门卫基础及钢结构施工方案Word文档下载推荐.docx
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技术准备
主要包括以下内容，如下图所示：
深化设计
焊接工艺评定试验、焊接变形测试等其它工艺试验
编制工艺规则、制造方案的优选
焊工及检验人员培训
工装器具设计及制造
精度控制的标准
3.3.1工厂制造用的施工图设计按对原设计图纸及相关的技术文件资料，将整个主体结构分解成各个单独的构件和单元件，分别进行绘制，并全部采用计算机完成，施工图设计主要包括以下内容：
节点安装总图、节点拼装顺序图、构件图、节点图及材料明细表等。
3.3.2细化程序：
深化设计流程图
设计院提供施工图纸
制造、安装方案论证
工艺性复查
阅读、消化
工艺方案的确定
施工图绘制（CAD）
节点拼装顺序图
材料明细表
节点大样详图
构件加工图
节点定位座标图
节点拼装总图
节点制作总说明
图纸校对（一审）
图纸审核（二审）
送设计院审定
报批
蓝图发放
4、焊接工艺
焊接工艺评定流程
焊接工艺评定任务书
工程焊接工艺特点分析
制定
焊接工艺评定方案
制定焊接工艺评定指导书
制备焊接工艺评定试件
试件焊接
试样制备
焊接工艺评定检验
焊接工艺评定报告
合格
不合格
焊接作业指导书/焊接工艺卡
试样送检
焊工资格确认
检测单位资格确认
工厂和现场应用
资料备案
焊接工艺评定试验
4.2.1根据设计图纸和技术要求以及有关的钢结构制造规范的规定，编写《焊接工艺评定试验方案》报业主、设计及监理工程师审批，然后根据批准的焊接工艺评定试验方案，摸拟实际的施工条件和环境，逐项进行焊接工艺评定试验。
4.2.2依据设计图纸要求。
4.2.3依据规范“GJG81-2002”厚度履盖要求
对接接头试板厚度（mm）
焊接方法
评定合格试件厚度（mm）
工程适用厚度范围
板厚最小值
板厚最大值
手工焊
埋弧焊
CO2焊
≤25
2t
＞25
4.2.4在确定焊接工艺评定试验方案的同时，焊接工艺评定试验选用的材料要求首批进厂材料中选择碳当量偏高，非金属化学成份含量偏高的低温韧性偏低的材料进行焊接工艺评定试验。
4.2.5焊接工艺评定试验时应选择焊接方法、焊接材料、坡口形式（坡口尺寸、角度、钝边、组装间隙等）、焊接参数及施焊道数、层间温度、预热温度及后热措施等。
4.2.6试验要求焊后进行外观检验、无损检测等。
4.2.7焊接规范参数
A埋弧自动焊对接规范参数
焊缝
焊丝直径mm
电流A
电压V
焊速m/h
对接及角接
650±
50
33±
2
22～30
BCO2气体保护焊规范参数
焊接位置
电流
A
电压
V
干伸长
mm
气体流量
L/min
（药芯）
平焊
280±
30
30±
11～15
15～20
立焊
180±
C手工电弧焊规范参数
焊条直径mm
电流A
平位
170±
10
140±
立位、仰位
110±
5、主要原材料采购
钢材采购
5.1.1严格按照图纸要求与《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2008）等国家标准，进行钢材订购工作。
5.1.2钢材采购化学成分、力学性能
钢材对应标准一览表
钢号
标准名称
标准号
Q235B
《碳素结构钢》
GB/T700-2006
Q345B
《低合金高强度结构钢》
GB/T1591-2008
钢材化学成份一览表
牌号
C
Si
Mn
P
S
Al
～
≤
钢材力学性能一览表
板厚t
（mm）
σS
（Mpa）
σb
δ5
（%）
冲击功
180°
弯曲试验
试验温度（℃）
Akv
（J）
a≤16mm
>
16mm
≤16
345
510
21
20
34
d=2a
d=3a
16～35
325
490
35～50
315
470
50～100
305
345~455
490~610
22
335~445
325~435
钢材厚度方向性能级别的断面收缩率：
厚度方向性能级别
断面收缩率фz%
三个试样平均值
单个试样值
Z15
≥15
≥10
Z25
≥25
焊接材料采购
．1焊接材料应根据焊接工艺评定试验结果确定，应采用与母材相匹配的焊条、焊剂和焊丝，且符合相应的国家标准。
5.2.2若采用其它新型焊接材料或进口焊接材料，应重新进行焊接工艺试验和评定，并经监理工程师批准后，方可投入使用。
5.2.3选定焊接材料应符合规定标准。
焊接材料标准
名称
型号
标准
标准号
焊条
碳钢
碳钢焊条
GB/T5117-2010
低合金钢
低合金钢焊条
GB/T5118-2010
焊丝
碳素钢、合金钢
熔化焊用钢丝
GB/T14957-1994
低碳钢、低合金钢、合金钢
气体保护焊用钢丝
GB/T14958-1994
碳钢药芯焊丝
GB/T10045-2001
碳钢、低合金钢
气体保护电弧焊用碳钢、
低合金钢焊丝
GB/T8110-2008
焊剂
埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
GB/T5293-1999
低合金钢埋弧焊用焊剂
GB/T10470-2003
涂装材料采购
5.3.1涂装材料应根据图纸要求选定，以确保预期的涂装效果，禁止使用过期产品、不合格产品和未经试验的替用产品。
5.3.2不同涂层应选用同一厂家的产品，按规范和出厂合格证进行验收合格。
5.3.3涂装材料应兼有耐候、防腐蚀、美化等多种功能，使用期应满足图纸要求年限，如须改变涂装设计，则变更的涂装材料应符合以上要求，并报监理工程师会同业主、原设计单位研究批准后，方可实施。
钢材检测试验
5.4.1对有厚度方向性能要求的钢板，检验方法按国家规范GB/T2970执行，对Q345B按Ⅲ级。
原材料的检测和复验（GB50205－2001）
5.4.2属于下列情况之一，按规定进行取样：
5.4.2.1国外进口钢材；
5.4.2.2钢材质量保证书的项目少于设计要求；
5.4.2.3设计有特殊要求的钢材。
5.4.3钢材应同一批次验收，首批600t近60吨为一批取样抽查复验。
5.4.1.1购入的钢材应详细检查钢厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准的规定，且其质量证明书上的炉批号应与钢材实物上的标记一致，否则不得入库。
5.4.1.2根据钢材质量证明书与尺寸规格表逐张检验、核对，并检查钢材表面质量、厚度、局部平面度，合格后方可办理入库手续，对检验不合格的材料要进行处理，不得入库。
5.4.1.3钢板厚度按《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、垂直和允许偏差》（GB709-2006）执行,当钢板厚度小于等于20mm时,钢板厚度公差不大于％。
用油标卡尺进行检测。
5.4.1.4钢板的局部平面度检测：
为满足本工程加工精度，要求在1000mm范围内，允许误差为1.0mm，检测采用1米直尺进行测量。
5.4.1.5钢材的表面外观质量检测：
表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差的1/2；
钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷，采用目测检测的方法检验。
6、人员培训
为达到优良的制造质量，使业主、设计满意，对参加15号门异地改造工程施工的管理人员、技术人员进行上岗前全员培训和质量意识教育、技术交底和应知应会教育。
主要工种，如焊工、涂装工、起重工、信号工、电工等全部持证上岗，经过安全学习和技术交底。
所有特殊工种不得超越证书范围作业。
7、钢结构加工
放样
7.1.1在整个钢结构制造中，放样工作是非常重要的一环，因为所有的零件尺寸和形状都必须先行放样，然后依样进行加工，最后才把各个零件装配成一个整体。
因此，放样工作的准确与否将直接影响产品的质量。
7.1.2放样由生产控制人员完成，放样前，放样人员必须熟悉制作施工图及本工程的一些特殊工艺要求。
在放样的同时，放样人员发布核对制作施工图结果，如发现施工图有遗漏、错误或其它原因须更改施工图时，必须取得设计院的书面认可，不可擅自修改。
7.1.3为保证构件的制作正确，须按1:
1放样，所有节点均应放出，本工程过长的构件应分段放样，不分段测量长度，防止累积误差。
7.1.4放样时考虑变形、金加工和焊接收缩余量及其它设计要求。
7.1.5原材料要清除污物，保证清洁，保证弹出的尺寸线清楚，对有变形的材料进行整形处理，防止几何尺寸误差。
7.1.6用钢尺和游标卡尺抽样检查（10%，不少于3件）。
7.1.7放样和样板（样杆）的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±
对角线差
宽度、长度
孔距
加工样板的角度
20′
下料：
7.2.1下料采用数控火焰切割机下料。
下料前必须对照零件图所标注的板材材质、厚度，确认无误后才能划线，并计算下料长度、宽度，确保节约用材，损耗最小。
切割面（包括剪板机下料）应无裂纹、夹渣、分层不大于1mm的缺棱。
7.2.2下料偏差
长度、宽度
切割平面度
割纹深度
局部缺口深度
7.2.3下料后应清除残留割渣，分类堆放，并标注厚、宽、长尺寸。
组立：
7.3.1钢构件组立是用型钢组立机来完成的，组立前应对照图纸确认所组立构件的腹板、翼缘板的长度、宽度、厚度无误后才能上机进行组装作业。
7.3.2腹板与翼缘板垂直度误差≤2mm。
7.3.3腹板对翼缘板中心偏移≤2mm。
7.3.4腹板与翼缘板点焊距离为400±
30mm。
7.3.5腹板与翼缘板点焊焊缝高度≤5mm，长度40~50mm。
7.3.6H型钢截面高度偏差为±
3mm。
制孔：
7.4.1连接板的上的孔用数控钻床或摇臂钻床加工完成，钢梁上的孔用磁力钻加工完成。
7.4.2所用孔径都用统一孔模来定位套钻。
7.4.3钢梁上钻孔时，先固定孔模，再核准相邻两孔之间间距及一组孔的最大对角线，核准无误后才能进行钻孔作业。
7.4.4孔距允许偏差表：
单位（mm）
孔距范围
≤500
501~1000
同一组内任意两孔间距
相邻两组的端孔间距
栓钉焊接：
7.5.1栓钉焊接是用栓钉专用焊机进行焊接作业的，也可用电弧焊进行栓钉焊接。
7.5.2用栓钉专用焊机焊接栓钉。
瓷环必须按规定进行烘干，以保证焊接接头的质量。
7.5.3栓钉环形焊缝必须均匀饱满。
7.5.4必须对所焊栓钉进行抽检。
用锤击法敲弯栓钉成450，栓钉不脱落、焊缝无裂纹为合格。
起拱
钢梁跨度较大时，按设计要求起拱，设计无要求时按规范要求起拱。
钢构件的抛丸及防腐：
7.7.1钢构件抛丸前应清除残留的焊渣、焊瘤、油污、粘土、粉尘等杂质，割去引弧板并磨平割缝处。
7.7.2除锈等级应按图纸要求进行。
7.7.3喷涂施工环境相对湿度不应大于80%，钢材表面温度高于空气露点30C以上。
7.7.4选用图纸指定的防腐材料。
7.7.5摩擦面和现场安装焊接处50mm内及钢柱底板应用报纸、胶带覆盖，严禁涂刷。
坡口加工
7.8.1加工工具的选用
选用半自动割刀或刨边机
7.8.2坡口加工的精度
1
坡口角度△a
△a=±
250
3
坡口钝边△a
矫正、打磨
7.9.1钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机；
7.9.2梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其它损伤。
7.9.3热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度不得超过工艺规定的温度。
7.9.4构件的所有自由边角应有约2mm的倒角。
部件组装
7.10.1组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
7.10.2组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。
7.10.3构件组装要按照工艺流程进行，焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。
筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。
7.10.4对于在组装后无法进行涂装的隐蔽部位，应事先清理表面并刷上油漆。
7.10.5计量用的钢卷尺应经二级以上计量部门签定合格才能使用,且在使用时,当拉至5m时应使用拉力器拉至5kg拉力,当拉至10m以上时,应拉至10kg拉力。
7.10.6组装过程中,定位用的焊接材料应注意与母材的匹配,应严格按照焊接工艺要求进行选用。
7.10.7构件组装完毕后应进行自检和互检，测量,填妥测量表,准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。
7.10.8各部件装焊结束后，应明确标出中心线、水平线、分段对合线等，打上洋冲并用色笔圈出。
7.10.9构件组装精度
项次
简图
允许偏差（mm）
T形接头的间隙e
e≤
搭接接头的间隙e
长度△L
L:
对接接头的错位e
e≤T/10且
4
对接接头的间隙e
（无衬垫板时）
≤e≤
5
根部开口间隙△a
（背部加衬垫板）
埋弧焊、
≤△a≤
手工焊、半自动气保焊≤△a
焊接工艺
焊接设备
电流和极性
单弧或多弧
手工或机械
MZ-1-1000
直流反接
单弧
自动
手工焊条电弧焊
ZX-500
手工
CO2气体保护焊
CPX-350
半自动
焊接材料择
焊接
方法
母材
焊丝或焊
条牌号
焊剂或
气体
适用的场所
H10Mn2
HJ431
对接；
角接
SH·
J507
J427
定位焊；
对接，角接
气保焊
TWE-711
CO2%）
材料的烘焙和储存
焊接材料在使用前应按材料说明规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；
如材料说明要求不详，则按下表要求执行：
焊条或焊剂
焊条药皮或
焊剂类型
使用前烘焙
条件
使用前放
焊条：
J506
J422
低氢型
330-370℃：
1小时
100℃
焊剂：
SJ101
烧结型
300-350℃：
2小时
焊接参数
焊材
位置
焊条（焊丝）
直径（mm）
焊接条件
焊接电流（A）
焊接电压
（V）
焊接速度（cm/min）
条电弧
焊
E5015
E4315
平焊和
横焊
Φ
90－110
22－24
8－10
110－180
23－25
10－18
180－230
24－26
10－20
80－110
22－26
5－8
100－150
6－10
CO2气体
保护焊
E501T
ER50-6
260－320
28－34
35－45
埋弧自动焊
平焊Φ平焊角焊
单层单道焊
多层单道角焊缝
570－660
30－35
35－50
550－660
母材牌号
母材厚度
t≤20mm
20<
t≤36mm
36<
t≤60mm
60mm
不要求
≥10℃
≥100℃
≥150℃
预热和层间温度；
接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大于230℃。
接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注意保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。
预热时，焊接部位的表面用火焰或电加热均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。
预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量。
7.14.5.5当环境温度（或母材表面温度）低于0℃（当板厚大于30mm时为5℃），不需预热的焊接接头应将接头的区域的母材预热至大于21℃，焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。
7.14.6焊接环境
当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：
7.14.6.1室温低于-18℃时。
7.14.6.2被焊接面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。
7.14.6.3采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位情况下。
7.14.6.4焊接操作人员处于恶劣条件下时。
7.14.7装焊加工
7.14.7.1接头加工
（a）采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；
切割边缘的粗糙度应符合GB50205-2002规范规定的要求。
（b）被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物。
（c）接头的装配应符合下表要求。
7.14.7.2定位焊
（a）定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。
（b）定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。
（c）定位焊尺寸参见下表要求执行。
母材厚度
定位焊焊缝长度（mm）
焊缝间隙
自动、半自动
t≤20
40－50
50－60
300－400
t≤40
t>
40
60－70
（d）定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。
（e）定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。
（f）引弧和熄弧板
重要的对接接头和T接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：
手工焊、半自动—50×
30×
6mm；
自动焊—100×
50×
8mm；
焊后用气割割除，磨平割口。
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