二灰碎石基层试验段总结报告Word下载.docx
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3.试验准备：
碎石级配及碾压值，石灰有效成分含量，粉煤灰的烧失量、细度、含水量等试验均符合设计及规范要求。
四、施工人员
项目负责人：
王波东
现场负责人：
王洪海
技术负责人：
孙新阳、
质检负责人：
王志斌
测量负责人：
陈林波
试验负责人;
翟月强
安全负责人：
杨贵峰
熟练工8~10人
现场人员安排：
（1）测量人员：
负责中线边线放样，标高控制及加密，路床顶标高复测。
松铺顶标高测量，摊铺机成型后标高测量，及对不合格地段调整。
（2）现场试验路段质检人员
混合料到场及时测定含水量，检验碾压遍数及对应的压实度，为施工提供具体碾压方案，质检负责现场质检全面工作。
（3）施工员
现场安排具体有丰富路面施工经验的施工工人，负责现场人员、机械安排，负责现场摊铺、碾压等工作。
五、机械设备
投入主要机械设备
机械名称
规格型号
数量
备注
拌合站
600t
一台
厂办
基层粒料摊铺机
TU----95
振动压路机
柳工20T
频率28/32Hz，振幅1.9/0.9㎜
双钢轮压路机
德国CC----52
12T振动
自卸车
解放25m³
12辆
洒水车
5T
一辆
装载机
柳工----502
1台
小型夯机
2台
全站仪
拓普康
水准仪
DS2
六、试验段目标
1.验证用于施工的混合料配合比。
2.确定铺筑的松铺厚度、松铺系数及碾压遍数。
3.确定标准施工方法。
4.确定每一碾压作业段的合适长度（50~80米）
5.严密组织拌和、运输、摊铺及碾压等工艺流程，缩短拌和到碾压完成的时间。
6.确定检验内容、检查频率、检查方法及质量效果。
7.配合比：
白灰：
粉煤灰：
级配碎石＝8:
17:
75级配碎石比例0~5㎜：
5~10㎜：
10~30㎜=11%：
47%：
42%。
混合料最佳含水量为9.1%，最大干密度为1.982g/cm3.
七、施工工艺
二灰碎石采用集中厂拌，30T以上自卸车运输，摊铺机摊铺。
12T双钢轮压路机与20T震动压路机碾压组合施工。
1.材料要求：
所有原材料进场进行自检，并报监理工程师检测批准
（1）石灰、粉煤灰采用符合规范及设计要求材料，不合格不得使用。
（2）集料：
用于二灰碎石基层的碎石级配符合规范和设计要求。
压碎值不大于30%，软弱颗粒和针片状含量不超标，各类型材料分类堆放。
2.二灰碎石基层采用拌合站采集拌合，自卸车运输，摊铺机摊铺，震动压路机碾压成型，其具体施工方法为：
准备下承层-----测量放样------混合料拌合-----自卸车运输-----底层洒水清理----摊铺机摊铺混合料----人工找补------震动压路机碾压成型------接缝处理-----养生
（1）准备下承层
二灰施工前，对已验收合格的路床进行彻底清扫，并浇水湿润，但不能出现水洼。
（2）测量放样
在基层边缘以外30㎝及每幅中心处，纵向每隔十米钉上基准桩（桩用直径12好㎜，长60--70厘米的钢筋支撑）铁桩一端制成尖头，在基准桩上用螺栓固定横梁，横梁呈水平状态，两侧基准线与铺筑的二灰碎石基层边线的水平距离为30㎝左右，基准线两端用紧线器拉直绷紧，其拉力不小于800N，在施工过程中测量员紧跟测出松铺、压实等高程，做好记录，并与施工工长、压路机司机、摊铺机司机等互相密切配合，确保标高的合格率。
（3）混合料拌合
拌合设备要配有5个料斗以上。
带自动计量控制系统的拌合设备，其性能良好，集料按配合比要求0-5㎜5-20㎜10-30㎜各材料分别堆放，级配满足要求，料仓前要设有剔除超出粒径的筛子，拌合现场有试验员监测拌合时的石灰、粉煤灰及各种集料的配比，对灰剂量和含水量按要求频率检测并做好记录，发现异常要及时调整或停止生产。
拌合时各料斗应配备1-2个工作人员时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，拌和含水量视天气情况较最佳含水量大0.5%-2%，已补偿运输、摊铺、碾压过程中的水分损失。
（4）运输摊铺
混合料配备12辆大型自卸车运输，摊铺采用TU-95摊铺施工机具有自动找平夯实功能的摊铺机进行作业。
在摊铺前对下承层进行清扫并洒水湿润，以保证上下层之间的结合，混合料到场时首先测出含水量及表观质量检查，对有离析、块状、团块及含水量超标的混合料杜绝进场，现场试验和质检人员要每车检测，并做好记录。
摊铺时两侧的基准线控制高程，开始时首先试铺一段（20-30m），碾压后测定其高程，如有变化及时调整其基准的高程。
摊铺机作业时行进速度要均匀，中途不得变速，其速度要和拌合设备和运输能力相适应，开始摊铺时要有一车以上混合料在等待，以最大限度保存匀速前进做到，摊铺不停顿，不间断。
摊铺过程中每行驶1㎝震动6次达到80%，摊铺行驶速度为1.6m/min。
在摊铺机后设熟练工4人专门处理局部离析等缺陷，每层摊铺厚度为20㎝，进行分层碾压施工。
（5）碾压
本试验段采用一台20T振动压路机和一台12T双钢轮振动压路机组合，混合料一经摊铺成型后，含水量等于或者略大于最佳含水量时，立即用12T双钢轮压路机在半幅全宽内进行碾压2遍，随后震动压路机强震（高幅低频）2遍，然后震动压路机弱振（高频低幅）2遍进行收面，确保压实度达到97%以上，碾压时直线段及不设超高平曲线，由两侧向中心碾压，由低处向高处进行碾压。
初压时的碾速为20-30m/min，混合料初步稳定找补整平后再用振动压路机碾压，碾速一般为40m/min左右，碾压时要重叠1/2轮宽，其中对压实度影响最为关键的2遍强震过程，强震过程中必须保证压路机挂一档，试验验人员要认真及时检验碾压遍数和对应的压实度，并做好原始记录，以保证以后施工中总结，在碾压过程中二灰碎石表面要保持湿润，出现干燥、松散现象时用喷雾方法适当洒水湿润（防止冲掉表面石灰、粉煤灰）
（6）接缝处理
1）纵向接缝设置在道路中心线，接缝做成台阶形式，梯级宽不小于1/2层厚，上下缝错距大于30㎝，如同一天内进行分幅接缝，在接缝边30㎝-50㎝不碾压，待拼缝是有2人负责耙松整平、清除粗集料后进行全副碾压。
2）在末端人工将含水量合适的混合料整齐，紧靠混合料放置方木或者钢槽，其高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木混合料，在方木另一侧铺填碎石约3米，高度要高出方木几厘米，再将混合料碾压密实，在重新开始摊铺混合料前，将碎石和方木除去，并清扫干净。
3）.横缝处理：
在下次摊铺前，挂线将端头直接切割挖除至标准断面，上下层接缝错开距离不小于1米，在摊铺时要有专人负责清除接缝处的粗集料。
（7）养生及交通管制
养生是二灰碎石基层非常重要的一道工序，他直接影响结构层的成型强度和表观质量，因此设专人和专门设备进行养生，碾压完成后立即进行养生，养生时间不少于7天，养生采用铺土工布洒水养生，养生期内除洒水车外封闭交通，凡必须临时开放交通路段，当二灰基层含水量降至10%的时候喷沥青封层保护，但要禁止重型车辆通行。
（8）碾压现场设专人检验，修补缺陷
1）测量人员紧跟现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差，发现松铺系数不合理及时调整。
做到“宁高勿低”的原则，二灰基层表面不得贴补。
2）严格控制进场混合料的含水量及均匀性，不合格混合料全部退回。
3）专人挖除大料窝点，并换填合格材料。
4）对于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用铁铲进行人工处理，用拌合好的二灰石屑对表面偏粗部位进行修补。
5）用三米直尺逐段检查平整度，发现异常及时处理。
6）快速检查压实度，使其压实度达到97%以上，压实不足尽快补压，对压实度控制时留有余量，尽量多压1-2遍，自检时压实度提高一个百分点来控制。
7）二灰基层分二层施工，第一层验收合格立即进行第二层施工，第二层施工按以上的步骤进行施工。
（9）现场检验
试验段成型后各项指标检验在24小时内完成，首先表面要均匀无松散现象，各项指标满足标准要求，自检合格后报请监理工程师验收，在下一道工序施工前对二灰碎石的标高逐桩进行复测，凡标高超出部分用铣刨机铣除。
（10）施工注意事项：
1）二灰碎石堆放不宜超过24小时，宜在当天拌成的二灰碎石运送到铺筑现场使用完毕。
2）二灰基层施工时如遇气候变化，摊铺后在下雨前碾压一遍。
3）养生期内，作封层前，严禁一切车辆通过，并设置标志牌。
4）二灰碎石具有不可再塑性。
施工时一定要精益求精，除铣刨外一切缺陷的修补都要在允许时间内完成。
5）摊铺过程中因故停机超过允许时间时，要按工作缝处理。
6）由于二灰碎石的时效性强，各项组织，准备一定要充分，衔接要紧密，施工时要连续，最大限度的减少施工损失，并提高质量。
7）配料要准确，在搅拌前试验室要检查碎石、粉煤灰、石灰的含水率，调节碎石、粉煤灰、石灰、水的用量，保证拌合料的质量，石灰、粉煤灰堆放地方要覆盖，防止着雨结块。
八、实验段过程控制及检测方法
1.松铺厚度确定：
先测出路基几个断面的高程，每断面三个点，摊铺后再测出这几个断面虚铺高程，用虚铺高程减去路基对应点的高程，得出对应点的虚铺厚度，实压后测出这几个断面对应点高程减去路基的对应点高程为压实后厚度，用所计算对应点虚铺厚比上该点压实后厚度，实际测得虚铺系数为1.3.
2.压实根据了TCE-2008《公路路基路面现场测试规程》控制灌沙法测实度试验方法。
3.混合料级配及混合料无侧限强度，在监理工程师见证下现场取样，送青岛轨道市政工质量检测中心进行试验。
九.试验段成果总结
1.技术数据的采集分析
各岗位按施工前分工定岗，采集相关数据，填写了标高、横坡检测记录、压实度检测记录、材料进场记录、施工摊铺和碾压遍数记录、平整度检测记录、压实度与压实遍数观测表，数据详实，为后续施工提供了可靠的技术参数。
（1）拌和机在拌合过程中各项指标正常稳定，后场试验人员按规定定频率对混合料的含水量，石灰剂量进行了检测，表明混合料含水量在9.5%左右，较最佳含水量偏大，石灰剂量较稳定，各料仓误差满足要求。
（2）摊铺质量
施工过程中局部出现混合料离析现象，采用人工进行局部换填，现场协调较为一致，基层的松铺系数为1.3.
（3）压实工艺
压实记录和压实度与压实遍数资料表明：
紧跟摊铺机随后碾压能满足施工要求，混合料易于压实。
压路机碾压速度为：
头两遍控制在1.5—2.0km/h之间，以后控制在2.0—3.0KM/H碾压顺序为：
双钢轮压路机静压2遍-----振动压路机强振2遍------振动压路机弱振2遍收面的压实工序：
压实度符合规范要求，具体数据详见检查记录表。
3.试验结果
（1）验证了现有机械设备及施工管理，技术人员、施工人员的配备情况能满足后续施工的要求，并确定了施工方案和数据采集的分工。
（2）验证了拌合料的配料准确性及稳定性，能保证大面积的正常施工。
（3）试验段施工用二灰碎石混合料的合成级配、灰剂量，满足配合比设计及规范要求，7天无侧限抗压强度为，碾压效果较好。
压实度满足要求。
（4）验证了现场二灰碎石混合料施工工艺，并确定了现有情况下的松铺系数为1.3.为今后的摊铺提供了确切的松铺系数。
（5）通过试验段的铺筑，对拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合进行检验，为后续大规模施工提供经验依据。
（6）二灰碎石基层养生采用土工布覆盖，洒水车洒水养护养护时间不小于7天，并要禁止车辆通行。
十.后续施工中注意事项
1.试验段施工摊铺机初始速度为1.5m/min，相应的拌合楼生产量为450t/小时左右，待正常后2.0m/min的速度施工，运输车辆需12---15辆。
2.运输过程中混合料防雨措施
运输车辆必须备有帆布，既起到防雨又起到减少混合料水分损失作用。
3.为保证施工的连续性，在摊铺过程中，摊铺机前面至少有2辆以上的混合料，拌合楼处必须有2辆以上运输车在装料或等待。
4.运输车倒车及倒料过程控制
运输车倒车及倒料必须设专人指挥，两名工人辅助铲料，倒车要到位，严禁碰撞摊铺机，对落地至摊铺机履带前的余料及时清除，以保证平整度。
5.加强前后场联系协调
固定交通车一部，辅助解决前场施工交通问题，拌合楼站长，前场工长、技术负责人加强联系，保证前、后场沟通联系及前场信息的及时反馈，减少停工等料的情况发生。
6.后场试验人员应实测各档材料的含水量，控制混合料含水量时不仅要关注当时天气情况，还要结合前后场的衔接情况及等料时间，及时调成出料的含水量。
7.在今后摊铺碾压过程中，必须按试验段施工时双钢轮压路机2遍静压---振动压路机强振2遍-----振动压路机弱振2遍收面的压实工序，并及时检测压实度，如压实度不合格及时找出原因，采用相应补救措施。
在后续施工中不断总结经验，顺利完成施工任务。
8.养生工作必须专人负责，对已碾压二灰基层及时覆盖，洒水车及时洒水，确保基层顶面施工湿润，养生时间不少于7天。
十一.压实遍数与压实度的关系（附现场检测数据）
碾压4遍后检测记录
桩号
横距
含水量%
压实度%
K0+210
左7
8.7
95.7
一层
K0+240
左10
9.8
95.4
K0+270
右5
9.7
95.9
K0+290
右3
10.7
94.9
K0+310
左6
8.1
95.8
K0+340
左4
9.5
K0+215
96.4
二层
K0+242
左9
10.3
K0+275
右6
10.5
K0+303
K0+325
右7
8.8
K0+348
左3
8.9
二灰碎石基层碾压4遍后压实度均未达到设计和规范要求
碾压5遍后检测记录
K0+220
左6.5
99
K0+250
右4
10.4
98.4
K0+280
右10
9.1
K0+300
左8
10.9
97.4
K0+320
8.6
97.9
K0+350
右9
9.4
K0+218
右8
K0+245
K0+278
右2
9.0
98.1
K0+306
10.2
97.5
K0+332
K0+357
二灰碎石基层碾压5遍后压实度均达到设计和规范要求
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