电机制造工艺学.ppt

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电机制造工艺学,电机制造过程可以概括分为两个阶段：

第一阶段是各种零件的加工，第二阶段是将若干零件装配成部件，并且进一步将若干零件和部件装配成电机。

实践证明，即使采用相同的产品图样，各厂所制造的产品的质量也是有差异的。

这是由于各厂所用的工艺方法不同造成的。

工艺是工厂活动的基础，是提高劳动生产率，节省能源和原材料，确保安全生产、发展生产，提高经济效益的重要手段。

一、电机结构与制造工艺的特点,电机结构与制造工艺之间有极其密切的关系。

电机结构是制造工艺进行的依据，而制造工艺则是电机结构实现的条件。

电机结构对加工工时和生产成本影响很大。

在设计电机结构时，除要满足运行性能要求外，还应考虑生产的经济效果。

在确定结构方案时，应力求缩短生产周期，加速资金周转，同时应尽量采用标准件，通用件、标准工艺装备和现有的工艺装备等，以期获得最大的经济效果。

电机是一种电力机械，其制造属于机械制造范畴。

电机制造工艺与一般机械制造工艺相比具有以下几个特点：

工种多，工艺涉及面广。

除一般机械制造中所共有的铸、锻、焊，机械加工。

冲压、表面被覆和装配等工艺外，还有铁心的冲制，处理和压装，绕组的绕制、成形，嵌线和浸漆，换向器制造，集电环制造，电刷装置制造，磁钢充磁，印制绕组制造，塑料件制造等多种专业工艺,非标准没备和非标准工艺装备多。

除标准的金属切削机床和压力机床外，还采用大量的非标准设备和非标准工艺设备。

非标准设备如冲片涂漆机、离心铸铝机、绕线机、线圈张形机、浸漆设备等。

非标准工艺装备如机座止口胎具、笼型转子铸铝模，冲片冲模和塑料件压模等。

加工精度要求高。

力使电机运行可靠和安装方便，零部件的配合尺寸和安装尺寸的精度要求较高。

同时要求电机磁路对称，旋转平稳，对定子与转子的同轴度要求较高。

力降低磨损和摩擦损耗，对转轴的轴承档和推力轴承的镜板等表面粗糙度数值要求达到较低或很低。

手工劳动量较大。

除大批量生产的驱动微电机外，由于铁心、绕组和换向器等结构的特殊性，使这些部件的制造工艺机械化和自动化水平仍然很低，手工劳动量较大。

贵重材料用量大。

制造铁心需要大量的硅钢片，制造绕组和换向器等需要大量的铜，铝和绝缘材料。

因此，在电机制造中应尽量避免这些贵重材料的浪费。

二、电机的生产类型,电机的生产类型对制造工艺影响很大。

按照一种电机年产量的多少，可分为单件生产，成批生产和大量屯产三种类型。

单件生产：

年产量只有一台或几台。

制造以后便不再重复生产，或者即使再生产，也是不定期的。

例如大电机制造、新产品试制等都是属于单件生产的。

成批生产，年产量较大且成批地制造，每隔一定时间重复生产。

成批生产是电机制造中最常见的生产类型。

按照产品结构的复杂程度和年产量的多少，成批生产又可分为小批量生产、中批量生产和大批量生产三种。

小批量生产的工艺情况类似单件生产，大批量生产的工艺情况类似大量生产。

大量生产：

年产量很大，大多数生产地点经常用固定的工艺进行生产。

由于生产类型不同，所采取的工艺差别较大，各种生产类型采用的工艺及对操作人员的要求如下：

单件生产和小批量生产：

一般零部件的加工均采用通用机床和通用工艺装备，仅制造一些必需的专用设备和工具。

为保证电机质量，操作人员必须具备铰高的技术水平。

中批量生产：

一般零部件的加工采用通用机床和专用工艺装备，或采用程控机床与数控机床进行加工，既可保证产品质量，又有较高的生产率，对操作人员的技术水平要求可适当降低，使生产成本下降。

大批量生产和大量生产：

零部件采用专用机床组成的自动或半自动流水线进行生产，进一步提高生产率，对操作人员技术水平的要求较低，产品质量稳定，成本较低，具有更大的经济效益。

三、电机工艺规程的制订原则电机的制造过程一般包括生产准备（如原材料的运输和保管等），毛坯制造、机械加工、铁心制造，绕组制造，装配，检试、油漆和包装等几个过程。

这种将原材料变为产品的全过程，称为生产过程。

在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相互位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。

其余过程则称为辅助过程，例如运输，保管、设备维修，动力供应等。

将零件制造工艺过程的有关内容，或将部件制造，装配工艺过程的有关内容写成的文件，称为工艺规程。

工艺规程的格式较多，大体上可分为两类：

一类是各种工艺卡片，如铸造工艺卡片，焊接工艺卡片、机床调整卡片、机械加工工艺过程卡片、机械加工工艺卡片、机械加工工序卡片等，另一类是各种工艺守则，如硅钢片涂漆工艺守则，转子铸铝工艺守则、绕组浸漆干燥工艺守则、环氧树脂粉末涂敷工艺守则等。

对工艺规程的基本要求是，在一定的生产条件下，以最少的劳动消耗和最低的费用，按照规定的进度可靠地制造出合格的零件、部件和产品。

为此，制订工艺规程时，应遵循以下几个原则：

第一，技术上先进。

第二，经济上合理。

第三，劳动条件安全和良好。

第四，提高工厂的技术水平。

四、电机的工艺流程：

表示电机全部工艺过程的框图,五、工艺方案的经济评价法,在制订零件加工的工艺规程时，一般可拟定出几个不同的方案，都能满足零件加工的质量要求，但是它们的经济性可能不相同，因此要进行工艺方案的经济分析与评价，从中选择一个符合生产规模的最佳方案。

工艺方案的经济分析就是分析与计算各种方案的工艺费用。

在一定的生产规模下，工艺费用最少的工艺方案就是最佳方案。

将零件加工的工艺费用分为两类，即可变费用与不变费用。

可变费用是与年产量成正比的费用，用V表示。

它包括材料费，工人的工资、通用机床与通用夹具的折旧费和维修费、以及刀具费等。

不变费用是与年产量无直接关系的费用，用c表示。

它包括专用机床调整工人的工资、专用机床的折旧费和维修费、专用夹具的设计制造费和维修费等。

单件工艺费用为：

全年工艺费用为：

第一章电机零部件的机械加工,第一节电机零部件机械加工的一般问题,一、电机零部件的互换性在成批生产和大量生产的零部件中，不经过选择和修配，任意取出一个同样规格的零件或部件，就能顺利地装配到产品上去，并能保证产品的质量。

这种同样规格的零件或部件可以相互替换使用的性质，称为零件或部件的互换性。

二、公差、配合与表面粗精度零部件机械加工的质量是以尺寸精度，形状精度、位置精度和表面粗糙度衡量的。

公差的数值依据基本尺寸和精度等级而定。

电机零部件的尺寸精度一股为IT6一T11。

零部件之间配合的性质随使用要求不同而异。

在电机中间隙配合，过渡配合和过盈配合都有采用。

例如，小型异步电动机中，轴承盖与轴的配合为间隙配合，端盖与机座止口的配合为过渡配合，转子铁心与轴的配合为过盈配合。

基准制有基孔制和基轴制两种，基准孔的代号为，基准轴的代号为h。

基准孔的下偏差为零，上偏差为正值。

基准轴的上偏差为零，下偏差为负值。

与机械制造一样，在电机制造中也优先采用基孔制。

这是因为孔的加工与量度都比轴困难些，保持孔的极限尺寸稳定，能给生产带来方便。

例如在小型异步电动机中，机座止口与端盖止口的配合为H8js7。

但是，有时使用基轴制比较方便，例如端盖轴承室内径与滚动轴承外径的配合，因滚动轴承是标准件，因此改为基轴制。

电机制造中常用的形状精度有平面度、圆度和圆柱度等几种。

常用的位置精度有平行度、垂直度，同轴度、公称度、位置度和圆跳动等几种。

生产表明，任何一种加工方法部不能指零件做得绝对准确，另一方面，从电机的使用性能来看，也无需将零件做得绝对准确。

零件在加工后的实际几何参数与理想零件的差别，称为加工误差。

只要加工误差的大小不影响电机的使用性能，便充许其存在。

加工误差的大小表明加工精度的高低。

加工误差越小，零件的加工精度便越高。

表面粗糙度对零件的性能影响也很大。

首先，较低的表面粗糙度可提高零件间配合的稳定性。

其次，较低的表面租糙度还能提高零件的疲劳强度、耐磨性和耐腐蚀性。

因此，某些零部件的尺寸精度虽然不高，却要求相当低的表面粗糙度，例如换向器和集电环的工作表面等。

零件的加工精度要求越高，表面粗糙度要求越低，都会使生产成本显著增加。

一般应在满足性能要求的前提下，尽量选用较低的加工精度和较高的表面粗糙度值。

三、工艺尺寸链一个零件或一个装配体，都有由若干彼此连接的尺寸组成一个封闭的尺寸组，这种封闭的尺寸组称为尺寸链，在零件加工过程中所遇到的尺寸链，称为工艺尺寸链。

在尺寸链中，每个尺寸都称为环，其中必有一个尺寸依附于其他尺寸而最后形成,四、电机零部件机械加工的特点电机零部件机械加工时所采用的机床和切削刀具与一般机器制造并无多大差异。

但是，由于电机结构上的某些特殊性，在电机零部件机械加工中存在以下几个特点：

气隙对电机性能的影响较大，制订电机零部件的加工方案时，应充分注意零部件的同轴度、径向圆跳动和配合面的可靠性，以保证气隙的尺寸大小和均匀度。

机座和端盖大多采用薄壁结构，刚性较差，装夹和加工时容易产生变形或振动，影响加工精度和表面粗糙度。

与金属材料相比，绝缘材料的硬度较低，弹性较大：

导热性差，吸湿性大，电气绝缘性能容易变坏等，使绝缘零件的机械加工具有特殊性。

绝缘零件机械加工时会产生大量粉尘，必须装设除尘装置；为减少摩擦热，刀具必须锋利，不能采用切削液，以免绝缘性能变坏。

对带有绝缘材料的部件，如定子、转子，换向器和集电环等，机械加工时，使用切削掖，又要防止切屑损伤绝缘材料。

对于导磁零部件，切削应力不应过大，以免降低导磁性能和增大铁耗。

对于叠片铁心，机械加工时应防止倒齿。

根据电机的电磁性能要求，定子铁心内圆应尽量避免机械加工。

第二节保证异步电机定子同轴度的几个工艺方案异步电机气隙的均匀度在很大程度上取决于定子的同轴度，即定子铁心内圆对机座两端止口中心连线的径向跳动量。

制造工艺悄有不当，便全导致电机气隙不均匀。

对采用外压装定子铁心（定子铁心放左机座之外压装）的小型电机，保证定子同轴度的工艺方案有下列三种：

光外圆方案以铁心内圆为基准精车铁心外圆，压入机座后，不精车机座止口。

其特点是铁心外圆的尺寸精度和内、外圆的同轴度均由压装后精车外圆达到。

可放松对冲片外圆精度和内、外圆同轴度的要求。

铁心外圆加工时，切削条件轻差，用单刃车刀加工，刀具寿命较短。

由于铁心压入机座后，不再进行加工，所以对机座的尺寸精度和同轴度要求都较高。

光止口方案定于铁心内、外圆不进行机械加工，压入机座后，以铁心内圆定位精车机座止口。

其特点是以精车止口消防机座加工、铁心制造和装配所产生的误差，从而达到所要求的同轴度。

因此，定子的同轴度主要取决于精车止口时所用胀胎工具的精度和定位误差。

在机座零件加工时，对止口与内圆的同轴度和精度可放低些，有利于采用组合机床或自动线加工；但多一道光止口工序，以致多占用一次机床。

“两不光”方案定子铁心的内、外圆不进行机械加工，压入机座后，机座止口也不再加工。

其特点是定子的同轴度完全取决于机座和定子铁心的制造质量，对冲片、铁心和机座的制造质量要求都较高：

但能简化工艺过程，流水作业线无返回现象，易于合理布置车间作业线，因而获得广泛应用。

对采用内压装定子铁心（定子铁心放在机座内压装）的中大型电机，主要是在压装过程中设法使机座止口与铁心内圆保持一定的同轴度。

压装后，以机座止口定位精车或磨削铁心内圆，虽可提高同轴度，但将影响电机性能。

第三节机座的加工工艺,一、机座的结构类型及其加工技术要求机座的结构类型很多，有整体形机座，分离形机座，有底脚的铸铁机座、无底脚的铸铁机座有底脚的铸钢机座、有底脚的钢材焊接机座（包括箱式机座）等。

但从制造工艺上看，具有代表性是有底脚的整体形铸铁机座和分离形钢材焊接机座两种。

而者是中小型电机中最常用的机座，后者则用于大型水轮发电机和特殊要求的直流电机。

机座与端盖的配合面称为止口，在电机结构上有内止口和外止口两种。

若机座止口面为内圆的，称为内止口，若机座止口面为外圆的，称为外止口,机座上需要加工的部位有两端止口、铁心档内圆、底脚平面、底脚孔，以及固定端盖、接线盒和吊环用的螺栓孔等。

对于分离型机座，还需要加工拼合面（即接合面）、拼合螺栓通孔和销钉孔等。

机座加工的技术要求应根据机座的功用、工作条件，以及定子铁心和端盖的相对位置制定。

一般机座加工的技术要求如下：

1、尺寸精度应符合图样规定,3、位置精度应符合图样规定,2、形状精度应符合图样规定,、表面粗糙度应符合图样规定,、其他要求也应满足机座壁厚要均匀。

分离形机座的拼合面要求按合稳定，定位可靠，拆开后重装时仍能达到原定要求。

二、机座的加工方案机座加工时，必须综合考虑各主要加工面的质量要求，以确定零件的装夹方式，若装夹不当，将影响加工后零件的壁厚、止口与内圆的同轴度，并将产生变形。

根据机座装夹方式的不同，机座的加工方案有以下两种：

1以止口定位的加工方案以加工过的一端止口为基准定位，轴向夹紧，加工另一端止口和内圆：

并以止口或内圆定位加工底脚平面。

其特点是两端止口和内圆的同轴度取决于止口与止口模的配合精度。

精车时，止口与止口模的配合为7j6。

止口模磨损或拆卸后应重新加工，以保证其精度。

这个方案能保证电机中心高的尺寸精度。

但需调头精车止口。

由于这个方案的夹具简单，工艺较易掌握，因而成为最常用的加工方案。

2以底脚平面定位的加工方案以加工过的底脚平面为基准定位，一次装夹，加工两端止口、端面和内圆。

其特点为两端止口和内圆是在一次装夹下加工的，可减小装夹误差。

止口与内圆的同轴度主要取决于机床的精度。

对底脚平面要求平直，且在装夹时夹紧力应均匀，否则会引起不对称变形。

为减小机座变形，在机座的生产过程中必须注意以下几点：

铸件应在清砂和喷涂防锈漆后进行时效处理，焊接件应在焊接后进行退火处理，以消除内应力。

机座的止口和内圆加工，必须分粗车与精车两道工序进行。

这样，可减小切削热作用所引起的变形。

精车时不宜采用径向夹紧，以免引起装夹变形。

要正确搬运。

要小心轻放，不要野蛮搬运，不可与铁块相撞，以免引起意外变形。

三、机座的加工过程机座的加工过程随机座结构、加工方案和生产条件不同而异。

在拟订加工工序时，应依照“先粗后精”“先面后孔”和“先基准后一般”的加工原则安排，而且以解决主要表面的加工为主，适当安排次要表面的加工。

在成批生产时，对于小型异步电动机的机座（见图），比较先进的典型加工过程见表,