XXX热电锅炉施工组织设计Word格式文档下载.docx
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8000mm
操作层标高
5400mm
锅炉宽度（两侧柱间中心距离）
23500mm
锅炉深度（前后柱间中心距离）
28260mm
锅炉主要工作参数
额定蒸发量
280t／h
额定蒸汽温度
540℃
额定蒸汽压力（表压）
10MPa
给水温度
158℃
锅炉排烟温度
138℃
锅炉计算热效率
91.27％
一次热风温度
185℃
二次热风温度
（二）主要设备
1．构架
锅炉本体采用全钢构架，钢架焊接在一起。
构架承受以下主要荷载：
锅炉前部、中部、尾部的全部悬吊重量，尾部的支撑重量，锅炉本体管道和检修的有效荷载，锅炉房范围内各汽水管道烟风煤管道、运转层平台的局部荷载，司水小室、本体平台扶梯及炉顶单轨吊等荷载。
（1）各承重梁的挠度与本身跨度的比值不超过以下数值：
大板梁：
1／850次梁：
1／750
—般梁：
1/500空气预热器支撑大梁：
1／l000
（2）平台扶梯己按运行和检修需要设置，兼顾到避开锅炉本体管道、烟风道、空气预热器等部件能抽出检修。
（3）锅炉各部件及相互之间有一定的膨胀间隙，可防止受热面由于膨胀受约束而变形。
（4）水冷壁四周外侧沿高度方向设置刚性梁，增加膜式壁刚度及承受炉内压力波动的能力。
（5）本体炉墙范围的外护板设计采用0.6mm厚的压型钢板板。
波纹板之间采用拉铆钉结构连接固定。
2锅筒及锅简内部装置
锅简内径Φ1600mm，厚度为90mm，封头厚度为90mm，筒身长约13500mm，全长约l5324mm，锅筒重60368Kg,内部装置重5482Kg，锅筒吊架重6865Kg,材料为P355GH（19Mn6）。
锅筒正常水位在锅筒中心线以下180mm，最高水位和最低水位离正常水位各50mm。
锅筒内采用单段蒸发系统布置有旋风分离器、清洗孔板和顶部百叶窗等内部设备。
锅筒给水管座采用套管结构，避免进入锅筒的给水与温度较高的锅筒壁直接接触，降低锅筒壁温温差与热应力。
锅筒内装有48只直径为φ315mm的旋风分离器，分前后两排沿锅筒筒身全长布置，汽水混合物采用分集箱式系统引入旋风分离器。
每只旋风分离器平均负荷为5.8吨/时.汽水混合物切向进入旋风分离器，进行一次分离，汽水分离后蒸汽向上流动经旋风分离器顶部的梯形波形板分离器，进入锅筒的汽空间进行重力分离，然后蒸汽通过清洗孔板以降低蒸汽中携带的盐份和硅酸根含量，经过清洗后的蒸汽再经过顶部百叶窗和多孔板又进行二次汽水分离，最后通过锅筒顶部饱和蒸汽引出管进入过热器系统。
清洗水量取百分之百的锅筒给水，清洗后的水进入锅筒的水空间。
为防止大口径下降管入口产生旋涡和造成下降管带汽，在下降管入门处装有栅格。
此外，为保证良好的蒸汽品质，在锅筒内装有磷酸盐加药管和连续排污管，为防止锅筒溢水，还装有紧急放水管。
锅筒上设有上下壁温的测量点，在锅炉启动点火升压过程中，锅筒上下壁温差允许最大不得超过5O℃。
同样，启动前锅炉上水时为避免锅筒产生较大的热应力，进水温度一般为30一70℃，并且上水速度不能太快，尤其在进水初期更应缓慢。
锅筒采用两个U形曲链片吊架，悬吊在顶板梁下,吊点对称布置在锅筒两端,相距12450mm。
3炉膛水冷壁
炉膛断面尺寸设计成11490×
6610mm，炉膛四周由管子和扁钢焊成全密封膜式水冷壁。
前后及两侧水冷壁分别各有143根和82根Φ60×
5的管子。
前后水冷壁下部密封区的管子与垂直线成一夹角，构成上大下小的锥体。
锥体底部是水冷布风板，布风板下面由后水冷壁管片向前弯与两侧墙组成水冷风室。
后水冷壁上部中间管子在炉膛出口处向分离器侧外突出形成导流加速段，下部锥体处管子对称让出二只返料口。
前水冷壁下方有4只加煤口，侧水冷壁下部设置供检修用的专用人孔，炉膛密封区前后水冷壁还布置有两排二次风喷口。
前、后、侧、翼形水冷壁分成四个循环回路，由锅筒底部水空间引出3根Φ426×
28集中下降管，通过26根Φ159×
12的分散下降管向水冷壁供水。
其中两侧水冷壁下集箱分别由5根分散下降管引入，前后墙水冷壁下集箱分别由8根分散下降管引入。
两侧水冷壁上集箱相应各有5根Φ159×
12连接管引至锅筒，前后水冷壁上集箱各有18根Φ159×
12引出。
4片水冷屏则各有从锅筒引出的一根Φ219×
16的下降管供水，再分别由2根Φ159×
12的引出管引至锅筒。
水冷壁系统的集箱除前后上集箱合并成Φ377的其余均为Φ273。
炉膛水冷壁回路特性表：
回路
前、后水冰壁
侧水冰壁
水冷屏
上升管根数与规格
n-Φ×
s
143×
2—Φ60×
5
82×
2一Φ60×
5
24×
4—Φ60×
水连接管根数与规格
s
8×
2—Φ159×
12
5×
2一Φ159×
12
4×
1—Φ219×
16
汽水引出管根数与规格
18一Φ133×
下降管根数与规格
3×
Φ426×
28
水冷壁、集箱、连接管的材料均为20G／GB5310。
为了运行、检修需要，水冷壁上设置了人孔、看火孔、防爆门孔、温度测点、炉膛压力测量孔，水冷壁顶部设置了6只检修绳孔。
整个水冷壁重量由水冷壁上集箱的吊杆装置悬吊在顶板上，锅炉运行时水冷壁向下热膨胀，最大膨胀量179mm。
4过热器系统及其调温装置
锅炉采用辐射和对流相结合，并配以二级喷水减温器的过热器系统。
饱和蒸汽从锅筒由6根Φ159×
12的管子引至分离器前导流加速段包墙的入口集箱，经过管径Φ51的包墙管至出口集箱，再由导气管引入旋风分离器下环形集箱，蒸汽经膜式壁上行到上环行集箱后引至尾部吊挂管进口集箱，随后下行至吊挂管出口集箱作为低温过热器入口集箱，低温过热器Φ38×
5光管顺列布置。
过热蒸汽从低温过热器出来后，经连接管进入一级喷水减温器进行粗调，后进入屏式过热器，屏式过热器位于炉膛上部，采用Φ42×
6，12CrMoVG的管子，再经连接管交叉后引至二级喷水减温器进行细调，最后经高温过热器加热后引入出口集箱，高温过热器采用Φ38×
5，12CrMoVG与T91的管子。
所有过热器蛇形管束组件。
组合前除进行通球外，还要在平台上放样检查校正变形的部分，以保证组件的整体尺寸。
5．省煤器
（1）.尾部竖井烟道中设有三组省煤器，分上下布置，均采用38×
4.5的管子，顺列双管圈布置，具有较好的抗磨性能。
省煤器管的材质为20G高压锅炉管。
（2）.为了避免烟气磨损，省煤器管束最上排装设防磨盖板，蛇形管每个弯头与四周墙壁间装设防磨罩。
（3）.在锅筒和下级省煤器之间设有再循环管道，以确保锅炉在启动过程中省煤器有必要的冷却。
（4）.锅炉尾部烟道内的省煤器管组之间，均留有人孔门，以供检修之用。
6空气预热器
（1）.在省煤器后布置三组空气预热器，上面二级加热二次风，下面一级加热一次风。
采用卧式布置。
（2）.空气预热器采用Φ51×
2.和Φ51×
3.5两种焊接钢管制成。
管箱就位前，首先把膨胀板安装好，膨胀板安装于支撑梁上，要确保管板位于膨胀板中心线上。
（3）.每级空气预热器及相应的连通箱均采用全焊接的密封框架，以确保空气预热器的严密性。
7汽冷旋风分离器
分离器是循环流化床锅炉的重要组成部件。
旋风分离器将被烟气夹带离开炉膛的物料分离下来，通过返料口返回炉膛，再次实现循环燃烧。
分离器表面焊有密排抓丁，并浇注一层60mm厚的特种耐磨可塑料，使整个分离器的内表面得到保护，从而使分离器具有较长的使用寿命。
分离器出口管采用高温耐热合金制造，材质为16Cr25Ni20Si2。
入口开设检修门，并保证其密封性。
8．燃烧装置
燃烧设备主要有给煤装置、布风装置、排渣装置、给石灰石装置、二次风装置、点火系统及返料回灰系统。
（1）给煤装置
给煤装置为4台给煤机，给煤机与落煤管通过膨胀节相连，把煤送到炉膛，给煤量通过给煤机的转速来调整。
（2）布风装置
风室由向前弯的后水冷壁及两侧水冷壁组成，风室内浇筑成100mm厚的中质保温混凝土，防止点火时鳍片超温并降低风室内的水冷度。
（3）排渣装置
煤燃烧后的灰分别以底渣形式从炉膛底部排出和以飞灰形式从尾部排出。
底渣通过冷却输送装置，可实现连续排渣。
（4）给石灰石
本台锅炉按添加石灰石脱硫设计，石灰石通过气力输送经二次风口送入炉膛或落煤管下部播煤风口进入炉膛。
（5）二次风装置
二次风通过分布在炉膛前后墙上的二次风管喷嘴分别送入炉膛下部不同高度的空间。
喷口风速＞70m/s.
（6）床下点火燃烧器
燃烧器并列布置在炉膛水冷风室后侧,由点火油枪、高能店子点火器及火检装置组成.
锅炉冷态启动顺序如下:
首先在流化床内加装启动惰性床料,粒径0-5mm,并且使床料保持在微硫化状态,启动高能点火器,把油点燃,850°
左右的热烟气通过水冷布风板进入流化床,加热床料,床料在硫化状态下升至500°
以上维持稳定后开始投煤,先少量给煤,床温上升后,加大给煤量并连续给煤直到锅炉启动完毕.
（7）返料回灰系统
旋风分离器下接有返料器，均有钢外壳与耐火材料衬里组成，耐火材料分内外两层结构，里层为高强度耐磨浇注料，外为保温浇注料。
9．锅炉本体管道
本锅炉给水操纵台的布置及给水操纵台至省煤器的管路由设计院布置，无锡锅炉公司提供阀门和部分管道。
给水操纵台为二路管道给水，均采用进口的给水调节阀。
为减少水温偏差，省煤器进口集箱为两头进水。
锅筒上装有各种监督、控制装置，如装有两只高读双色水位表，三个低读电接点液位计（电极式），三组供自控用单室平衡器。
二只安全阀（包括冲量安全装置）以及压力表、连续排污管、紧急放水管、加药管、再循环管等管座。
定期排污设在集中下降管下端以及各水冷壁下集箱。
主汽集箱上装有生火和反冲洗管路，2个安全阀（包括冲量安全装置），以及压力表、疏水、放气、旁路等管座。
在住汽集箱的一端装有电动闸阀，作为主蒸汽出口阀门。
10．密封装置
锅炉密封装置的安装是一项较为复杂的工作，在受压元件安装结束后实施，为保证密封装置安装的质量和施工顺序的进行，在制定安装工艺时要根据密封件的安装顺序。
顶棚管、水冷风室与侧水冷壁之间的密封填块，在水冷壁地面组合时划好线焊接完毕后，与水冷壁一起吊装。
分离器与炉膛之间的连接，水冷屏、屏式过热器穿过炉顶处均采用耐高温非金属膨胀节。
返料器上下端采用耐高温不锈钢金属膨胀节。
11．炉墙
炉膛、汽冷分离器部分采用膜式壁结构，管壁外侧为保温材料并罩上梯形波纹外护板。
炉墙上设有人孔门、观察孔和测量孔。
炉膛内密相区四周、分离器内、料腿、返料器等磨损严重区域采用敷设高温耐磨浇注料、可塑料、内衬等措施。
分离器出口烟道、过热器、省煤器采用轻型护板炉墙。
12．膨胀系统
根据锅炉结构布置及支承系统设置膨胀中心，锅炉的炉膛水冷壁、旋风分离器全部悬吊在顶板上，由上向下膨胀，整台锅炉由前到后设置三个膨胀中心：
炉膛中心线、旋风分离器中心线及尾部烟道中心线。
炉膛左右方向通过三道刚性梁平台与刚性梁间的限位装置，使其以锅炉中心线为零点向左右两侧膨胀，旋风分离器立管上设置导向装置，让分离器分别向下向外膨胀，尾部受热面则通过刚性梁上的限位装置，使其以锅炉中心线为零点向两侧膨胀。
空气预热器则以自己的支承面为基础向上膨胀及向两侧膨胀。
编号
工程项目形象进度
计划开竣工时间
天数
1
施工准备
2010/6/25-2010/6/30
2
钢架组合吊装
2010/7/1-2010/7/30
30
3
汽包吊装
2010/9/15-2010/9/16
4
受热面组合安装
2010/9/16-2010/11/17
71
密封、部分护板安装
2010/10/26-2011/11/25
6
风压试验
2010/11/15-2010/11/18
7
水压试验
2010/11/19-2010/11/20
8
配合烘、煮炉及试运
按甲方计划
9
施工总工作日
143
三、进度计划和保证进度的措施：
综合进度计划：
锅炉本体安装工程计划开工时间为2010年7月5日，计划工程竣工时间为2011年11月20日，历时146个工作日。
配合烘、煮炉及试运不包含在工期内。
保证进度的措施：
建立统一的协调指挥系统，保证各项工作有序、可控。
选用经验丰富的管理人员、技术过硬的施工骨干和精良的机械设备投入到本工程施工中。
根据进度要求和施工图纸准确合理的安排工序、提出设备材料使用计划，确保工程顺利进行。
坚持安全第一、质量至上的宗旨，保证工程按期竣工。
四、组织机构及人力计划安排
组织机构图：
项目经理
项目副经理项目总工
技术员、质检员焊接技术安全员
施工负责
班组技术员班组安全员
施工一班施工二班施工三班施工四班
各时段人员组成情况
锅炉工
焊工
电工
架子工
超重工
机械操作工
其他
2010/7
20
2010/8
15
2010/9
50
18
2010/10
55
五、技术供应计划
施工机械配置
机械名称
规格型号
产力
总功率
数量
进场
１
塔机
7035
1台
10.6.25
２
汽车式起重机
QY-25
25T
３
平板运输车
10T
４
40T
10.7.20
５
卷扬机
JM-8
48KW
2台
６
JK-3
3T
16KW
10.7.5
７
经纬仪
10.6.20
８
水平仪
９
等离子切割机
LGK-100
20KW
10.6.30
１０
半自动切割机
1KW
10.6.28
１２
电焊机
BK-315
300KW
15台
１３
逆变直流焊机
ZX400
170KW
25台
１４
空压机
VF-6/7
6M3/min
37KW
10.7.10
１５
倒链
6只
１６
1-3T
70只
１７
角磨机
D125
40台
１８
水平管
30M
2根
１９
气割工具
20套
２０
台式电钻
0.5KW
２１
小型工具
若干
２２
总功率（约）
610KW
设备及材料的供应：
所有设备和材料的供应均需满足施工需要，到货时间在2010年6月25日至2010年8月10日，具体时间详见各施工项目作业指导书。
力能的供应：
组合区布置一只200KW二级电源盘，锅炉炉前零米布置200KW二级电源盘两只。
氧气、乙炔采用瓶装集中供应，压缩空气由空压机供给。
施工作业指导书编制计划：
名称
完成日期
钢结构组合安装作业指导书
2010-6-30
汽包吊装作业指导书
2010-7-15
受热面组合安装作业指导书
2010-7-30
烟风煤管道组合安装作业指导书
2010-8-20
锅炉水压试验作业指导书
2010-10-10
锅炉附属机械及辅助设备安装作业指导书
2010-11-15
锅炉风压试验作业指导书
2010-11-20
燃油系统设备及管路安装作业指导书
2011-03-12
施工平面及现场设施布置
主要施工作业区分三个区段：
前、后及斜炉顶水冷壁组件及分离器组件组合设在炉膛主柱之间区域；
两侧水冷壁组件组合场设在钢架的左侧钢架与一期冷却塔之间的区域。
分离器组件等组合场设在炉后及炉右区域．
电焊机和电源盘设置区域：
组合区布置一只200KW二级电源盘，锅炉炉前零米布置200KW二级电源盘两只，电焊机采用电焊机笼集中布置，电焊二次线集中布置。
六、施工技术方案及措施
（一）锅炉结构及布置特点
锅炉为高温高压，单锅筒横置式，单炉膛，自然循环，全悬吊结构，全炉钢架π型布置。
钢架从前向后布置五列钢柱，每列有五根钢柱，炉架由主梁，次梁、拉条及柱、垂直支撑，水平支撑组成一个空间支撑体系，柱、梁、垂直支撑之间、主梁和次梁之间用螺栓连接。
受热面水系统包括汽包、水冷壁、水冷屏、下降管、省煤器等。
汽包布置在炉前K１、K２列柱间，水冷壁在其后呈四侧布置，水冷壁靠吊杆悬挂在炉顶钢架上，水冷壁为膜式壁结构。
省煤器布置在尾部K3-K4列之间，省煤器位于后烟道一级过热器下方。
主下降管3根，布置于汽包底部。
分离器布置在中间钢架K2-K3列之间，左、右各一件对称布置在锅炉对称线的两侧。
受热面汽系统设备包括：
过热器系统及其调温装置，过热器系统又包括、一级喷水减温器、高低温过热器、、屏式过热器。
高低温过热器布置在尾部竖井后烟道中，屏式过热器沿炉宽方向布置，分6个组件穿越斜锅顶和前墙悬挂在炉膛上部。
（二）锅炉设备地面组合
钢架部分：
钢架柱按单件安装，在安装前先进行设备外观检查，几何尺寸复查，1米标高划线，接头除锈。
受热面部分：
大部分受热面设备在地面只进行通球试验、光谱分析及外观检查工作；
只有少部分受热面设备在地面进行小范围的组合。
在组合场进行联箱、膜式片、管排外观检查，几何尺寸复查，光谱检验等工作，在组合平台上进行水冷壁的进、出口联箱与膜式片、膜式片与膜式片的地面组合工作。
同时在组合平台上将部分高低温过热器、屏式过热器管排进行对口组合，按厂供组合成单独组件。
（三）锅炉大件吊装思路
因厂区可利用的施工占地面积较小，锅炉大件采用散吊为主加部分组合的方式完成大件吊装。
以7035塔机作为主吊设备完成炉架的吊装，另布置一台25T汽车吊辅助完成空预器吊装、平台扶梯、炉架连梁、水平支撑等安装。
锅炉汽包、前两跨受热面系统设备和其它锅炉设备均采用卷扬机配以滑轮组的方法进行吊装。
锅炉主要设备吊装顺序如下：
20.5m以下钢架柱散件吊装----20.5m以下钢架连梁、水平支撑，垂直支撑吊装----空气预热器管箱穿插吊装----连通箱穿插吊装----20.5m以上钢架散件吊装----20.5m以上钢架连梁、水平支撑，垂直支撑吊装----梯子、平台穿插吊装----顶板梁及次梁散件吊装----炉顶屋架安装----司水平台吊装----汽包吊装----集中降水吊装----水冷壁组件自上向下由前往后吊装----穿插水冷屏和屏式过热器吊装----顶部包墙组件----分离器组件接由上至下先两侧再中间而后后侧的顺序吊装----分离器筒体临时就位----高温过热器器吊装----低温过热器吊装----省煤器吊装----分散降水穿插安装----导气管穿插安装----床下启动燃烧器就位----空预器外护板及连通箱安装----省煤器护板就位（前、后侧）----水冷布风板就位----返料器及料腿就位----分离器入口烟道就位----烟、风道等在此过程中穿插吊装----本体管路安装……
（四）锅炉钢架安装方案
锅炉钢架安装采用单根组合吊法（除柱和部分拉条进行必要的的组合外），按供货分段逐层吊装，吊装顺序为由下而上、由前向后。
相邻两段柱子吊装找正后，连梁、垂直支撑及时安装，下、中下部钢架吊装完后，必须在找正、焊接、质量检验完后进行第二段的钢架的吊装，以后各段依此类推。
钢架整体吊装找正验收后，进行炉顶钢架划线，然后进行大板梁的吊装，大板梁由平板车运到现场塔机作业范围，由塔机吊装，大板梁吊装完后，进行次梁、格条的吊装，除留受热面吊装开口外，其余格条全部安装，受热面吊装完后，即时恢复。
作业程序：
基础检查划线----标高复
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