室内钢平台施工组织设计Word文件下载.docx
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（12）《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—2012；
（13）门式刚架轻型房屋钢结构技术规程
GB5122-2015。
2、工程概况
本钢架结构工程为钢框架结构办公用房，抗震设防类别为丙类，
抗震设防烈度
7
度，设计地震分组第一组，设计基本地震加速度
0.1g，结构安全等级二级，场地类别四类，结构设计使用年限
50
年。
本工程施工范围：
钢结构系统的制作与现场安装施工以及保修。
3、施工准备计划
3.1
施工技术准备：
积极组织技术人员认真审阅图纸，做好图纸设计交底和技术交
底的准备工作，备齐工程所需的资料和标准图集，编制施工图预算
和分部工程材料计划以及劳动力需求计划和工机具的需要情况。
向
施工人员进行施工组织设计和技术交底，把工程的设计内容、施工
计划和施工技术要求等，详尽的向施工人员讲解清楚，落实施工计
划，制定技术责任制的必要措施。
做好现场定位桩的测设工作，完
成工程的定位放线工作等。
3.2
物资的准备：
根据施工预算和分部分项工程施工方法和施工进度的安排，组
织货源，确定加工、供应地点和供应方式，签订物资供货合同。
根
4
据各种物资的需要量计划和合同，拟定运输计划和运输方案。
按照
施工总平面图的要求，组织物资按计划时间进场，在指定地点，按
规定方式进行储存和保管。
3.3
劳动力等组织准备：
成立以项目经理为领导的项目经理部的组织机构（组织机构图
见附表
11），建立健全各项规章管理制度，确定劳动组织的领导机
构名额和人选，坚持合理分工与密切协作相结合的原则，把有施工
经验、有创业创新精神、工作效率高的人选入领导机构。
建立精干的施工队伍，要认真考虑专业工种的合理配合，技工
和普工的比例要满足合理的劳动组织要求，按组织施工方式的要求
确定建立混合施工队组或专业施工队组及其数量。
按照开工日期和
劳动力需要量计划，组织劳动力进场，同时要进行安全、防火和文
明施工等方面的教育。
在钢结构工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位
培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事
故。
为了加快施工准备工作的进度，必须加强建设单位、设计单位
和监理单位之间的协调工作，密切配合，建立健全施工准备工作的
责任制度和检查制度，使施工准备工作由领导、有组织、有计划和
分期分批地进行。
对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证
施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。
5
序号
姓名
职务
职位
李振东
项目经理
胡健
施工员
施工管理
陈育瑞
质检员
李海玉
安全员
6
商健
材料员
7
刘秋霞
预算员
工种
人数
备注
下料工
安装工
14
组立工
钻孔工
校正工
8
架子工
机修工
9
喷漆工
电焊工
10
杂工
主要施工人员表
主要劳动力计划表
4、施工总体布署
为了合理地安排，组织好施工，根据本工程自身的特点,结合实
际情况,本工程流水法施工。
即：
工程基础施工的同时开始加工制作
钢结构（钢梁、钢次梁等）。
钢结构采取一批次施工。
4.1
任务安排：
钢结构部分由专业施工钢结构的安装施工队伍施工。
4.2
施工布署：
本工程施工包括施工准备（见施工准备工作计划）及钢结构施
工两个阶段。
4.2.1
施工准备阶段：
包括施工现场准备、技术准备、材料准备、
劳动力和工机具准备，均在工程开工之前完成。
4.2.2
钢结构施工阶段：
包括钢结构加工制作、运输、吊装、安装、
校正、钢承板铺设等均组织好流水施工。
4.3
施工顺序和进度计划：
本工程遵循“先主、后次；
先结构、后铺设”的原则安排施工。
4.3.1
本工程施工顺序如下：
钢结构部分：
材料检验—材料矫直—放样—号料—切割—加工（矫
正、成型、制孔）--对接（焊接）--X
光检验—校正—组装—焊接
—校正—划线—制孔—除锈—试装—装配—质量检验—涂层—编号、
发送—现场检验—钢结构转运—钢结构吊装—校正—补漆—钢承板
安装—验收。
4.4
本工程施工进度计划（见工程进度计划表）。
4.5
施工平面布置图（具体平面布置见施工总平面布置图）.
4.６主要施工机械的选择:
主要施工机械设备一览表
序号
机械设备名称
规格型号
数量
功率（KW）
1
型钢自动组立机
台
5.5
钢结构焊接
2
H
型钢矫正机
5
气割枪
J01-30
套
4
台式砂轮切割机
S3SL-250
2.2
切割钢材
门式自动埋弧焊机
MZG-z*1000
组
10.2
6
八头抛丸除锈机
DG*90*180
94.6
数控多头直条切割机
3000B
9.4
钢板切割
8
数控平面钻床
钢构件钻孔
9
压型机
HV-200
钢承板制作
10
水准仪
TGJ-1000
测量、校正
11
经纬仪
J6
12
吊车
LDA
辆
25t
吊装转运钢结构
13
交流电焊机
AX4-300-1
15
14
手推车
自制
部
运输
剪板机
彩钢板制作
16
扭矩扳手
把
紧固螺栓
17
3T
液压堆高车
室内吊装
５、主要分部分项工程施工方法
5.1
钢结构加工制作:
5.1.1、材料管理
5.1.1.1
钢材检验
建筑结构钢材必须具有足够的强度、良好的塑性、韧性、耐疲
劳性及优良的焊接性能。
必须符合以下要求：
（1）牌号钢材主要是焊接
型钢，除应符合相应的技术标
准的要求外，尚需进行必要的工艺性能试验。
（2）证书钢材应附有符合设计文件要求的质量证明书，如
对钢材的质量有疑义时，应抽检，其结果应符合国家标准的规定和
设计文件的要求。
（3）表面质量钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于
该钢材厚度负偏差值的一半；
断口处如有分层缺陷，应会同有关单
位研究处理。
（4）平直度钢材矫正后应符合下列的允许值
项目允许偏差
L/1000
且不应大于
5.0
钢板、型钢的局部挠曲失高
F
厚度
T
失高
≤14MM
≤1.5MM
≥14MM
≤1.0MM
5.1.1.2
材料管理
（1）材料进厂，按品名、规格、数量，会同供应人员清点入
库。
并应认真核对镑码单、装箱单、运单、材质证明书及合格证等，
并详细做好入库时的质量记录。
（2）对入库材料按其性能做到下垫、上盖、中通风，按规范进
行堆放，材料员应随时检查落实情况。
（3）材料使用应按节约原则实行定额领料，由工段长根据加工
预算和材料损耗系数签发定额限料卡。
（4）在使用材料时，必须做到专料专用，其原则时在该工程材
料必须用于该工程中。
5.1.2、主要工艺流程及质量控制
工艺流程：
钢材复验─→钢材矫正→放样号料→切割下料→组装成型→部
件焊接→变形矫正→划线钻孔→喷砂除锈油漆→结构验收→提议安
装
5.1.2.1
钢材的复验：
为确保焊接质量，
在备料前对所用的钢材进行化学成分、机械
性能复验，保证符合图纸要求的材质。
取样需在监理现场见证下取
样及送检。
5.1.2.2
钢材矫正：
根据本工程的设计，轻钢用板多为薄型钢板，在焊接钢柱、钢
梁要求板材平直，但由于薄型钢板易产生凹凸不平再加之剪切下料
也易变形，焊接面型时必须进行矫正。
5.1.2.3
放样号料：
钢结构下料是第一道工序，
该工程采取图纸下料法，
直接按
图纸所示的尺寸在钢材上按
1：
的比例划线下料，允许偏差不超
过
1MM。
（1）号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，
如有疤痕、裂纹、夹灰、厚度不足的现象时应调换材料或取得技术
项目
公差值（mm）
长度
±
1.0
两端孔心距
0.5
对角线差
相邻孔心距
两排孔心距
冲点与孔心距
人员同意后方可使用。
（2）加强计量管理，严禁使用未检验、检验超期、无检验合格
证的计量器具和非法计量单位。
（3）钢板或型材采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割
的割缝宽度：
自动气割割缝宽度为
3MM
手动气割割缝宽度为
4MM
（4）在号料的过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的
数量，号料完毕则应在样板和样杆上记下实际数量，写上“完”或
“全”字样和号料日期。
并妥善保存好样板和样杆。
（5）号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细不得超过
号料允许的公差如下表：
号料公差
5.1.2.4
切割
（1）下料前必须按图纸要求复查材料规格、型号、材质炉号和
11
允许范围
手工切割
1.5MM
自动切割
1.0MM
精密切割
0.5MM
批号。
（2）下料时必须严格按技术人员的交底下料单下料，每件料必
须用工整、明显的字样标明图号、件号数量。
（3）各构件下料数量一定要记录清楚、准确，并妥善保管，不
得丢失。
（4）切割前，应将钢板表面的油污、铁锈清除干净。
切割时如
发现断面裂纹或夹渣等缺陷应及时向技术人员处理。
（5）零件的尺寸允许偏差，应符合以下规定：
5.1.2.5
组装成型：
（1）该工程的梁、柱设计型钢，在组装前必须熟悉图纸和技
术人员的技术交底。
（2）零件拼装时翼板与腹板的对接焊缝要错开
200MM。
（3）点焊缝长度不小于
40MM，间隔不大于
350MM，焊脚不应小
于焊缝的
1/4。
5.1.2.6
部件焊接：
（1）组装成型后采用门式埋弧自动电焊机
MAZ-1000
焊接，
焊
缝要求按图纸所示要求进行。
12
（2）焊接过程中如发现气孔、夹渣、未焊满等缺陷时应及时
修补，发现裂纹及时向技术人员报告。
（3）做好自检、互检、复检，准确做好记录。
5.1.2.7
部件装配：
（1）认真熟悉图纸及有关技术资料，做好零件清点工作。
（2）按图纸放样，放样后及时请技术人员检查方可进行装配。
（3）放样经检查核实后，以
大样制作样板，测量下料尺
寸，并做记录。
样板必须标注明显的中心线和角度线，同时标注图
号、编号、数量。
（4）装配过程中应及时记录所装配件的数量，做好原始记录。
5.1.2.8
端板焊接：
（1）焊接前需经工序交接手续，未办交接或发现装配质量不符
合要求时可拒绝施焊。
（2）对接焊缝须设置引弧板必须在其上进行。
焊接完毕取掉引、
熄弧板，并将飞溅、气孔、弧坑、咬边等缺陷修补或清除干净。
（3）做好自检、互检，质检员具体监督检查。
焊工必须在自己
的产品上做好钢印记录。
5.1.2.9
变形矫正：
焊接变形是钢结构的制作过程中不可避免的问题，特别是该工
程大部分采用的是薄型钢板，在焊接受热后更容易造成侧向弯曲变
形，给制作带来一定的难度。
构件焊接后采取矫正机矫正，对腹板
的变形采用加热变形法矫正。
13
5.1.2.10
划线钻孔：
柱、梁矫正完成后进行螺孔的划线工序，
必须以柱、梁的轴线
为基准，按图纸要求划出各部位的尺寸，并配备划线样板，采取双
控，使每件梁、柱的尺寸都必须保持一致，同一尺寸的梁、柱必须
达到互换要求，孔的最大偏差不得超过
3MM。
5.1.2.11
除锈：
（1）本工程采用抛丸机除锈，采用
1.5-3MM
丸粒，压缩空气压
力为
0.4-0.6MPA（不含水分和油脂），处理后基材表面粗糙度要求
达到
SA21/2
级呈灰白色。
（2）端板等除锈要求较高的产品，必须经专检员评定合格后，
方能进行组装。
（3）钢构件组装后再进行整体喷丸除锈。
（4）喷丸后构件必须达到标准，必须经专检员及监理评定合格，
否则重新喷丸。
（5）经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。
5.1.2.12
施涂：
本工程施涂的方法采用喷涂法。
喷涂顺序为：
先上后下、先难
后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。
钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈
完成后，存放在厂房内，可在
24
小时内涂完底漆。
存放在厂房外，
则应在当班漆完底漆。
油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干
燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。
油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。
（1）施工准备
①根据设计图纸要求，选用油漆。
②准备除锈机械，涂刷工具。
③涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计要求。
④防腐涂装作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区具有防火和通风措
施，可防止发生火灾和人员中毒事故。
（2）工艺流程
基面清理
→涂装
①
基面清理：
a.钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作是否验收合格.刷前将需涂
装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干
净。
b.为保证涂装质量，采用自动喷丸除锈机进行喷丸除锈。
该除锈方
法是利用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，
把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一
种除锈方法。
这种方法效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。
②涂装：
a.调合油漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，
使油漆色泽、粘度均匀一致。
b.刷第一层油漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。
c.待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方
15
向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
d.涂刷完毕后在构件上按原编号标注：
重大构件还需要标明重量、
重心位置和定位标号。
（3）涂层检查与验收
①表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬
尘土和其他杂物。
②涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起
皱皮，不起疙瘩。
③涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜
测厚仪一般测定
点厚度，取其平均值。
（4）成品保护
①钢构件涂装后加以临时围护隔度，防止踏踩，损伤涂层。
②钢构件涂装后，在
小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，
防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。
③涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，
防止涂层损坏。
④涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。
⑤需要焊接的部位留出
50mm
左右不用喷涂。
⑥检验、编号等。
⑧在钢结构制作加工完后，应立即组织有关单位进行检验，验收合
格后方可进行编号装车发送。
⑨在吊装和运输过程中，应采取措施防止预制件变形和预制件表面
16
油漆损坏。
2.13
摩擦面处理：
（1）本工程使用高强螺栓连接的钢结构件，要求摩擦面具有一
定的摩擦系数，摩擦系数>
=0.45。
工程采用抛丸处理以确保其抗滑
移系数达到设计要求。
（2）处理后的摩擦面要妥善保护，如有自然生锈，一般生锈期
不得超过
90
天。
（3）高强螺栓连接面应平整（不平度〈1.0MM）。
当有间隙时，
其间隙不大于
1.0MM
可不处理；
间隙为
1-3MM
时应将高出的一侧磨
成
的斜面，打磨方向与受力方向垂直。
（4）出厂前做抗滑移系数试验，符合设计值要求，并按同一方
法做好三件，以用做施工部门复检。
2.14
予拼装：
（1）予拼装每批
10-20%，但不少于一组，或按设计要求和规
定。
（2）予拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线
应交汇于接点中心并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。
单构件支撑点应不少于二个支撑点。
（3）所有进行拼装的构件，必须经专检员验收并做好验收记录。
相同的构件，应能互换，而不影响几何尺寸。
（4）按有关规定不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。
修孔后仍超过规范的，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，
17
符号
允许偏差
几
何
形
状
翼缘板倾斜度
A1
且不大于
腹板偏离翼缘中心
A2
3.0
楔形构件小头截面高度
H0
4.0
翼缘竖向错位
A3
2.0
腹板横截面水平弓度
A4
H/100
腹板纵截面水平弓度
A5
构件长度
l
位
翼缘两端部螺孔至构件纵边距离
A6
翼缘两端部螺孔至构件端部距离
A7
翼缘中部螺孔至构件端部距离
A8
翼缘螺孔纵向间距孔
S1
1.5
翼缘螺孔纵向间距
S2
重新制孔。
（5）质检员对予拼装的构件做好拼装记录。
5.1.3、工厂内构件验收
在运至现场前组织向各单位及部门进行全面验收，
检查构件的
各部分几何尺寸，以及焊接的外观检查，焊缝的高度是否符合图纸
的要求，并根据国家的钢结构焊接规范、规程严格检查，通过验收
合格的构件方可出厂。
（组合构件尺寸的允许偏差附后）
组合构件尺寸的允许偏差
18
置
翼缘中部孔心的横向偏移
A9
曲
度
钢梁弯曲度弯
C
L
且≤5（L
以
米计）
其他构件弯曲度
2L
且≤9（L
以米计）
上挠度
C1
上翼缘外侧中点至边孔横距
A10
下翼缘外侧中点至边孔竖距
A11
孔间横向距离
A12
孔间纵向距离
端
A13
弯曲度（高度小于板
610MM）
+3.0（只允许
凹进）-0
弯曲度（高度小于
610-
1220MM）
+5.0（只允许
弯曲度（高度大于
+6.0（只允许
5.2.1、现场钢构件验收
钢构件进场后，在安装前，应由质检部门组织按施工图的要求
和钢结构工种施工及验收规范的规定对成品进行检查，外形的几何
19
尺寸允许偏差应符合
GBJ50205－2002
的规定。
钢构件进入施工现场
均应检查构件规格、型号、数量外，还需对运输过程中，易产生变
形的构件和磨损部位检查，对已变形的构件应予矫正，并重新检查。
5.2.2
预埋处理
（1）钢构件安装前应与基础施工人员进行交接，并对预埋件的
标高、轴线、栓距进行复测，放出轴线，标高和轴线并做详细记录。
（2）清除预埋件的油污、泥砂等杂物。
为防止予埋螺栓在安装
前或安装中螺纹受损，应对螺栓进行必要的保护。
5.2.3
吊装顺序
本工程为室内钢结构平台，使用
25Τ
汽车吊进行吊装转运。
室
内采用两台
液压堆高车进行安装施工，安装时先安装钢主梁再吊
装次钢梁。
在其间穿插安装其他构件。
现场可由吊车将构件运至大
概位置，再由人力运输至具体位置。
小构件临时堆放整齐，放置安
全警示牌。
5.3
钢承板施工工艺：
（1）技术人员先根据工程图纸和工地实际情况相结合，考虑车辆
运输长度，和实际每块楼承板的重量，考虑两个工人能否搬动的重
量来排版，按尺寸生产，按每个区域打包，每包重量不要超过
吨
。
20
（2）工厂生产完毕，装车运输到工地，尽量按区域卸车，按区域
用吊机吊装到钢梁上，考虑钢梁的承受能力，不要在某一钢梁堆积
过多的重量。
（3）铺板，铺板之前要清理钢梁伤的杂物，清洁钢梁卫生，铺板
就是根据设计人员排版的尺寸来进行每个区域的铺设，从左到右或
者从右到左也可以，中间不要漏铺，按顺序铺设，有些钢柱地方要
切割，切
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