绞车检查保养作业.ppt

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绞车检查保养的安全作业,钻井施工是连续施工，但设备的运转是不一定连续的，那么怎样才能让使用的设备长期无故障服役，就需要我们操作者精心的检查维护，认真仔细的保养。

前言,二、绞车的检查,一、作业前的安全要求,三、绞车的养护,1.设备检维修作业属于三级危险作业项目，作业前应制定施工措施或方案，办理作业许可审批手续。

2.设备检维修作业通用要求：

（1）三人以上人员联合修理作业前，办理作业许可审批手续

（2）检维修作业时必须切断动力源并进行锁定，设立安全标识牌,同时指定监护人（3）打开油气层后，起完钻应立即下钻到技套（表套）内或在井口采取控制措施后，再做辅助工作（4）使用电磁刹车的钻机，经司钻允许后方可倒换发电机方可进行检维修作业。

一、作业前的安全要求,操作人员必须按规定穿戴劳动保护用品,一、作业前的安全要求,办理审批,完工清理,切记,挂牌看管,切断动力,一、作业前的安全要求,安全锁锁住能量隔离设施（防爆）,插入安全保险销,切断设备动力源并上锁挂签后，必须进行测试确认。

一、作业前的安全要求,测试确认是非常重要的步骤，须严格执行各公司制定的上锁挂签测试管理细则。

严禁操作,挂牌,一、作业前的安全要求,1、设备检修完成后，维修负责人，组织有关人员进行全面验收检查。

2、现场监督对维修负责人组织的检查验收效果进行确认。

3、由检维修人员亲自撤去个人锁和安全标识。

4、现场监督确认所有作业者隔离装置和标识已撤除，并在作业许可证上签字。

5、检维修负责人将作业许可证报送批准人申请检维修作业关闭。

关闭验收,一、作业前的安全要求,必须安装数码防碰天车和重锺式防碰天车，保证两套灵活、可靠重锺式防碰天车1.用6.4mm无结钢丝绳作引绳，走向顺畅，上端固定牢靠，与防碰木距离应大于4m。

挡绳距天车滑轮间距：

4500m以上钻机为6m8m,2000m4000m钻机为4m5m。

2.防碰天车气路应由专人安装，确保连接正确，管线无漏气现象。

3.防碰天车工作时绞车离合器放气灵敏，静态刹死时间应小于1秒。

4.引绳下端与防碰天车开关重锤之间用安全挂钩和开口销

（2）连接不能用铁丝、电焊条等替代，钢丝绳用3个与绳径相符的绳卡固定,绳卡鞍座应卡在主绳段上，绳卡方向一致，绳头包裹,无挂卡,松紧合适，不扭不打结，不与电线摩擦；重锤下落范围无垫挂物,冬季半小时活动一次。

1.防碰天车装置,二、绞车的检查,引绳下端与防碰天车开关重锤之间用安全挂钩和开口销

（2）连接,严格按操作规定对防碰装置进行检查,1.1.重锤防碰装置,二、绞车的检查,1.防碰天车装置,事故经过：

1996年8月21日，某钻井队在某井施工中，钻井三班上16：

0024：

00班，大约在22：

00左右，司钻操作刹把进行短起下作业，当下至第五柱起空车时，由于游车上升速度快，摘车过晚，所有防碰系统失灵，造成上顶下砸事故，井口操作人员及时逃离，没有发生人员伤亡。

造成游车、大钩、转盘部分损坏，直接经济损失8万元。

原因分析：

1.司钻精力不集中，思想麻痹，操作失误，采取措施不当；2.在起下钻时，岗位巡回检查不到位，特别是对气路关键部位是否良好没有检查。

3.井口作业人员及井架工与司钻配合作业中，均麻痹大意，不懂得基本操作知识，没有提示示意。

二、绞车的检查,1.防碰天车装置,1.1.重锤防碰装置,过卷阀式防碰天车1.限位控制杆无弯曲，开关不漏气,动作时能迅速将滚筒刹死2.限位控制杆过碰动作位置调节合适，游车最高点（防碰天车挡绳）距防碰木距离应大于4m,防碰过卷阀,1.2.过卷阀式防碰装置,必须定期检查过卷阀,二、绞车的检查,1.防碰天车装置,数码式防碰天车1.安装不与井架硬接触，对人通行不构成障碍,线路隐蔽有保护。

2.数码防碰天车屏幕悬挂在指重表左侧，屏显清晰，数字准确，报警灵敏比机械防碰天车动作提前1米报警，提前0.5米刹车。

3.数码防碰天车的各报警数值参数的设定应严格按数码防碰天车技术使用说明书进行设置。

4.数码防碰天车各数据线绝缘良好，无裸露、开裂处。

5.电子数码防碰装置及传感器、电磁阀完好、正常。

1.3.数码防碰装置,二、绞车的检查,1.防碰天车装置,电动钻机根据要求，一定要正确设置上碰下砸保护值，否则可能会危及人员和设备的安全。

1.4.电子防碰装置,二、绞车的检查,1.防碰天车装置,1.刹带曲轴套无旷动、调整可靠，安装防松装置2.刹带块剩余厚度不小于18mm，刹带钢带及两端销孔无旷动，刹带块螺丝无缺失、松动。

2.刹车的检查,2.1刹带式刹车,二、绞车的检查,3.刹带吊杆、顶丝完好并有效，刹带下严禁有杂物或油污。

4.刹车毂磨损量不大于12.5mm，无龟裂，冷却水道畅通5.平衡梁销子垫片、开口销齐全，支撑固定可靠，润滑良好、转动灵活，两端调整平衡，两把刹带调节扳手卡在平衡梁调节螺丝上。

6.刹把曲拐保养点润滑到位灵活好用。

刹把应与钻台面夹角为4050，距钻台面高约0.81m。

二、绞车的检查,2.刹车的检查,2.1刹带式刹车,液压站电动机、柱塞泵运转正常，无杂音液压油量合适，最高工作油温不大60，额定工作压力为7.5MPa，滤清器指示正常液压管线无渗漏刹车块厚度磨损到小于12mm必须更换安全钳松刹间隙小于0.5mm刹车盘和刹车毂无油污液压盘刹滤油器无堵塞，蓄能器压力大于4MPa各高压油管线保持畅通无刺漏、渗油现象。

专人负责检维修安装正确。

2.2液压盘式刹车,二、绞车的检查,2.刹车的检查,安全钳与刹车块间隙必须小于0.5mm,严禁在液压制动系统承载载荷的情况下进行检维修,二、绞车的检查,2.刹车的检查,2.2液压盘式刹车,刹车块,刹车块厚度磨损到小于12mm必须更换,二、绞车的检查,2.刹车的检查,2.2液压盘式刹车,事故经过：

2008年某电动钻机在短起下过程中，突然停电，绞车电机停止运转,司控触摸屏黑屏，游车、钻具开始缓慢下滑，这时司钻迅速将盘刹的工作制动、紧急制动、驻车制动全置于“刹”车位，但是游车、钻具已经由慢逐渐变快下滑。

在工作制动、紧急制动、驻车制动没有完全刹住的情况下，吊环带吊卡溜顿坐于转盘面上。

未酿成大的顿钻事故。

事故原因：

断电后盘刹安全钳及工作钳未能完全有效刹车的原因：

一是由于截止阀、单向阀等相关阀件泄漏造成盘刹液压系统储能压力低，致使液压站在停电后不能提供足够的储存压力确保安全钳、工作钳。

对要害部位检查不认真、不仔细，致使盘刹系统存在安全隐患。

二、绞车的检查,2.刹车的检查,2.2液压盘式刹车,液压盘刹液压站额定工作压力为8.5MPa,二、绞车的检查,2.刹车的检查,2.2液压盘式刹车,1.冷却风机不工作情况下不应使用风冷电磁刹车。

2.风冷电磁刹车当环境温度高于40，出风口温度高于90时（水冷式进水温度超过70）应暂停使用。

3.风冷电磁刹车电流正常（70DS65安;50DS35安;40DS30安）,冷却良好,离合器挂合顺畅、润滑良好，齿顶磨损1/3,运转无杂音。

2.3风冷式电磁刹车,起下钻时倒换发电机必须通知司钻,二、绞车的检查,2.刹车的检查,事故案例一、事故经过:

2007年7月5日，某钻井队进行下钻作业，副司钻使用电磁刹车正常下钻，司钻在旁监护，当下到第86柱第二根单根时（2500米左），突然钻具下放速度加快，副司钻立即将刹把压下，钻具仍继续快速下滑，司钻发现后迅速冲过去，用全身重量帮助副司钻压住刹把，钻具在接近转盘面2米处停止了下滑，避免一起重大事故的发生。

二、直接原因发电工倒换发电机未告知司钻导致电磁刹车断电失效。

二、绞车的检查,2.刹车的检查,2.3风冷式电磁刹车,1.伊顿盘刹的固定螺栓及备帽齐全紧固，无松动2.伊顿盘刹冷却水确保进水口在正下方（6点钟位置），出水口位于正上（12点钟位置），通水量150升/分，腔体允许最大的水压为0.45MPa,无渗漏,冷却水为软化水。

3.允许施加的最大气压为1.0MPa，不漏气4.定期检查刹车摩擦片和静摩擦盘的磨损情况，进行磨损调整,静盘磨损0.8毫米,动盘磨损不超过标记槽,无油污。

2.4伊顿盘式刹车,二、绞车的检查,2.刹车的检查,1.底座固定牢固，固定螺栓安装并备帽2.绞车护罩安装齐全紧固，无损坏变形并卫生清洁3.当大钩下放至钻杆滑道时，绞车滚筒上钢丝绳不少于7圈。

当游车下放至转盘面时，绞车滚筒上第一层缠绳应不少于滚筒长度的2/3。

3.绞车的紧固,护罩哪去了,二、绞车的检查,4.传动轴、滚筒轴的固定螺栓及备帽齐全紧固，无松动，牙嵌拨叉螺栓齐全，离合良好，各操作杆无变形、无松动5.猫头应平滑无槽，固定牢固、无变形,二、绞车的检查,3.绞车的紧固,6.离合器摩擦毂无油污，磨擦间隙不大于4mm,磨擦片固定螺丝保险销齐全、牢固，剩余厚度7mm；齿式离合器摘挂灵活，无打毛现象,二、绞车的检查,3.绞车的紧固,7.绞车刹车后刹把与钻台面夹角为4050距钻台面高约0.81m。

有规范的锁定链（本体直径4mm）如有手动刹车气缸装置的，应保证其气路畅通，灵活好用。

8.滚筒钢丝绳排列整齐、无断丝、打扭、严重腐蚀现象。

9.活绳头防滑短节紧固牢靠，余量长度不少于20cm。

必须每天检查死活绳头,二、绞车的检查,3.绞车的紧固,二、绞车的检查,3.绞车的紧固,为保证正常运转定时检查所有链轮、齿轮、链条的磨损情况每8小时用润滑油给各挂链条浇油.,各气控元件工作正常、固定牢靠气管线、接头连接正确，不漏气防碰天车过卷阀、重锤阀灵活可靠，气路畅通刹车气缸固定可靠、不窜气、进排气正常各离合器气囊完好，不漏气冬季施工时应做防冻检查刹车系统连接固定、可靠，润滑好，灵活好用平衡梁调节平衡，左右间隙相等，刹带吊钩、托轮调节符合规定标准刹带调节螺钉灵活、好用，背帽齐全。

刹带片与钢毂的磨损量不超过规定值，无油污。

二、绞车的检查,4.绞车的常规检查,刹带调节螺钉灵活、好用，背帽齐全。

刹带片与钢毂的磨损量不超过规定值，无油污。

刹把灵活好用，操作方便，固定牢靠。

活绳头固定符合要求，钢丝绳排列整齐，无断丝冷却水进出畅通、不漏水。

各支承轴承润滑良好，黄油嘴齐全。

各固定螺栓齐全牢靠，护罩齐全完好。

链条松紧合适，开口销、弹簧销、链板齐全完好。

各离合器固定牢靠，摩擦片完好，磨损量不超过规定值。

二、绞车的检查,4.绞车的常规检查,三、绞车的养护,为了使钻机能够持续的正常工作，使各零部件具有尽可能长的寿命，在钻机的整个服役期间，应进行周期性的维护保养管理。

周期性维护分为：

班维护、周维护、月维护、半年及一年维护。

电动,1.养护周期,.班维护,班维护作业项目包括例行检查、调试、润滑、紧固、清洁、防腐等常规作业内容以及下述各项规定的班维护作业项目。

班维护作业完全由操作人员独立完成，此是操作人员的例行检查工作。

三、绞车的养护,1.养护周期,.周维护,周维护的作业应包括班维护作业项目。

周维护作业的例行检查完全由操作人员独立完成，部分工作量（或难度）较大的项目（例如更换过滤器芯，绝缘性能的检查）可由相关的人员配合。

三、绞车的养护,1.养护周期,.月维护,月维护作业项目应包括周维护作业项目，在月维护检查中发现有较大的工作量或难度的项目（例如：

调整离合器的摩擦块，气动元件的清洗维护等），需要有相关的人员及技术人员参与解决。

三、绞车的养护,1.养护周期,.季度维护,1）检查刹车磨擦块的磨损情况必要时予以更换。

2）检查各刹车毂的磨损状况，必要时予以更换。

3）油路检查下述部件，根据情况予以更换、检修或调整油箱过滤器油管线润滑脂管线压力表密封件,三、绞车的养护,1.养护周期,.半年、一年维护,经过半年或一年的使用，各运动部分的零件必然有磨损，其他非运动零件的性能也会有所变化，必须进行调整、维护、更换，这些工作需要在专业的站点（机修站）或机修厂由专业维修人员根据设备管理技术人员的建议对钻机作全面的检修及维护。

三、绞车的养护,1.养护周期,电机与齿轮箱联轴器,要求每天保养,齿轮箱与滚筒联轴器,三、绞车的养护,2.养护内容,事故案例,事故过程：

某钻井队在起下钻中，绞车突然发出刺耳的尖叫声，经过仔细检查发现，是电机与齿轮箱联轴器发出的声音，迅速停止起下钻进行保养，保养后故障排除继续下一步工作，未造成经济损失。

事故原因：

由于对关键设备、要害部位检查不认真、不仔细，联轴器保养点的黄油嘴损伤高速旋转造成润滑油丢失。

三、绞车的养护,2.养护内容,滚筒轴两侧轴承,两侧仪表装置、水葫芦,三、绞车的养护,2.养护内容,1.必须保证气源清洁2.气压符合要求3.没有漏气漏电现象3.必须要专人负责,电动绞车阀岛,三、绞车的养护,2.养护内容,事故案例,事故过程：

某钻井队电动绞车在设备运转过程中，时常出现离合器挂合缓慢或挂不上摘不下，窜气等设备问题和安全隐患，严重影响了正常的钻井作业。

经过判断检查绞车阀岛出现故障，更换阀岛后隐患排除。

事故原因：

由于在搬家和等停期间对关键设备、要害部位没有认真保护使阀岛进水、进尘土造成设备出现异常情况。

三、绞车的养护,2.养护内容,空气滤芯每月清洗一次,三、绞车的养护,2.养护内容,绞车底座油箱箱体上设有油标，绞车在使用过程中应注意油标的观察，油量低于下限时应及时补充润滑油，以防造成轴承烧坏等不良事故。

游标尺,推荐使用LCKD320（或CKD220）重载荷（中极压）工业齿轮油；1200L,三、绞车的养护,2.养护内容,通常情况下，压力设置调定在0.250.35MPa范围，在系统压力低于该范围时，通过系统压力传感器和二次仪表控制主刹车系统使主刹车制动，以免压力过低而导致减速箱因缺油而损坏。

三、绞车的养护,2.养护内容,自动送钻电机齿轮箱油标尺,三、绞车的养护,2.养护内容,根据功率需要及时进行高低档转换,低高,三、绞车的养护,2.养护内容,定期对盘刹进行检查,三、绞车的养护,2.养护内容,更换安全钳内部碟簧,碟簧,提示：

12个月必须更换安全钳内部碟簧,三、绞车的养护,2.养护内容,设备现场管理的标准根据设备管理经验，对设备现场管理工作要统一规范。

要求操作人员对现场设备做到“四懂、三会、三好”，即懂结构、懂性能、懂原理、懂用途；会操作、会维护保养、会排除故障；用好、管好、修好。

对设备现场维护要求做到“三勤一定”即勤检查、勤擦扫、勤保养、定时准确记录。

要求严格执行“清洁、润滑、紧固、调整、防腐”设备维护十字操作法。

对设备现场巡检要遵循“听、摸、闻、比、看”五字现场巡检法。

设备运行必须做到“四不准”（不准超温、不准超压、不准超速、不准超负荷）和“四不漏”（不漏水、不漏气、不漏油、不漏液）。

谢谢,Thankyou,