DLT646-2012标准宣贯演示文稿.ppt

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1范围,本标准规定了输变电钢管杆、钢管塔及钢管构支架制造过程中的材料、加工、检验、包装、标记、贮存和运输等要求。

本标准适用于部件主要采用多边形钢管、圆形钢管，且采用热浸镀锌或热喷锌（及锌合金）涂层防腐处理的输变电钢管结构。

其他类似钢管结构可参照执行。

2规范性引用文件,DL/T646在修订过程中共引用了35个标准，这些标准的引用对于本标准的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用标准，仅注日期的版本适用于本标准。

凡是不注日期的引用标准，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。

IDT-等同采用MOD-修改采用NEQ-非等效采用,3术语和定义、符号,3.1术语和定义3.1.1零件part组成部件、构件的最小单元，如法兰、加劲肋板等。

3.1.2部件component由若干零件组成的钢结构基本单元，如钢管和法兰组成的焊接件等。

3.1.3构件element由零件或由零件和部件紧固联接组成的钢结构基本单元。

3术语和定义、符号,3.1.4装配assembling按照规定的精度和技术要求，将零件连接或固定在一起使之成为部件的过程。

3.1.5试组装testassembling为检验钢管结构或零件、部件是否满足设计及安装质量要求进行的组装。

3.1.6钢管杆steelpole主杆由单根或多根钢管构件刚性连接组成的钢管结构。

刚性连接,钢结构中的连接通常采用3种形式，柔性连接（也称铰接）、半刚性连接和刚性连接。

刚性连接是节点能够承受弯矩。

当节点不能传递弯矩或传递弯矩的能力很弱时，为铰接节点。

半刚性连接介于两者之间。

3术语和定义、符号,3.1.7钢管塔steeltubulartower主要部件用钢管,其他部件用钢管或型钢等组成的格构式塔架。

3术语和定义、符号,3.1.8钢管构支架steeltubularsubstationstructures主柱用钢管,横梁用钢管或型钢组成的构架以及钢管设备支架。

3术语和定义、符号,3.2符号,4总则,4.1输变电钢管结构制造及检验应满足设计图纸和本标准的要求，在本标准中未规定的应符合国家和行业有关标准的规定。

4.2当需要修改设计时，应取得设计单位的同意，并签署设计确认文件。

4.3采用新材料、新技术、新工艺时，应经过试验及验证评定是否满足设计及安全使用要求。

4总则,4.4输变电钢管结构制造中所涉及到角钢的加工技术要求，除本标准规定项目外，其余按GB/T2694标准执行。

4.5输变电钢管结构生产过程应按国家有关环境、职业健康和安全的法规和标准要求进行。

5产品分类,按结构形式分为：

钢管杆钢管塔钢管构支架,钢管变电构支架,6材料,6.1钢材6.1.1钢材应按设计文件要求的规格和等级选用，其各项质量指标应符合相对应的GB/T699、GB/T700、GB/T702、GB/T706、GB/T709、GB/T1591、GB/T3091、GB/T8162、GB/T13793等标准要求，且应具有出厂质量合格证明书，并经抽检合格后使用，钢材取样批次、数量应满足相关标准的要求。

进口钢材的质量应符合设计和合同规定标准的要求。

6.1钢材,6.1.2钢材应具有可追溯标记，在制造过程中，如原有可追溯标记被分割，应于材料分割前完成标记的移植。

6.1.3热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差，当设计无特殊要求时，应符合现行国家标准GB/T709的N类偏差的规定。

6.1钢材,6.1.4钢材的表面质量：

表面不应有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕时，其深度不应大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2，且累计误差应在允许负偏差范围内。

6.2紧固件,6.2.1紧固件规格、等级及防腐形式按设计文件要求选用，其产品质量应符合相对应的GB/T41、GB/T95、GB/T805、GB/T3098.1、B/T3098.2、GB/T5780、DL/T284等规定。

6.2.28.8级及以上的高强度螺栓应有强度和塑性试验的合格证明。

6.2.3紧固件采用热浸镀锌防腐，其技术要求应符合相对应的GB/T5267.3、DL/T284等规定，其中镀锌层厚度满足DL/T284的规定。

6.2.4紧固件的其他要求按国家相关标准执行。

6.3焊接材料,6.3.1焊接所使用焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）的质量要求应符合相对应的GB/T5117、GB/T5118、GB/T5293、GB/T8110、GB/T10045、GB/T12470、GB/T17493等产品标准和设计要求。

6.3焊接材料,6.3.2焊条表面药皮不应有脱落、受潮现象；焊丝表面应光滑平整，不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮及其他对焊接性能或焊接设备操作性能有不良影响的杂质存在。

6.3.3每种焊材第一次使用前应进行熔敷试验。

6.4防腐处理材料,6.4.1锌锭、锌丝的质量要求、试验方法、检验规则应符合GB/T470标准的规定。

具有出厂质量合格证明书，并经复检合格。

6.4.2其他表面防腐处理材料应符合相关标准和设计要求。

7零件加工,7.1.1钢材切割面或剪切面应无裂纹、分层和大于1.0mm的边缘缺棱，切割面平面度为0.05t（t为厚度），且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3mm，局部缺口深度不大于1.0mm。

7.1.2切割的允许偏差按表1规定。

7.1.3钢板切割的端面倾斜允许偏差按表2规定。

7.1.4钢管下料端面斜度允许偏差应符合表3规定。

切割的允许偏差,7零件加工,7.2标志7.2.1具有连接作用的零件应有产品型号、零件号、材质代号，并以钢字模压印作标志。

Q235钢材材质代号不作标志；Q345钢材材质代号采用“H”进行标志；Q420钢材材质代号采用“P”进行标志；Q460钢材材质代号采用“T”进行标志。

部件还应有企业标志、工程代号（必要时）标志，工程代号在合同或招标技术文件中应作统一规定，以简单明晰为原则。

钢材材质代号,7.2标志,7.2.2标识的钢印应排列整齐，字形不得有缺陷，字体高度为8mm18mm。

材料厚度8mm，钢印深度为0.3mm0.6mm;材料厚度8mm，钢印深度为0.5mm1.0mm。

钢印附近的钢材表面不得产生明显的凹凸面缺陷，边缘不得有裂纹或缺口。

7.2.3钢印不得压在孔位或制弯部位，焊接部件的钢印不得被覆盖。

7.2.4必要时应标记出法兰的安装方向。

钢印字体大小,7.3制孔,制孔表面不得有明显的凹面缺陷，大于0.3mm的毛刺应清除，制孔后孔壁与零件表面的边界交接处，不应有大于0.5mm的缺棱或塌角。

制孔的允许偏差按表4的规定。

当钢材材质为Q235且厚度大于16mm、钢材材质为Q345且厚度大于14mm、钢材材质为Q420且厚度大于12mm、钢材材质为Q460的所有厚度及挂线孔均应采用钻孔。

新旧标准中制孔指标的差异,7.4制管,7.4.1钢板制弯后管的内外表面应光滑，其边缘应圆滑过渡，表面不得有损伤、褶皱和凹面，划道、刮伤深度应小于壁厚允许负偏差1/2，且不大于0.5mm。

引起应力集中的尖锐划伤应打磨平，表面修磨后的实际厚度应满足钢管厚度负偏差的要求。

7.4.2钢板制管允许偏差按表5规定。

7.4制管,7.4制管,7.5法兰,7.5.1法兰形式分为带颈法兰和平面法兰。

7.5.1.1带颈法兰7.5.1.1.1带颈法兰按连接形式分为对焊与平焊两种。

7.5.1.1.2带颈法兰采用全平面接触的形式，连接接触面表面粗糙度应满足Ra6.3m。

7.5法兰,7.5.1.1.3法兰表面不得有毛刺、划痕和其他降低法兰强度及连接可靠性的缺陷，圆角过渡处必须光滑，但不得减小其有效承载截面。

7.5.1.1.4带颈法兰尺寸允许偏差按表6规定。

带颈法兰允许偏差,高颈法兰示意图,对焊法兰示意图,平焊法兰示意图,平面法兰,7.5.1.2平面法兰7.5.1.2.1平面法兰分为有劲法兰和无劲法兰。

7.5.1.2.2平面法兰尺寸允许偏差按表7规定。

7.5.2锻造法兰在制造过程中不得进行焊补。

平面法兰允许偏差,7.6钢管制弯,7.6.1钢管制弯后，表面不应有裂纹和明显的折皱、凹面和损伤，划痕深度不应大于0.5mm，钢管最薄处不应小于原厚度的90%。

7.6.2钢管热弯后宜自然冷却，必要时采取适当保温措施使其缓冷。

7.6.3钢管制弯后，制弯处应进行无损探伤检测，不得出现裂纹或分层。

7.6.4制弯允许偏差按表8规定。

钢管制弯允许偏差,8焊接,8.1焊接工艺评定制造单位对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、预热、后处理等，在焊接施工前应按照JGJ81进行焊接工艺评定，并编制焊接工艺规程。

焊接件的施焊范围不应超出焊接工艺评定的覆盖范围。

8.2焊工资格8.2.1焊工应经过专门的基本理论和操作技能培训并考试合格取得合格证书。

8.2.2焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。

8.3焊接的基本规定,8.3.1焊缝质量等级焊缝质量等级应符合设计文件要求。

若设计文件没有明确要求时，焊缝质量等级要求如下：

一级焊缝：

插接杆外套管插接部位纵向焊缝设计长度加200mm、环向对接焊缝、连接挂线板的对接和主要T接焊缝。

8.3.1焊缝质量等级,二级焊缝：

钢管塔横担与主管连接的连接板沿主管长度方向焊缝、钢板的对接焊缝，并对焊缝内部质量施行100%无损检测。

无劲法兰、有劲法兰或者带颈法兰与杆体连接的角焊缝、钢管杆杆体与横担连接处的焊缝、连接挂线板角焊缝、钢管与钢管相贯连接焊缝应符合二级焊缝外观质量要求。

8.3.1焊缝质量等级,三级焊缝：

钢管的纵向焊缝（应完全熔透）,设计图纸无特殊要求的其他焊缝。

8.3焊接的基本规定,8.3.2杆身或横担的纵焊缝应尽量布置在钢管的中和轴附近。

8.3.3定位焊的质量要求及工艺措施与正式焊缝相同。

8.3焊接的基本规定,8.3.4施焊现场条件应达到焊接环境要求。

8.3.4.1焊接材料的贮存仓库应保持干燥，相对湿度不大于60。

8.3.4.2当焊接作业区出现下列任一情况且无有效防护措施时不应施焊：

-手工电弧焊时风速大于8m/s；-气体保护焊时风速大于2m/s；-相对湿度大于90%；-焊接件表面潮湿或被冰雪覆盖。

8.3焊接的基本规定,8.3.4.3当焊接工艺评定或设计文件有预热、焊后热处理要求时，应按规定进行预热、焊后热处理，但下列情况下应在始焊处各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100mm范围内对焊件进行预热：

-焊接Q345以下等级钢材时，环境温度低于10；-焊接Q345等级钢材时，环境温度低于0；-焊接Q345以上等级钢材时，环境温度低于5。

8.3焊接的基本规定,8.3.5不得在焊缝间隙内嵌入金属材料。

8.3.6一、二级焊缝焊接完毕应在距焊趾50mm明显位置打上焊工编号钢印，若部件仅由一名焊工独立施焊，则只须在该部件明显位置打上焊工编号钢印，且应在防腐处理后清晰可见。

8.4焊缝坡口,8.4.1焊接坡口形式和尺寸，应符合GB/T985.1、GB/T985.2的有关规定。

对图纸有特殊要求的坡口形式和尺寸，应依据图纸并结合焊接工艺评定来确定。

8.4.2焊接坡口应优先采用机械方法加工，也可采用火焰切割，但应保证焊缝坡口处平整、无毛刺、无裂纹、无气割熔瘤、无氧化层、夹层等缺陷。

8.5焊缝质量,8.5.1焊缝外观质量8.5.1.1焊缝感观应达到：

外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊缝与基体金属间圆滑过渡，焊渣和飞溅物清除干净。

8.5.1.2影响镀锌质量的焊缝缺陷应进行修磨或补焊，且补焊的焊缝应与原焊缝间保持圆滑过渡。

8.5焊缝质量,8.5.1.3当焊缝外观出现下列情况之一时，应对缺陷采用表面无损检测：

a）外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面无损检测；b）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面无损检测；c）设计图纸规定进行表面无损检测时；d）检查人员认为有必要时。

8.5.1.4一级、二级、三级焊缝外观质量应符合表9的规定。

焊缝质量等级及外观缺陷分级,8.5.2焊缝外形尺寸,8.5.2.1对接焊缝及完全焊透组合焊缝尺寸偏差应符合表10的规定。

原标准3.5,8.5.2焊缝外形尺寸,8.5.2.2角焊缝焊脚尺寸hf值由设计或有关技术文件注明，部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表11的规定。

角焊缝焊脚尺寸示意图,8.5.2焊缝外形尺寸,8.5.2.3角焊缝焊脚尺寸hf设计未作规定时，圆管T、K和Y形节点的角焊缝焊脚尺寸按表12执行。

圆管T、K和Y形节点的角焊缝焊脚尺寸,删d/D1/3,8.5.2焊缝外形尺寸,8.5.2.4焊缝的宽度尺寸I形坡口对接焊缝（包括I形带垫板对接焊缝）见图1，其焊缝宽度B=b2a。

非I形坡口对接焊缝见图2，其焊缝宽度B=g2a。

焊缝最大宽度Bmax和最小宽度Bmin的差值，在任意50mm焊缝长度范围内偏差值不大于4.0mm,整个焊缝长度范围内偏差值不大于5.0mm。

焊缝宽度应符合表13的规定。

焊缝宽度质量指标,8.5.2焊缝外形尺寸,8.5.2.5焊缝边缘直线度f，在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度f见图3，其值符合表14的规定。

8.5.2焊缝外形尺寸,8.5.2.6焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高Cmax-Cmin的允许偏差值不大于2.0，见图4。

8.5.3焊缝内部质量,8.5.3.1焊缝内部质量检验应在焊接完成24小时后进行。

如果焊后需要进行热处理，则内部质量检验应在热处理完成24小时后进行。

8.5.3焊缝内部质量,8.5.3.2一、二级焊缝应采用超声波检测方法进行内部缺陷的检验。

超声波检测不能对缺陷作出判断时，应采用射线检测方法。

其内部缺陷分级及检测方法应符合GB11345或GB/T3323标准的规定。

母材厚度小于8mm的碳素结构钢和低合金高强度结构钢的钢板对接全焊透接头其内部缺陷分级及检测方法应符合JG/T203标准的规定。

8.5.3焊缝内部质量,8.5.3.3焊缝无损检测发现有不允许缺陷时，应在其延伸方向或可疑部位加倍作补充检验。

如补充检验仍不合格，则应对整条焊缝进行检验。

8.5.3.4经超声波或射线检测的焊缝，如有超标的缺陷，应在缺陷清除后进行补焊，并对该部分焊缝采用原检测方法重新检查。

8.5.3.5一、二级焊缝质量等级及内部缺陷分级应符合表15的规定。

设计未注明焊缝质量等级按三级焊缝质量要求检验。

新旧标准的差异,超声波探伤B级缺陷评定标准,8.6焊接返工,8.6.1进行焊接返工前，应根据有关标准和规程制定返工程序及返工工艺，并严格遵照执行。

8.6.2焊缝同一部位的返工次数不宜超过两次。

如超过两次，返工次数、部位和返工情况应在产品的验收资料中体现。

8.7焊后消除应力处理,当焊件需要进行焊后应力消除处理时，应根据母材的化学成分、焊接类型、厚度和焊接接头的拘束度以及结构的使用条件等因素，确定焊后消除应力措施。

9焊接件装配,9焊接件装配,9焊接件装配,9焊接件装配,9焊接件装配,9焊接件装配,9焊接件装配,9焊接件装配,9焊接件装配,10矫正,10.1矫正后的零部件不允许出现表面裂纹，不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不应大于该钢材厚度允许负偏差的1/2，且不应大于0.5mm。

10.2部件一次热矫正后仍没有达到要求时，不应在原位置进行重复加热。

10.3镀锌件的矫正应采取措施防止锌层受到破坏。

11试组装,11.1试组装可采用卧式或立式。

试组装前应制订试组装方案，包括安全、质量控制措施等。

11.2当分组多段组装时，一次组装的段数不宜少于三段，分段部位应保证有连续段组装，且保证每个部件号都经过试组装。

11.3试组装时各零部件应处于自由状态，不得强行组装。

11试组装,11.4试组装所用螺栓规格应和实际所用螺栓相同，螺栓数量应能保证部件的定位需要，且每组孔不少于该组螺栓孔总数的30，并不少于3个。

当采用比螺栓公称直径大0.3mm的通规检查通孔率时，每组孔的通孔率应为100。

11试组装,11.5对于有更改的零件、部件必须重新进行组装。

11.6试组装允许偏差应符合表17的规定。

11.7脚钉排布方位、间距及脚钉形式应符合设计图纸要求，下端第一个脚钉距离地面的高度（设计无要求时）为2.0m。

11试组装,11试组装,11试组装,11试组装,11试组装,12热浸镀锌和热喷涂锌,12.1用于热浸镀锌的锌浴主要应由熔融锌液构成。

熔融锌中的杂质总含量（铁、锡除外）不应超过总质量的1.5%，所指杂质按GB/T470的规定。

12.2镀锌层表面应连续、完整，并且具有实用性光滑，不得有过酸洗、漏镀、结瘤、积锌、毛刺等缺陷。

镀锌颜色一般呈灰色或暗灰色。

12.3镀锌层厚度和镀锌层附着量应符合表18的规定。

锌层厚度,12热浸镀锌和热喷涂锌,12.4镀锌层应均匀，作硫酸铜试验，耐浸蚀次数不少于4次,且不露铁。

12.5镀锌层应与金属基体结合牢固，应保证在无外力作用下没有剥落或起皮现象。

经落锤试验，镀锌层不凸起、不剥离。

12.6严格控制浸锌过程的部件热变形，弯曲变形不大于L/1500（L指部件长度）。

12热浸镀锌和热喷涂锌,12.7修复的总漏镀面积不应超过每个镀件总表面积的0.5%，每个修复漏镀面不应超过10cm2，若漏镀面积较大，应进行返镀。

修复的方法可以采用热喷涂锌或涂富锌涂层进行修补,修复层的厚度应比镀锌层要求的最小平均值厚30m以上。

对运输和安装中少量损坏部位,可采用含锌量大于70%的环氧富锌涂料进行修复。

12热浸镀锌和热喷涂锌,12.8钢管部件的防腐处理宜采用热浸镀锌。

当部件较大,采用热浸镀锌有困难时,可采用热喷涂进行防腐处理时,其技术要求见表19。

12热浸镀锌和热喷涂锌,13检验,13.1合格证产品出厂前应由制造方检查和验收并签发产品质量合格证书。

13检验,13.2检验项目检验项目有原材料外观质量、外形尺寸、力学性能试验及化学成分分析，零部件尺寸偏差，焊缝内、外部质量，试组装，锌层外观质量、厚度、附着性（采用热喷锌防腐的部件应检验锌层结合性）、均匀性、标识和包装。

13检验,13.3检验要求13.3.1检验人员应经过专门的基本理论和操作技能培训考试合格，并持证上岗。

13.3.2无损检测人员应由国家授权的专业考核机构考核合格，其相应等级证书在有效期内，并按考核合格项目及权限从事无损检测和审核工作。

13检验,13.3.3检验设备和量具的量程及准确度应能满足所测项目精度要求，并经过计量检定（校准）合格，主要检验设备及量具要求见表20。

主要检验设备及量具要求,13.4检验方法,13.4.1钢材质量13.4.1.1钢材外形尺寸检测角钢肢宽用游标卡尺在长度方向上每边各测量三点，分别取其算术平均值；角钢厚度用游标卡尺或超声波测厚仪在每边各测量三点，分别取其算术平均值；钢板厚度测量三点，取其算术平均值。

测试时，测试点应均匀分布，离边缘距离不小于10mm。

钢管直径在两端部十字方向测量，两端分别满足要求。

13.4检验方法,13.4.1.2钢材理化试验力学性能可用材料试验机、冲击功试验机等试验，化学成分可用满足相关标准要求的试验仪器分析试验。

13.4.2零部件尺寸检测零部件尺寸用钢卷尺、钢板尺、角度尺、卡尺等检测。

13.4检验方法,13.4.3焊缝质量检测13.4.3.1焊缝外部质量用放大镜和焊缝检验尺检测，需要时表面质量可采用表面探伤方法检测。

13.4.3.2设计要求全焊透的一、二级焊缝的内部质量一般采用超声波检测的方法，超声波不能对缺陷做出判断时，应采用射线检测方法检测焊缝内部质量。

采用超声波检测时，应符合GB11345、JG/T203的规定；采用射线检测时，应符合GB/T3323的规定。

13.4检验方法,13.4.4锌层质量检测13.4.4.1镀锌层外观质量用目测检查；镀锌层均匀性用硫酸铜试验方法检验（见附录A）；镀锌层附着性用落锤试验方法检测（见附录B）；镀锌层厚度用金属涂层测厚仪测试方法检测（见附录C），钢管部件在两端（离边缘距离不小于100mm）和中间任意位置各环向均匀测量4点，共12点的算术平均值作为该部件的锌层厚度。

发生争议时以溶解称重试验方法（见附录D、附录E）测试镀锌层附着量作为仲裁试验方法。

13.4检验方法,13.4.4.2热喷锌的锌层外观质量用目测；热喷锌结合性采用切割试验方法检测；热喷锌锌层厚度采用十点法用金属涂层测厚仪测试方法检测（参照GB/T9793执行）。

13.4检验方法,13.4.5试组装质量检测13.4.5.1零部件及螺栓就位情况对照图纸用目测检查。

13.4.5.2同心孔通孔率用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检测，整体的长度（宽度）、挂线点间距离、横担间距离等用钢卷尺检测。

13.4.5.3法兰连接间隙用塞尺测量，插接式钢管杆插接面贴合率采用0.3mm塞尺测量。

13.4检验方法,13.4.5.4横担预拱及构架梁预拱用经纬仪或水准仪和钢直尺检测。

13.4.5.5采用立式试组装时整塔垂直度采用经纬仪检测。

13.4.5.6结构面平面扭曲用水准仪和钢板尺或线绳和钢直尺检测。

13.5抽样方案和判定原则,13.5.1抽样原则13.5.1.1无特殊要求情况下，采用GB/T2828.1一般检验水平。

13.5.1.2钢材质量、零部件尺寸、焊接件及焊缝质量等项目的抽样方案：

660kV及以下电压等级的钢管结构产品采用GB/T2828.1正常检验一次抽样方案，750kV及以上电压等级的钢管结构产品采用GB/T2828.1加严检验一次抽样方案。

13.5.1.3锌层和试装质量采用GB/T2829的判别水平的一次抽样方案。

13.5抽样方案和判定原则,13.5.2检验批检验批可由几个投产批或投产批的一部分组成。

企业出厂检验批的大小由企业根据实际情况自行规定。

需方验收检验批的大小由供需双方合同约定。

13.5抽样方案和判定原则,13.5.3质量特性的划分产品检验项目按质量特性的重要程度分为A类和B类，质量特性划分情况见表21。

产品检验项目质量特性划分,质量水平,13.5抽样方案和判定原则,13.5.5判定原则13.5.5.1零部件判定13.5.5.1.1A类项目的实测点必须全部合格，B类项目检查的实测点应根据零部件的类别满足不低于表21所规定的合格率，但不合格的实测点应基本合格（基本合格标准系指虽然与标准偏差有微小的出入，但不影响它的使用和设计效果），判定该项目合格。

13.5抽样方案和判定原则,13.5.5.1.2项合格率应根据零部件的类别满足不低于表21所规定的合格率，则判定该零部件合格。

13.5.5.1.3当受检零部件出现以下情况之一时，该零部件判定为不合格：

-项目或项次合格率低于规定值（见表21）；-钢材质量不合格或与设计要求不符合；-角钢接头处孔向相反；50及以上孔准距超标；-过酸洗严重，接头孔被酸腐蚀超标；-加工工艺与本标准或设计要求不符合；-放样错误；-控制尺寸与图纸不符所涉及的相关件。

13.5抽样方案和判定原则,13.5.5.2综合判定A类项有一项不合格，则产品判定为不合格；B类项有一项大于或等于不合格判定数（Re），则产品判定为不合格。

14包装、标记、贮存和运输,14.1一般规定14.1.1包装应牢固，保证在运输过程中包捆不松动，避免部件之间、部件与包装物之间相互磨擦而损坏锌层。

14.1.2钢管管体的突出部分，如法兰、节点板等，采用有弹性、牢固的包装物包装。

14.1.3包装前可使用耐老化橡胶塞、耐老化塑料塞或其他有效方法封堵镀锌工艺孔。

14包装、标记、贮存和运输,14.2标记除满足客户合同要求外，还应在钢管部件的主杆体的明显位置作标记，标注工程的客户名称、塔型号及收货单位，标记内容还应满足运输部门的规定。

14包装