机电工程技术自动化仪表设备安装的规定文档格式.docx
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仪表安装后应牢固、平正。
仪表与设备、管道或构件的连接及固定部位应受力均匀，不应承受非正常的外力。
5．设计文件规定需要脱脂的仪表，应经脱脂检查合格后安装。
6．直接安装在管道上的仪表，宜在管道吹扫后压力试验前安装，当必须与管道同时安装时，在管道吹扫前应将仪表拆下。
7．直接安装在设备或管道上的仪表在安装完毕后，应随同设备或管道系统进行压力试验。
8．仪表上接线盒的引人口不应朝上，当不可避免时，应采取密封措施。
施工过程中应及时封闭接线盒盖及引人口。
9．对仪表和仪表电源设备进行绝缘电阻测量时，应有防止弱电设备及电子元件被损坏的措施。
10．仪表设备的产品铭牌和仪表位号标志应齐全、牢固、清晰。
三、控制仪表和综合控制系统安装的一般规定
1．在控制室内安装的各类控制、显示、记录仪表和辅助单元，以及综合控制系统设备均应在室内开箱，开箱和搬运中应防止剧烈振动和避免灰尘、潮气进入设备。
2．综合控制系统设备安装前应具备下列条件：
（1）基础底座安装完来源建设工程教育网毕；
（2）地板、顶棚、内墙、门窗施工完毕；
（3）空调系统已投入运行；
（4）供电系统及室内照明施工完毕并已投入运行；
（5）接地系统施工完毕，接地电阻符合设计规定。
3．综合控制系统设备安装就位后应保证产品规定的供电条件、温度，湿度和室内清洁。
4．在插件的检查、安装、试验过程中应采取防止静电的措施。
1H412053熟悉自动化仪表线路的配管及配线要求
一、自动化仪表线路配管的一般规定
1．仪表工程中的金属管道的施工，除应按《自动化仪表工程施工及验收规范》（GB50093）执行外，还应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235）中的有关规定。
2．仪表管道的安装来源建设工程教育网位置应符合测量要求，不宜安装在有碍检修、易受机械损伤、有腐蚀和振动的位置。
3．仪表管道埋地敷设时，应经试压合格和防腐处理后方可埋人。
直接埋地的管道连接时必须采用焊接，在穿过道路及进出地面处应加保护套管。
4．金属管道的弯制宜采用冷弯，并宜一次弯成。
5．高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他金属管的弯曲半径宜大予管子外径的3．5倍，塑料管的弯曲半径宜大于管子外径的4．5倍。
6．管子弯制后，应无裂纹和凹陷。
7．仪表管道安装前应将内部清扫干净。
需要脱脂的管道应经脱脂检查合格后再安装。
8．高压管道分支时应采用三通连接，三通的材质应与管道相同。
9．管道连接时，其轴线应一致。
10．直径小于13mm的铜管和不锈钢管，宜采用卡套式接头连接，也可采用承插法或套管法焊接。
承插法焊接时，其插入方向应顺着流体流向。
11．当管道成排安装时，应排列整齐，间距应均匀一致。
12．仪表管道应采用管卡固定在支架上。
当管子与支架间有经常性的相对运动时，应在管道与支架间加木块或软垫。
13．仪表管道支架的制作与安装，应符合《自动化仪表工程施工及验收规范》（GB50093）规定，同时还应满足仪表管道坡度的要求。
支架的间距宜符合下列规定：
（1）钢管：
水平安装1．00“——1．50m；
垂直安装1．50．——2．00m.
（2）铜管、铝管、塑料管及管缆：
水平安装0．50“——0．70m；
垂直安装0.70～1．00m.
14．不锈钢管固定时，不应与碳钢材料直接接触。
二、自动化仪表线路配线一般规定
1．敷设仪表电缆时的环境温度不应低于下列温度值：
（1）塑料绝缘电缆：
0℃；
（2）橡皮绝缘电缆：
～l5℃。
2．敷设电缆应合理安排，不宜交叉；
敷设时应避免电缆之间及电缆与其他硬物体之间的摩擦；
固定时，松紧应适当。
3．塑料绝缘、橡皮绝缘多芯控制电缆的弯曲半径，不应小于其外径的10倍。
电力电缆的弯曲半径应符合现行国家标准《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》（GB50168）的有关规定。
4．仪表电缆与电力电缆交叉敷设时，宜来源建设工程教育网成直角；
当平行敷设时，其相互间的距离应符合设计文件规定。
5．在电缆槽内，交流电源线路和仪表信号线路，应用金属隔板隔开敷设。
6．电缆沿支架敷设时，应绑扎固定，防止电缆松脱。
7．明敷设的仪表信号线路与具有强磁场和强静电场的电气设备之间的净距离，宜大于1．50m；
当采用屏蔽电缆或穿金属保护管以及在带盖的金属电缆槽内敷设时，宜大于0．80m.
8．电缆在隧道或沟道内敷设时，应敷设在支架上或电缆槽内
9．电缆敷设后，两端应做电缆头。
10．制作电缆头时，绝缘带应干燥、清洁、无折皱、层间无空隙；
抽出屏蔽接地线时，不应损坏绝缘；
在潮湿或有油污的位置，应有相应的防潮、防油措施。
11．综合控制系统和数字通信线路的电缆敷设应符合设计文件和产品技术文件要求。
12．设备附带的专用电缆，应按产品技术文件的说明敷设。
13．补偿导线应穿保护管或在电缆槽内敷设。
不应直接埋地敷设。
14．当补偿导线与测量仪表之间不采用切换开关或冷端温度补偿器时，宜将补偿导线和仪表直接连接。
15．对补偿导线进行中间或终端接线时，不得接错极性。
16．仪表信号线路、仪表供电线路、安全联锁线路、补偿导线及本质安全型仪表线路和其他特殊仪表线路，应分别采用各自的保护管。
1H412054了解自动化仪表的调试
一、自动化仪表调试的一般规定
1．仪表在安装和使用前，应进行检查、校准和试验，确认符合设计文件要求及产品技术文件所规定的技术性能。
2．仪表安装前的校准和试验应在室内进行。
试验室应具备下列条件：
（1）室内清洁、安静、光线充足，无振动，无对仪表及线路的电磁场干扰；
（2）室内温度保持在10～35℃；
（3）有上下水设施。
3．仪表试验的电源电压应稳定。
交流电源及60V以上的直流电源电压波动不应超过士10％。
60V以下的直流电源电压波动不应超过土5％。
4．仪表试验的气源应清洁、干燥，露点比最低环境温度低10℃以上。
气源压力应稳定。
5．仪表工程在系统投用前应进行回路试验。
6．仪表回路试验的电源和气源宜由正式电源和气源供给。
7．仪表校准和试验用的标准仪器仪表应具备有效的计量检定合格证明，其基本误差的绝对值不宜超过被校准仪表基本误差绝对值的1/3.
8．仪表校准和试验的条件、项目、方法应符合产品技术文件的规定和设计文件要求，并应使用制造厂已提供的专用工具和试验设备。
9．对于施工现场不具备校准条件的仪表，可对检定合格证明的有效性进行验证。
10．设计文件规定禁油和脱脂的仪表在校准和试验时，必须按其规定进行。
11．单台仪表的校准点应在仪表全量程范围内均匀选取，一般不应少于5点。
回路试验时，仪表校准点不应少于3点。
二、单台仪表的校准和试验
1．指针式显示仪表的校准和试验，应符合下列要求：
（1）面板清洁，刻度和字迹清晰；
（2）指针在全标度范围内移动应平稳、灵活。
其示值误差、回程误差应符合仪表准确度的规定；
（3）在规定的工作条件下倾斜或轻敲表壳后，指针位移应符合仪表准确度的规定。
2．数字式显示仪表的示值应清晰、稳定，在测量范围内其示值误差应符合仪表准确度的规定。
3．指针式记录仪表的校准和试验部分应符合下列要求：
（1）浮筒式液位计可采用干校法或湿校法校准。
干校挂重质量的确定，以及湿校试验介质密度的换算，均应符合产品设计使用状态的要求。
（2）储罐液位计、料面计可在安装完成后直接模拟物位进行就地校准。
（3）称重仪表及其传感器可在安装完成后直接均匀加载标准重量进行就地校准。
（4）测量位移、振动等机械量的仪表，可使用专用试验设备进行校准和试验。
（5）分析仪表的显示仪表部分应按照本节对显示仪表的要求进行校准。
其检测、传感、转换等性能的试验和校准，包括对试验用标准样品的要求，均应符合产品技术文件和设计文件的规定。
（6）单元组合仪表、组装式仪表等应对各单元分别进行试验和校准，其性能要求和准确度应符合产品技术文件的规定。
（7）控制阀和执行机构的试验应符合下列要求：
·
阀体压力试验和阀座密封试验等项目，可对制造厂出具的产晶合格证明和试验报告进行验证，对事故切断阀应进行阀座密封试验，其结果应符合产品技术文件的规定；
膜头、缸体泄漏性试验合格，行程试验合格；
事故切断阀和设计规定了全行程时间的阀门，必须进行全行程时间试验；
执行机构在试验时应调整到设计文件规定的工作状态。
（8）单台仪表校准和试验合格后，应及时填写校准和试验记录；
仪表上应有合格标志和位号标志；
仪表需加封印和漆封的部位应加封印和漆封。
三、综合控制系统的试验
1．综合控制系统应在回路试验和系统试验前对装置本身进行试验。
2．综合控制系统的试验应在本系统安装完毕，供电、照明、空调等有关设施均已投入运行的条件下进行。
3．综合控制系统的硬件试验项目应包括：
（1）盘柜和仪表装置的绝缘电阻测量；
（2）接地系统检查和接地电阻测量；
（3）源设备和电源插卡各种输出电压的测量和调整；
（4）系统中全部设备和全部插卡的通电状态检查；
（5）系统中单独的显示、记录、控制、报警等仪表设备的单台校准和试验；
（6）过赢接信号显示和软件诊断程序对装置内的插卡、控制和通信设备、操作站、计算机及其外部设备等进行状态检查；
（7）输入、输出插卡的校准和试验。
4．综合控制系统的软件试验项目
（1）系统显示、处理、操作、控制、报警、诊断、通信、冗余、打印、拷贝等基本功能的检查试验；
（2）控制方案、控制和联锁程序的检查。
5．综合控制系统的试验可按产品的技术文件和没计文件的规定进行。
四、回路试验和系统试验
1．回路试验应在系统投入运行前进行，试验前应具备下列条件：
（1）回路中的仪表设备、装置和仪表线路、仪表管道安装完毕；
（2）组成回路的各仪表的单台试验和校准已经完成；
（3）仪表配线和配管经检查确认正确完整，配件附件齐全；
（4）回路的电源、气源和液压源已能正常供给并符合仪表运行的要求。
2．回路试验应根据现场情况和回路的复杂程度，按回路位号和信号类型合理安排。
回路试验应做好试验记录。
3．综合控制系统可先在控制室内，以与就地线路相连的输入输出端为界进行回路试验，然后再与就地仪表连接进行整个回路的试验。
4．检测回路的试验应符合下列要求：
（1）在检测回路的信号输人端输入模拟被测变量的标准信号，回路的显示仪表部分的示值误差，不应超过回路内各单台仪表允许基本误差平方和的平方根值。
（2）温度检测圆路可在检测元件的输出端向回路输入电阻值或mV值模拟信号。
（3）现场不具备模拟被测变量信号的回路，应在其可模拟输入信号的最前端输入信号进行回路试验。
5．控制回路的试验应符合下列要求：
（1）控制器和执行器的作用方向应符合设计规定。
（2）通过控制器或操作站的输出向执行器发送控制信号，检查执行器执行机构的全行程动作方向和位置是否正确，执行器带有定位器时应同时试验。
（3）当控制器或操作站上有执行器的开度和起点、终点信号显示时，应同时进行检查和试验。
6．报警系统的试验应符合下列要求：
（1）系统中有报警信号的仪表设备，如各种检测报警开关、仪表的报警输出部件和接点，应根据设计文件规定的设定值进行整定。
（2）在报警回路的信号发生端模拟输入信号，检查报警灯光、音响和屏幕显示应正确。
报警点整定后宜在调整器件上加封记。
（3）报警的消音、复位和记录功能应正确。
7．程序控制系统和联锁系统的试验应符合下列要求：
（1）程序控制系统和联锁系统有关装置的硬件和软件功能试验已经完成，系统相关的回路试验已经完成。
（2）系统中的各有关仪表和部件的动作设定值，应根据设计文件规定进行整定。
（3）联锁点多、程序复杂的系统，可分项和分段进行试验后，再进行整体检查试验。
（4）程序控制系统的试验应按程序设计的步骤逐步检查试验，其条件判定、逻辑关系、动作时间和输出状态等均应符合设计文件规定。
（5）在进行系统功能试验时，可采用已试验整定合格的仪表和检测报警开关的报警输出接点直接发出模拟条件信号。
（6）系统试验中应与相关的专业配合，共同确认程序运行和联锁保护条件及功能的正确性，并对试验过程中相关设备和装置的运行状态和安全防护采取必要措施。
1H412060设备及管道防腐蚀技术
1H412061掌握设备及管道防腐蚀的施工要求
一、常用防腐蚀施工要求
1．防腐蚀工程所用的原材料，必须符合《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（GB50212）的规定，并具有出厂合格证或检验资料。
对原材料的质量有怀疑时，应进行复验。
2．防腐蚀衬里和防腐蚀涂料的施工，必须按设计文件规定进行。
当需变更设计、材料代用或采用新材料时，必须征得设计部门同意。
3．对施工配合比有要求的防腐蚀材料，其配合比应经试验确定，并不得任意改变。
4．设备、管子、管件的加工制作，必须符合施工图及设计文件的要求。
在进行防腐蚀工程施工前，应全面检查验收。
5．在防腐蚀工程施工过程中，必须进行中间检查。
防腐蚀工程完工后，应立即进行验收。
6．设备、管子、管件外壁附件的焊接，必须在防腐蚀工程施工前完成，并核实无误；
在防腐蚀工程施工过程中，严禁进行施焊、气割、直接敲击等作业。
7．转动设备在防腐蚀施工前，应具有静平衡或动平衡的试验报告。
防腐蚀工程施工后，应做静平衡或动平衡复核检查。
8．受压的设备、管子、管件在防腐蚀工程施工前，必须按有关规定进行强度或气密性检查，合格后方可进行防腐蚀工程施工。
9．为了保证防腐蚀工程施工的安全或施工的方便，对不可拆卸的密闭设备必须设置人孔。
入孔大小及数量应根据设备容积、直径的大小而定。
入孔数量不应少于2个。
10．防腐蚀工程结束后，在吊装和运输设备、管子、管件时，不得碰撞和损伤，在使用前应妥善保管。
二、设备及管道表面处理要求
1．钢制的设备、管子、管件的钢材表面，不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点；
加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过2mm.
2．铸铁、铸钢类的设备、管子、管件，不应有空洞、多孔质基体。
3．设备、管子、管件表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物崧须彻底打磨清理，表面应光滑平整，圆弧过渡。
4．金属表面预处理的质量等级应符合下列规定：
（1）手工或动力工具除锈金属表面预处理质量等级分为两级：
St2、St3.St2、St3应符合下列规定：
St2级：
金属表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等。
St3级：
金属表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
除锈等级应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
（2）喷射或抛射除锈金属表面预处理质量等级分为四级：
Sal，sa2，sa2l，sa3.Sal，Sa2，sa2il，sa3应符合下列规定：
Sal级：
Sa2级：
金属表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固可靠的。
Sa2告级：
金属表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
Sa3级：
钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。
（3）火焰除锈金属表面预处理质量等级为Fl.
F1应符合下列规定：
钢材表面应无氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅为表面变色（不同颜色的暗影）
（4）化学除锈金属表面预处理质量等级为Pi.
Pi级应符合下列规定：
金属表面应无可见的油脂和污垢，酸洗未尽的氧化皮、铁锈和油漆涂层的个别残留点允许用手工或机械方法除去，最终该表面应显露金属原貌，无再度锈蚀。
5．当设计对防腐蚀衬里或涂层的金属表面预处理无质量要求时，其金属表面预处理的质量，应符合表1H412061的规定。
防腐蚀衬里或涂层对金属表面预处理的质量要求、表1H412061
序号
防腐蚀衬里或涂层类别
表面预处理质量等级
1
金属喷镀、热固化酚醛树脂漆
Sa3级
2
橡胶衬里、搪铅、玻璃钢衬里、树脂胶泥砖板衬里、硅质胶泥砖板衬里、化工设备内壁防腐蚀涂层、软聚氯乙烯板粘结衬里
Sa2级
3
硅质胶泥砖板衬里、油基、沥青基或焦油基涂层
Sa2级或St3级或Fl级
4
衬铅板、软聚氯乙烯板空铺衬里或螺钉赢钢压条衬里
Sal级或St2级或R级
6．经处理后的金属表面，应及时涂刷底涂料。
当空气湿度较大，或工件温度低于环境温度时，应采取加热措施防止被处理的工件表面再度锈蚀。
7．经表面预处理后，应全面检查合格，办理工序交接手续，经过签证后方可进行防腐蚀施工。
8．已经处理的钢结构表面，不得再次污染，当受N-次污染时，应再次进行表面处理。
9．对污染严重的钢结构和改建、扩建工程中腐蚀严重的钢结构，应进行表面预处理，处理方法应符合下列规定：
（1）被油脂污染的钢结构表面，可采用有机溶剂，热碱液或乳化剂以及烘烤等方法去除油脂。
（2）被氧化物污染或附着有旧漆层的钢结构表面，可采用铲除、烘烤等方法清理。
10.经处理的钢结构基层，应及时涂刷底层涂料，间隔时间不应超过5h.
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