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予烘一般可在常压下进行，也可在一定真空度下进行。

后者更易排除水份。

予烘的温度决定于烘房的条件和工件的绝缘等级。

出于目前采用的烘房一般均能调整温度，所以予烘的温度一般比工件所用绝缘材料的最高允许工作温度高10～20℃o这时不必担心绝缘的热破环，因为短时的过热是允许的。

予烘的时间应考虑工件的大小，烘房内工件数量、烘房的温度、烘房内空气流动的速度等。

在实际工作中，可通过试验来决定予烘时间。

由于绝缘电阻对水份极为敏感，故在予烘过程中一股均以定时测量绕组的绝缘电阻来衡量绕组绝缘的干燥程度。

当连续三次绝缘电阻不再变化，并达到设计要求之数值，则说明绝缘电阻已经稳定，绕组绝缘内部已经干燥，这段时间在适当增加10～20%即为予烘时间。

绕组绝缘电阻的测量通常采用兆欧表（或称摇表）。

测量时兆欧表的“线路”端（'

L”端）接在电机绕组出线端或换向器外圆上；

兆欧表的“接地”端（"

E"

端）通常接在铁芯上。

对于不带铁芯的绕组绝缘应在绕组外侧表面包上铝箔或锡箔，然后再与兆欧表的“接地”端相连。

连线后，按顺时针方向摇动手柄，使速度逐渐增至每分钟120转左右。

当调速器发生滑动后，即可得到稳定的电阻值读数。

电机额定电压在500伏以下时，采用soo伏兆欧表；

电机额定电压在500一3000伏时，采用1000伏兆欧表；

电机额定电在3000伙及以上时，应采用2500V兆欧表。

一一般预烘工艺要求工件入炉开始，每隔半小时（或1小时）测量绝缘电阻一次，记录所测量结果与当时的温度。

蠢：

根据记录下来数据，可绘制烘炉温度与时间的关系曲线，如图9—1曲绝缘电阻与时间的关系曲线9一一1曲线2。

从绝缘电阻与时间关系曲线上可以看出，前一段从a到b绝缘电阻逐渐下降，这是因为温度逐渐升高，绕组绝缘内部的水份趋向表面，绝缘电阻逐渐下降，直至最低点。

当炉温逐渐升到予烘温度，随着时间的增加，定予烘时间。

电机额定电压在500伏以下时，采用soo伏兆欧表；

一般预烘工艺要求工件入炉开始，每隔半小时（或1小时）测量绝缘电阻一次，记录所测量结果与当时的温度。

当炉温逐渐升到予烘温度，随着时间的增加，圆锥形，在锥形底部有漏咀2，在容器上部有凹槽3，作试样溢出用04号粘度计的基本尺寸及要求：

粘度计容量为100+1毫升

漏咀孔高为4+O毫米

漏咀孔豇径为4十0.02毫米

于温度20±

1℃时的水值（蒸镏水）为11●5±

0—5秒

在浸渍前，首先应测量并调整绝缘漆的粘度，测量浸渍罐内绝缘漆的粘度一般均采用4号粘度计，测量时用细钢丝系住粘度计的颈部，然后将4号粘度计：

全部沉入漆内，大杯口朝上，提着细铜丝粘度计垂直方向提出，当粘度计漏咀刚离漆面时，按下秒表开始计时，一直到杯内所有漆液流完，记下时间和温度，所得的秒数，即为漆在此温度下的黏粘度。

时间愈长，粘度愈大；

时间愈短，粘度愈小。

如粘度不在工艺规定的范围内时，应分别用溶剂稀释或加新漆调整好粘度。

浸渍过程的粘度应搬据绝缘漆的品种，浸渍的次数和浸渍方法来选定。

对于沉浸一般是这样考虑的，第一次浸渍时，要求漆渗透到绕组内部，因此希望漆的渗透性好一些，故漆的粘度应该较低，一般可取在20℃时，B2一4，18～22秒。

第二次浸渍主要是为了在绝缘表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该高一些，一般取20℃，B2，一4，35--38秒。

对于真空压力浸渍则粘度可以选得较高。

漆的粘度选用不合适将会造成哪些后果呢？

一般说来，在一定的温度下，粘度和它的溶剂（或稀释剂）的含量有关，溶剂越多，固体含最越少，漆的粘度就越低。

如果使用低粘度的漆，虽然漆的渗透能力强，能很好地渗到绕组绝缘的空隙中去但因为漆基含量少，当溶剂挥发以后，留下的空隙较多，使绝缘的防潮能力、导热性能、电气和机，槭强度都受到影响。

如果使用的漆粘度过高，则漆难以渗入到绕组绝缘内部，即发生浸不透的现象，同样会降低绝缘的防潮能力、导热性能及电气、机械强度。

由于漆温对粘度影响很大。

所以，一般规定以20℃为基准。

考虑到测量时漆温不可能恒定在20℃，因此，一般在绝缘处理工艺中给出粘度随温度的变化曲线。

测量时可从曲线查出当时温度下合适的粘度范围，以便调整好浸渍用的绝缘漆粘度。

4号粘度计使用后，必须用溶剂清洗，注意保存，尤其要注意漏咀勿被阻塞或损伤。

按标准要求，4号粘度计每隔一月至少校验“水值”一次，不符合标准，则应更换。

浸渍次数决定于电机的使用环境及性能要求、电机的绕组、绝缘漆的品种和浸渍方法等。

一般牵引电机定、转予的浸渍次数为两次，绕组的浸渍次数为一次。

当采用无溶剂漆真空压力浸渍时，也可采用一次，而为了增强表面漆膜或采用挂漆量低的绝缘漆时，则应适当增加浸渍次数。

各次浸渍的浸渍时间一般是这样规定的：

第一次浸渍的浸渍时间宜长一些，以便使工件浸透，一般为20～30分钟，并要浸至无气泡发生为止。

第二次浸渍及以后各次浸渍的主要目的在于覆盖首次浸渍干燥时留下的微孔和加厚表面漆膜，使工件表面形成完整的漆膜，提高绝缘的可靠性，浸渍时间可比笫一次短。

另外，如笫二次及以后各次浸渍时间太长，反而会将前次浸渍的漆膜损坏，因此第二次浸渍时间一般取10~．15分钟，以后各次浸渍时间也相仿。

三、干燥

每次浸渍后均应进行适当的干燥。

浸渍，浸渍后的干燥和工件的予烘有本质的区别，浸渍后的干燥，其目的是溶剂挥发（仅对有溶剂漆而言）以及漆基固化。

因此，对有溶剂漆浸渍后的干燥有二个阶段：

第一阶段是为了使溶剂挥发，这是一个物理过程。

这时的干燥温度应控制在高于溶剂的挥发温度，但不得高于溶剂的沸点。

例如，采用二甲苯为溶剂的1032三聚氰胺醇酸浸渍漆，这一阶段的干燥温度可取80℃。

如果这时的温度过高，会使溶剂挥发过快，在绕组绝缘内部形成气泡，表面形成小孔。

同时过高的温度也将被表面的漆很快结膜，渗透到绝缘内部的溶剂不能挥发，致使绝缘电阻偏低。

在这一阶段，为了使溶剂能够尽快挥发，应该加大烘房的通风量，开大进出风口，以便降低烘房内溶剂气体的浓度，避免着火和爆炸的危险。

第二阶段是为了使漆基固化，这是一个化学过程。

这时的干燥温度一般应根据绝缘漆充分固化需要的温度而定。

例如，1032三聚氰胺醇酸浸渍漆可取为130℃，而1053有机硅浸渍漆则需要达到200℃，甚至在220℃为好。

在这一阶段，为了使漆基氧化和聚合，还需不断补充新鲜空气。

高温和换气能加速氧化和聚合过程，使烘焙时间缩短，并提高漆膜的强度。

干燥升温的速度视绝缘漆而异，一般约为每小时20℃。

干燥时间与浸渍工件的结构尺寸、绝缘漆的固化要求及加热方式有关。

干燥时间一般也是通过试验确定。

与予烘时一样，测量工件的绝缘电阻。

干燥固化时间也以绝缘电阻达到连续三点稳定的时间为基准，适当增加一定比例的时间。

干燥后绝缘电阻值应满足设计要求。

由于电机绕组的绝缘电阻，随温度的变化而呈指数变化。

根据GB-755-65规定，9在接近工作温度下的电机绝缘电阻R，不得低于按下式计算的数值。

式中UN——电机额定电压（伏）

第三节绝缘漆和浸渍方法的选用

为了保证绝缘处理的质量，要根据电机不同的技术要求分别选择合适的绝缘漆（浸渍漆、表面覆盖漆）和浸渍方法。

一、绝缘漆

绝缘漆主要是以合成树脂和天然树脂等为漆基（成膜物质）与某些辅助材料组成。

绝缘漆的辅助材料有溶剂、稀释剂、填料和颜料等。

漆基在常温下粘度很大或是固体。

溶剂和稀释剂用来溶解漆基，调节漆的粘度和固体含量；

它们在漆的成膜和固化过程中均逐渐挥发。

带有活性基团的活性稀释剂则不同，它参与成膜的化学反应，所以实际上是漆基的组成部分。

牵引电机绕组在绝缘处理过程中常用的绝缘漆有两种，即浸渍漆和覆盖漆。

对浸渍漆的基本要求是：

l、粘度低、固体含量高，便于漆浸入和填充绝缘内部空隙；

2．厚层固化快，干燥性好，粘结力强，有热弹性，固化后能经受电机运转时的离心力；

3、具有高的电气性能，耐潮性、耐热性、耐油性和化学稳定性5

4。

对导体和其他材料的相容性好。

现有的浸渍漆，一般分为两类。

一类为有溶剂漆；

另一类为无溶剂漆。

有溶剂漆一般由合成树脂或天然树脂与溶剂所组成。

有溶剂漆具有渗透性好、储存期长、使用方便等特点。

但共浸渍和烘焙时间长、固化慢，溶剂的挥发还造成浪费和污染

无溶剂漆凼合成树脂、固化剂和活性稀释剂等组成。

其特点是固化快、粘度随温度变化快、流动性和浸透性好1绝缘整体性好、固化过程抨发物少。

因此，应用无溶剂浸渍漆可{怒高绝缘的导热性和耐潮性、降低材料消耗、改善劳动条件、缩短生产周期。

牵引电机绝缘处理常用的有溶剂浸渍漆与无溶剂浸渍漆分别覆盖漆用于涂覆经浸渍处理后的线圈和绝缘另部件，在其表面形成连续而厚度均匀的漆膜，作为绝缘保护层，以防止机械损伤和受大气、润滑油、化学药品等侵蚀，以提高表面放电电压。

因此，对覆盖漆要求具有干燥快、附着力强、漆膜坚硬、机械强度高，以及耐潮、耐油、耐腐蚀等特性。

目前常用的覆盖漆见

二、沉浸、真空压力浸渍、滴浸和滚浸

一般说来，绝缘漆的选择应该与浸渍方法的选择结合起来。

电机．绕组常用的浸渍方法有下列几种：

1．沉浸

沉浸是将工件沉入漆液内，利用漆液压力和绕绢．毛细管作用，达到漆的渗透和填充。

在很好地予烘及保讯j足够的浸渍时间的情况下，工件基本汪能够浸透。

这种方法设备简单，工艺方便，因此应用很广。

但浸渍质量不如真空压力浸渍，浸漆罐一次投漆量也较多。

2．真空压力浸渍

真空压力浸渍是在密封容器中利用真空排除绕组内层空气，潮气和挥发物，输漆后在液面上加2～7公斤力／厘米2压力。

真空压力浸渍即可排除绕组绝缘中的水分、空气、由避免在予烘后浸漆前的吸潮。

浸渍时加压，又可缩短浸渍时间和提高浸透能力。

由于采用真空压力浸渍的电机绝缘整体性好，电气、机械性能与导热性优良。

尽管设备昂贵，工艺较复杂，但在牵引电机绕组或定、转予绝缘处理中也常应用。

3．滴浸

滴浸是近年来发展起来的一种新工艺，它是将绕组加热并旋转，绝缘漆滴在绕组端部，漆在重力、毛细管和离心力作用下，均匀渗入绕组内部及槽中。

这种工艺方法能缩短浸烘周期；

减少材料和能量消耗；

减轻劳动强度和降低绕组温升；

并便于实现生产自动化。

但这种方法必须具备专用的滴浸自动线，因此日前仅用于小电机，大批量的情况。

牵引电机绕组绝缘处理尚未使用。

4、滚浸

滚浸是使需浸渍工件分殴浸渍，每次浸没一部分绕组，然后转动工件，直至全部绕组均浸过绝缘漆。

这种浸渍方法可以，节省绝缘漆的一次投漆量，对于大、中型电机或维修单位比较适用。

牵引电机绕组绝缘的修理也可以采用此法。

当然这种方法的浸渍质量不如上述各种。

第四节浸渍工艺实例

一、二次沉浸有溶剂漆

以往牵引电机绕组绝缘耐热等级大都为B级，常用1032三聚氯胺醇酸树脂漆普通沉浸二次。

现作介绍如下：

（一）工艺准备

1．工件必须有上工序检查合格证。

浸渍前应将工件清理干净，不得有灰尘、铁屑等杂物附着。

2、熟悉有关技术文件（包括图纸、绝缘规范、质量标准）及工艺文件的有关规定。

3．每次浸渍前，必须检查漆的粘度应在工艺规定的范围内，否则则应用溶剂或原漆调整。

（二）工艺过程

]。

予烘

按表9—4工艺参数要求的温度与时间予烘。

当温度达到规定值后，调节进、排风阀门，使炉内空气得到最大循环，从而加速线圈中潮气的蒸发过程，在此情况下烘焙2时。

其余时间则使换气程度降至最小，以内部循环方式进行。

2浸渍

（1）冷却工件出炉，用风机强迫冷却至50～70℃。

（2）浸渍将冷却后的工件吊入浸漆罐浸渍。

漆面必须高出浸渍工件150---200毫米。

（3）滴干将工件吊出漆面，滴漆30分钟，并至无漆滴滴下为止。

3．干燥

按表9—4工艺参数要求的温度与时间干燥。

当温度达到80～90℃后，调节进、排气阀门，保证有最大通风量，使炉内挥发物气体尽快向外排出，在此情况下烘焙2～3小时。

然后在通风量不变的情况下，使温度每小时升高30℃左右，达到规定值后再把通风量减少。

烘至绝缘电阻连续三点稳定后出炉。

第二次浸渍过程与上类同。

由于第一次浸渍过程的干燥实际上已经成为第二次浸渍过程的予烘过程。

因此，第一次浸渍干燥后即可以进行第二次浸渍、干燥工序。

在条件许可的情况下，第二次浸渍的粘度应适当提高，即二次浸渍分别在二个浸漆罐l为进行。

普通二次沉浸有溶剂漆工艺

（三）注意事项

1．浸渍工件必须保持清洁；

。

浸渍漆应定时过滤，一股要求三个月滤漆一次。

浸渍漆也应按工艺要求定时化验。

2.对于牵引电机转予，无论采用何种浸渍方法，为了更好地排除气泡，有利于电机的机械平衡，要求在浸渍和干燥过程中，最好将电枢直立起来，使换向器端在上进行浸渍和烘焙。

3．二F燥时炉门不得随意开启。

如因停电或其他特殊情况需要停止烘焙时，再行烘焙的时阆应根据实际情况，按照工艺的有关规定执行。

一、沉浸无溶剂漆

无溶剂漆比之有熔剂漆，内千性好、浸烘时间短、导热性好、绝缘层无气隙、耐电晕性高、浸渍工艺简单、显著减少环境污染、在技术上和经济上具有重要意义。

近十年来，随着电工绝缘材料的发展，采用无溶剂漆代替有溶剂漆浸渍已成为一种趋势。

无溶剂漆的浸渍方法也可分别采用沉浸、真空压力浸渍，滴浸等。

内于沉浸方法所肘设备简单、工艺方便，曰前使用仍较普遍Q表9—5列沽；

了口前常用的B级绝缘、5152环氧无溶剂绝缘烘漆沉浸工艺参数。

无溶剂漆是高性能的绝缘浸渍漆，但要得到满意的绝缘性能，还有赖于采用合理的二艺方法。

特别是无溶剂漆粘度变化大、烘焙时流失较多，而且贮存期比有溶剂漆要短。

因此，在无溶剂漆的浸渍、干燥以及贮存等方而应采取必要的措施。

沉浸是在常压下浸渍，漆的粘度应尽可能低，以便把线圈内部浸透。

而无溶剂漆随着温度和时问，粘度很易增高。

为了保证粘度变化尽最地小，延长漆的使用期，一般应采取如下措施：

（1）选择贮存期长的固化剂，或将固化剂和促进剂包含在线圈绝缘层中

（2）严格控制浸渍工件温度，在保证浸透能力的情况下选择较低的浸渍温度。

（8）尽量减少漆罐的漆量，浸渍罐尽量与浸渍工件大小相当。

（4）逐次添加新漆，用新漆调整粘度，一般只在添加新漆无法降低粘度时，才适量补充活性稀释剂。

（5）低温贮存。

一般可在5～10℃贮存。

在有条件的情况下，贮漆罐应备有致冷装置。

浸渍罐与贮漆罐之间备有漆泵，使漆经常循环。

为了防止漆液流失，在浸渍工件滴干后干燥的过程中，一般可采取烘炉升到干燥温度时，再将浸渍工件推入烘炉干燥。

当然这样做的先决条件是烘炉有必要的防爆措施，并注意烘炉的容积要足够大，工件的批量应适当控制，烘炉的排风装置应保干燥过程中产生的可燃性气体能迅速排出烘炉。

三、真空压力浸渍无溶剂漆

牵引电机定、转子采用真空压力浸渍，特别是采用真空压力浸渍无溶剂漆能大大提高电机的防潮、导热、耐热能力以及增强电气、机械强度。

这是因为真空压力浸渍能使绕组绝缘内部的空隙完全用无溶剂浸渍漆填满，绕组绝缘的整体性好，这就大大提高了绝缘的导热能力，从而降低了温升，延长了使用寿命。

同时出于绕组整体性好，也大大增强了抗振能力，机械强度显著提高。

而良好的无气隙绝缘以及密封性，又大大提高了绝缘的防潮，防污染能力。

真空压力浸渍一般采用一次浸渍，在牵引电机定、转子绝缘处理过程中也有在真空压力浸渍一次的基础上再普通浸渍一次，其目的主要是为了加强表面密封，进一步提高防潮能力，现将其浸渍过程简述如下：

（一）白坯予烘：

135±

5℃，18小时。

（二）第一次浸渍——真空压力浸渍

1．入罐

将予烘好并降温至50~70℃的工件吊入浸漆罐内，然后盖上罐盖密封。

2．抽真空

开动真空泵，抽出浸漆罐内的空气，抽真空至剩余压力20毫米水银柱高时，保持15分钟。

3.输漆

利用浸漆罐内的真空，将贮漆罐内粘度为20～25秒（20℃，4号粘度计）的5152环氧无溶剂绝缘漆输入浸漆罐内，使漆面高出工件200毫米。

4.加压

开动空气压缩机或拧开压缩空气阀门，将过滤的干燥空气打入浸漆罐内。

在罐内建立4公斤力／厘米2的压力后，保压浸渍20分钟。

在有条件的地方，为了保证安全，也可采用氮气力加压。

5．回漆

利用浸漆罐的余压，将漆压回贮漆罐。

6．排气

开动鼓风机，将浸漆罐内的挥发物抽出（半小时）。

7．开罐

将工件滴干后（从排完漆开始l小时左右），撤除浸漆罐盖的密封，开启罐盖，吊出工件。

为了缩短生产周期，初步滴漆后，也可把工件吊放在专用滴漆架上滴干。

（三）第一次浸漆后干燥：

5℃，保温8小时。

（四）第二次浸漆——普通浸漆

浸渍温度50～70℃

浸漆粘度20～25秒（20℃，4号粘度计）

浸渍时间半小时

滴干时间l／小时

（五）第二次浸漆后干燥：

5℃，保温20小时，并以绝缘电阻稳定3小时为准。

笫五节绝缘处理的设备

绝缘处理的设备主要有烘房、浸渍罐、专用平车及一些其它装置。

本节主要介绍烘房，浸渍罐的使用和维护。

一、烘房

烘房也称干燥炉或干燥箱。

烘房是绝缘处理的重要设备，必须慎重选用，烘房的选用必须根据产品的大小和多少，绝缘处理的要求。

不然将会使绝缘处理过程延长，质量不好，消耗过多的热量，甚至还会引起爆炸、起火等事故。

烘房按照通风方式可分为自然通风和热风循环两种。

按照加热方式可分为蒸汽加热，电加热以及正在试验研究着的新型加热方式——远红外线加热。

这里简单介绍两种常用的烘房。

（一）热风循环电加热烘房

我们以107型电热型密封鼓风干燥箱为例介绍如下。

图9—8干燥箱结构简图

1——箱体，2——大门；

3——电子温度调节；

4——水银温度计；

5——阀门操纵装置；

6——栏杆；

7——蹲子；

8一一一护罩；

9——进气孔；

10——鼓风电动机；

11-鼓风传动装置；

12——排气装置；

13-路轨；

14——电热器；

15——工作室；

16——热电偶；

17-风导装置；

18-保温层；

19-鼓风叶轮。

1．结构特点

干燥箱（见图9-3）由型钢及薄钢板构成。

箱体内为工作室，工作箱与箱体外壳有相当厚度的保温层，中间以玻璃纤维板作保温材料，使箱内热量避免散出。

本箱工作室底都设有标准铁路轨，专供放置工件的平车进出。

工作箱左右装有电加热元件。

采用电加热的优点是使用方便、调节温度灵敏、体积较小、升温较快。

但是成本较高，而且溶剂挥发后如接触炽红的电热丝，容易发生爆炸。

因此本箱为保证安全采用封闭电热丝的电加热管加热。

在工作室的左右装有风导，顶部装有鼓风机和风导。

工作室的空气借鼓风机促成机械对流，使工作室内温度均匀一致。

此箱背部开有进气孔，顶部有排气孔，开启排气阀门可使工作室内的空气得以变换，排除废气，获得新鲜空气。

由于空气的强迫循环，使箱内空气流动速度很大，这就缩短了潮气和溶剂的排除过程，也加快了漆膜的氧化过程。

此箱采用热电偶配电子温度调节仪自动控制，热电偶感温杆伸入工作室右上方，电子温度调节仪及水银温度计装于箱体右侧，其余电气操纵设备均装于另一配电盘上可设在操作间。

这些装置调温方便、灵敏，工作室恒温波动及温差小。

2.操作和维护

本箱使用前应切断各路电源，开启大门和排气阀门，将需干燥的工件置于专用平车上，送进箱内。

注意各工件间应留有一定间隙，便于气体对流。

在干燥油漆涂层和浸渍工件时，必须全部开启排气阀门，先作不升温循环干燥半小时，以最快的迷度排除挥发气体，减少废气留存，然后缓慢升温≤80℃的低温干燥1小时，以后按工件工艺要求升温烘焙。

排气阀门也应按工艺要求开启或关闭。

可用螺丝刀旋动温度指示调节仪上的调温螺钉，一直调到定温指针为所需温度之值为止。

使用本箱应有专人负责，保持干燥与清洁。

干燥箱顶部的排气孔一定加接相同直径的排气管，排气管应高于屋面2公尺，并装上出风头子，防止逆风或下雨天阻拦排气。

鼓风机应保持润滑。

如有异音，应停车检查。

（二）真空干燥炉

真空干燥炉是圆形或方形的密封金属箱。

炉内装有加热器，一般用蒸汽加热，也有电热的。

由于炉内形成真空时，箱壁和箱盖要受到大气压力的作用，故箱壁应该相当厚；

为了减少热能的损失，炉的外表面应包上一层厚的绝热体。

真空干燥炉的优点是在温度较低的情况下，能够完全并强烈地排除绕组中的潮气和溶剂。

真空干燥炉的要求很高，结构较笨重，价格也较贵，而且