现状
（1）周边环境
郑港三街站位于规划郑港三路与郑港三街交叉口处，沿郑港三路东西向布置。
南北向规划郑港三街道路红线宽度40m，东西向规划郑港三路道路红线宽度50m。
郑港三街站周边为现状为农田及空地，无市政管线及建筑物，车站周边的道路还未实现规划，现状仍为农田及空地，在车站施工范围内没有房屋及管线等需要拆迁或改移。
周边环境详见图2.2.1。
（2）地面交通现状
郑港三街及郑港三路均未实现规划，无社会车辆通行。
（3）地下管线现状
郑港三街及郑港三路均未实施规划，无地下市政管线。
郑港四路站位于郑港四路与郑港四街交叉路口下方，车站呈南北向布置。
郑港四街道路红线宽60m，南北走向，双向八车道，为一条城市主干道，现状已实现规划，但路面车辆较少；
郑港四路规划道路红线宽56m，东西走向，尚未实现规划，现状道路狭窄位于东侧施工围挡内。
车站东北角及东南角均为规划的商业地块；
郑港四街以西为规划的城市景观河，景观河宽约50m，距离道路红线约30m。
站位周边用地正逐步实现规划，东北角的商业建设及景观河工程均已启动实施，目前正处于施工阶段，经现场踏勘道路两侧施工围挡内地下结构距道路红线约30m。
车站1、2、3、4号共计四个出入口分别设于路口的西北、西南、东南和东北象限，均衡照顾各方向客流，设2组风道，分别位于车站的西南和西北象限。
周边环境详见图2.2.2郑港四路站周边环境现状
（a）车站西侧现状（b）车站东侧现状
图2.2.2郑港四路站周边环境现状
三、工程地质及水文地质条件
3.1工程地质条件
1.郑港三街站
（1）地形地貌
车站位于规划郑港三路与郑港三街交叉口处，车站周边主要是农田或空地，地貌为山前冲洪积平原地带。
（2）工程地质条件
本车站基坑最大开挖深度为17.75m，基坑侧壁土层从上到下依次为粉土素填土层、粉土层、粉砂层、粉土层，粉质粘土层，粉砂层。
（3）水文地质条件
车站位于山前冲洪积平原地带，地层以粘性土和粉土为主，深度40m范围内主要赋存两层地下水：
潜水和层间水，场地附近无河流通过。
其中潜水分布于埋深25m以上的粉土层中（局部为砂土层），水位埋深8-25m左右，标高130-150m左右，该层水主要接受大气降水补给和侧向径流补给，以侧向径流和向下越流方式排泄；
层间水位于深度25～40m之间的粉土层，水位埋深约在25～35m之间（局部低洼处埋深较浅），标高120～130m间，本层水主要接受侧向径流补给及上层潜水越流补给，以侧向径流和向下补给下一层地下水方式排泄，根据地质勘察报告判定本站地下水水位位于车站底板以上。
沿线地下水对混凝土结构具有弱腐蚀性；
在干湿交替环境下对钢筋混凝土结构中的钢筋具有弱腐蚀性，在长期浸水的环境下对钢筋混凝土结构中的钢筋具有微腐蚀性。
（4）地震基本烈度
抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度值为0.10g，设计地震分组为第二组，设计特征周期值为0.40s。
本场地可不考虑液化对桩基设计的影响。
图3.1.1郑港三街站典型地质剖面示意
2.郑港四路站
车站位于规划郑港四路与郑港四街交叉口处，地貌为山前冲洪积平原地带，车站周边无大型已建成构筑物。
结构底板埋深约16.4m，基坑侧壁土层从上到下依次为粉土素填土层、粉土层、粉砂层、粉质粘土层，局部为粉土层。
潜水和层间水。
其中潜水分布于埋深25m以上的粉土层中（局部为砂土层），水位埋深8-25m左右，标高130～50m左右，该层水主要接受大气降水补给和侧向径流补给，以侧向径流和向下越流方式排泄；
层间水位于深度25～40m之间的
图3.1.2郑港四路站典型地质剖面示意
粉土层，水位埋深约在25～35m之间（局部低洼处埋深较浅），标高120～130m间，本层水主要接受侧向径流补给及上层潜水越流补给，以侧向径流和向下补给下一层地下水方式排泄。
现阶段郑港四路站实测地下水位高程约123.34m，埋深9.6m，根据地质勘察报告判定本站地下水水位位于车站底板以上。
四、施工特点、难点分析
1、工程社会意义和社会关注度高。
2、文明施工、环境保护要求高。
3、作业空间小，施工干扰大，工效低，场地布置困难，对施工组织协调要求高。
4、工程量大，工期紧。
两个车站主体围护结构设钻孔桩约668根，要在45天内施工完，任务非常艰巨。
五、施工方案
5.1总体施工目标
5.1.1质量目标
质量目标：
合格，各分部分项工程质量主控项目全部合格，一般项目合格项数达到检验项数的95%以上，允许偏差项目抽检的点数中95%以上的实测值在相应测量检验评定标准的允许偏差范围内。
5.1.2安全生产目标
无工伤、死亡事故；
无等级火警事故；
无机械设备事故。
5.1.3文明施工目标
树样板工程，建标准化现场，做文明职工，争创“省级安全文明标准化工地”。
5.1.4环境保护目标
施工中的废水、废气、各种废弃物达标排放；
控制噪音污染。
5.1.5工期目标
根据工期总体安排，计划安排四台旋挖钻机施工郑港三街站和郑港四路站主体结构围护桩，根据各站地质条件，按本单位的施工经验，尤其是在体育中心站和河工大站的围护桩施工经验，优化施工方案后，按每台钻机平均每天成桩5.0根计算，主体结构部分45天完成，主体结构部分围护桩施工计划时间为2014年5月15日至2014年6月30日。
5.2施工进度计划
钻孔灌注桩施工采用旋挖钻机，根据本工程地质条件和成孔质量要求，以及相关工序对进度的影响程度，结合以往施工经验，钢筋笼制作速度是影响工程进度的关键。
按每台钻机每天成桩5.0根计，考虑其他因素影响，计划45天左右完成本标段两个车站的围护桩施工（2014年5月15日～2014年6月30日）。
5.2.1钻机进场时间安排
2014年4月30日已经进场1台旋挖钻，以后根据需要再陆续进场，前期考虑3台，如不能达到施工要求再进场1台。
5.3人员组织机构及管理职责
5.3.1现场组织机构图
根据本标段的工程规模和技术特点，项目经理部设项目经理一名，生产经理一名，技术负责人一名，办公室主任一名，经理部设四部一室，下设专项作业队。
施工组织机构见图5.3.1。
项目经理
专家顾问组
生产副经理
办公室主任
安全副经理
技术负责人
工程技术部
物资设备部
综合办公室
安质环保部
计划财务部
桩机作业队
混凝土作业队
钢筋作业队
综合作业队
图5.3.1现场组织结构图
5.3.2管理职责
充分考虑合同条件、结合项目技术特点进行相关人力资源优化配置。
原则是管理人员职责分明、权限到位，工人一专多能，特殊工种持证上岗。
项目经理部岗位设置及人员配备详见表5.3.1。
项目部管理人员配备表表5.3.1
序号
岗位名称
人员配备
合计
项目部班子
工程
技术
部
安全质量环保部
计财部
综合办公室
1
项目经理
2
技术负责人
3
生产副经理
4
安全副经理
5
质检工程师
6
结构工程师
7
安全工程师
8
测量工程师
9
试验工程师
10
计划工程师
11
质检员
12
材料员
13
安全员
14
会计师
15
测量员
16
施工员
17
电工
18
试验员
19
保安
20
资料员
21
炊事员
22
41
5.4施工准备
5.4.1技术准备
1、认真阅读和审核施工图纸，作好图纸会审、原始资料的调查分析及技术交底工作。
2、按设计位置作好桩位测量控制。
3、做好原材料的试验及资料备案工作。
5.4.2设备配备
根据工期计划配置4台旋挖钻机，每台钻机按每天完成5.0根桩，出渣量约370方，泥渣运至指定弃渣场地，用1台挖掘机，5台23方的渣土运输车外运渣土。
配置4台吊车，钢护筒30个、导管、水管等各4套配合施工。
5.5钻机选择
围护桩采用旋挖钻机钻进，泥浆护壁钻孔工艺成孔，连续钻进至设计标高后，撤除钻杆，在孔口下放钢筋笼，下钢导管后利用导管采用水下混凝土灌注工艺进行混凝土灌注，本项目采用商品砼。
5.6场地布置
场地设施布置力求紧凑、合理，集中管理，调度灵活，且本着既方便工作需要又少占作业空间的原则进行规划布置，主体围护桩施工由盾构始发井向接收井方向依次进行施工。
并按有关要求配置足够的环保设施及消防设施。
5.6.1施工用水
施工用水使用自打水井为水源。
采用φ100mmPPR管引入施工现场。
5.6.2施工用电
本工程现场临时用电主要包括照明用电和施工机械用电。
在现场接入800KVA市电作为施工电源，并配1台200kw发电机作为备用电源。
围挡内设总配电箱及分配电箱，按用电要求采用电缆引入，沿围挡内侧布置。
5.7人员配备及施工顺序：
施工人员按2班配备，钢筋工68人，混凝土工12人，设备操作工14人，普工18人。
根据现场条件，主体结构围护桩施工时由盾构始发井向接收井方向施工。
钻孔灌注桩采用跳钻法施工（见图1），水下灌注混凝土工艺，展开平行、流水作业。
相邻两轮施工间隔时间不小于24小时。
六.施工流程及工艺方法
6.1施工流程
不合格
测量放样
埋设护筒
护筒加工
钻机就位
钻进掏渣
桩位复测
终孔
成孔检查
处理
施工准备
清孔
泥浆制备
合格
桩体无损检测
吊放钢筋笼
钻机移位
钢筋笼加工
下导管
灌注砼
砼灌注前检查
商品砼准备
6.2施工现场安排
（1）钻机所站的地面都要压实处理，保证在施工过程中不下沉；
（2）结构外侧便道用于外运钻渣、混凝土罐车灌桩、支吊车等；
（3）成孔后就近吊装钢筋笼；
（4）现场北段布设一个钢筋场地
6.3施工要点
（1）测量班放出桩位，沿桩位中心线在沥青混凝土路面上切缝，采用破碎锤破除路面混凝土及三七灰土，开挖2.2米宽、1.0深的沟槽，沟槽内布置2排2米深的探孔，孔距600mm，采用人工洛阳铲成孔，探孔处如有地下管线或其它障碍物，需人工开挖
将其清除或迁移，清除后回填探坑，并打夯密实。
以承受钻机荷载，以不产生不均匀沉降为标准，做好钻机就位前的准备工作。
如果发现有不明地下管线则及时报项目经理部。
（2）场地平整后，根据设计图纸，测量班采用全站仪精确定位桩孔的位置，考虑施工误差（如测量放线、桩身在各种工况下的侧向位移以及钻头与桩位的对位误差等），防止围护桩侵限，所以将所有桩位沿结构外轮廓线往外偏移10cm,根据桩孔定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。
护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。
准确放出钻孔中心的位置。
（3）护筒采用6mm钢板卷制成型，直径大于桩径40cm，高度为2.5m；
护筒安装时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔扩大，之后通过大扭矩钻头将钢护筒压入。
护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。
护筒顶一般高于原地面0.3m,以便钻头定位及保护桩孔。
护筒安装时，轴线要对准测量所标出的桩位中心，保证护筒露出地面30cm，平面位置偏差不超过20mm，并应保证护筒的垂直度，倾斜率不大于1﹪。
（4）在埋好护筒后，钻机就位，施钻前要对钻机进行全面检修，包括钻机、钻具和吊钻头的钢丝绳都要检修。
通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，校直钻杆，对中，钻杆位置偏差不大于2cm。
（5）旋挖钻孔前先测算出孔深，当钻机在钻孔过程中仪器显示已达到设计标高时，再用测绳复测，以确保孔深要求，避免超欠挖，钻进过程中，随时注意垂直控制仪表，以控制钻杆垂直度。
旋挖钻机钻孔时，先慢速钻进，钻进深度超过护筒下2m后，即可按正常速度钻进。
钻进过程要跟踪记录，成孔后钻进记录要及时交给项目部整理归档；
（6）钻孔达到设计标高，施工队首先进行自检，然后报项目部进行检查，经检查符合设计要求后，确认满足设计和规范要求后，报请监理工程师验收，对孔径、孔深、垂直度进行检查，监理工程师验收合格后，立即吊放钢筋笼。
成孔质量标准
项目
允许偏差
检验方法
钻孔中心位置
沿中心线方向150mm
垂直中心线方向100
孔径（D）
±
50㎜
垂直度
0.3％
孔深
比设计深度深200mm
6.4钻孔过程中事故的预防及处理
6.4.1卡埋钻具
卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。
1、发生的原因及预防措施：
（1）较疏松的回填土层、砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。
在钻进此地层前，应提前制定对策，如埋设长护筒等。
（2）粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。
所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度不超过40cm。
（3）钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。
所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。
2、处理卡埋钻的方法主要有：
（1）直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上强力起拔。
（2）钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。
（3）高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔（小孔中心距钻头边缘0.5m左右）然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。
（4）护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。
3、主卷扬钢丝绳拉断
钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢丝绳拉断。
因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。
如果钢丝绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢丝绳拉断而造成钻具脱落事故。
4、动力头内套磨损、漏油
发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。
6.5钢筋笼制作、运输及安装
6.5.1材料进场
所有进场钢筋的力学性能必须符合国家标准《钢筋混凝土用钢（第2部分）：
热轧带肋钢筋》GB1499.2-2007的规定。
钢筋必须按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且立牌以便识别。
钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，储存时宜堆放在仓库内，露天堆放时，应垫高并加以遮盖。
钢筋在工地存放时间不宜过久。
进场后的分批钢筋（同品种、同等级、同一截面、同炉号、同厂家生产的60t为一批）内任取若干试件分别用于拉伸、冷弯、可焊性试验。
若试验不符合规范要求，此批钢筋可拒收或退货。
6.5.2钢筋笼加工
施工现场设置固定的钢筋笼加工和存放场地，使用时吊车配合自制小型平板车运至使用地点。
1、钢筋调直与清污除锈：
（1）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、泥土、鳞锈等清除干净。
（2）钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
钢筋使用钢筋调直机进行调直。
（3）加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
2、钢筋加工：
（1）本工程围护桩分为A桩、B桩、C桩、D桩四种类型，不同桩的主筋规格、间距、长度均不相同，钢筋主筋制作应分开进行并分开堆放。
并做好标识。
（2）钢筋笼主筋均需要接长，接长采用直螺纹连接。
（3）钢筋制作及安装应满足规范要求，钢筋接头错开50%以上，焊接质量满足要求。
3、钢筋笼制作：
（1）本工程钻孔桩钢筋笼加强筋设在主筋的内侧，钢筋笼直径较小，使用加强筋成型法进行钢筋笼骨架的制作。
（2）制作钢筋笼时在加工场地内垫方木作为加工平台，调整方木使其顶端平整顺直。
（3）按照设计尺寸做好加强筋圈，在加强筋上按主筋分布间距标出主筋位置。
（4）把主筋摆放在平整的工作平台上，并在主筋上标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的位置标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，按设计位置布好螺旋箍筋并绑扎于主筋上。
（5）按照设计图纸要求在钢筋笼上焊接保护层定位筋，布置形式为每4米一道，每道对称布置4个。
（6）制好的钢筋骨架放在平整、干燥的场地上。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土。
存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮，且不宜过多。
（7）钢筋笼上埋有检测桩预埋件时，一定要将预埋件与钢筋笼固定好，保证施工过程中不移位。
（8）钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±
10mm；
箍筋间距±
20mm；
骨架外径±
l0mm；
钢筋笼长度±
50㎜。
6.5.3钢筋笼吊装
钢筋笼吊装示意图
扁担示意图
本工程钻孔桩钢筋笼顶面距离地面约1.4m左右，而且钢筋笼底面与孔底距离为10cm，钢筋笼安装时需要设置吊环将钢筋笼悬挂在地面支撑物上。
使用吊环控制钢筋笼悬挂高度，每个钢筋笼上设2个吊环，吊环顶端设置2个吊耳，上吊耳挂吊车吊钩，下吊耳穿钢管支撑后放置在枕木上，吊环使用Ф10钢筋制作，吊环吊耳弯曲后使用双面焊焊接，吊环底端与钢筋笼主筋采用单面焊焊接，焊接时应防止烧伤钢筋。
在孔口护筒两侧垫枕木作为钢筋笼安装及混凝灌注的施工平台，方木应垫放平整、坚实。
测量方木顶标高，计算吊环长度，吊环长度为下吊耳顶端到钢筋笼顶端的高差。
吊环下端与钢筋笼主筋焊接，制作时应预留出搭接长度，吊环长度计算方法为：
L（吊环长度）=h1（方木顶标高）+d（
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