05515冲压成型技术Word文件下载.docx

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5．齿圈压板冲裁原理及模具设计要点

第三章弯曲

1．板料的弯曲现象及其原因

⑴弯曲件的弹性回跳⑵中性层位置的内移

⑶弯曲区板料厚度的变薄⑷板料长度的增加

⑸板料横截面的畸变、翘曲和拉裂

2．窄板弯曲和宽板弯曲时的应力应变状态分析

⑴窄板弯曲时的应力应变状态⑵宽板弯曲时的应力应变状态

3．弯曲力计算和设备选择

⑴自由弯曲力的计算⑵校正弯曲力的计算

⑶弯曲模用冲压设备的选用原则

4．弯曲件毛坯长度计算

⑴弯曲件毛坯长度的计算原则⑵弯曲件毛坯长度的计算公式

5．最小相对弯曲半径的确定

⑴弯裂的产生原因及其对策⑵影响最小相对弯曲半径的因素

⑶最小相对弯曲半径的经验确定

6．弯曲回弹

⑴影响回弹的因素⑵减少回弹的措施

7．弯曲模工作部分的尺寸计算

⑴弯曲模工作部分尺寸对弯曲的影响

⑵弯曲模工作部分尺寸的确定方法

1．板料的弯曲现象及其原因分析

2．弯曲力的计算

3．弯曲件毛坯长度的计算

4．影响最小弯曲半径的因素

5．影响回弹的因素及减少回弹的措施

6．弯曲模工作部分的尺寸计算

1．弯曲回弹、弯裂的产生原因及对策

2．弯曲件毛坯长度的计算

3．弯曲模工作部分尺寸的确定

第四章拉深

1．圆筒件拉深的变形过程

⑴圆筒件拉深时的应力应变状态⑵影响圆筒件拉深过程的因素

⑶圆筒件拉深过程中出现的质量质量⑷防止起皱、拉裂的措施

⑸拉深模的压边装置

2．圆筒件拉深工艺计算及其模具设计

⑴圆筒件拉深工艺计算的内容和步骤⑵拉深件毛坯尺寸计算的原则和方法

⑶圆筒件拉深系数和拉深次数的确定⑷圆筒件拉深工序尺寸的确定

⑸拉深模工作部分的尺寸确定⑹拉深力、拉深功的计算

3．带法兰圆筒件的拉深

⑴带法兰圆筒件的拉深特点⑵带法兰圆筒件的拉深方法

⑶带法兰圆筒件的拉深工艺计算

4．阶梯圆筒件的拉深

⑴阶梯圆筒件的拉深方法

5．锥形零件的拉深

⑴锥形零件的拉深方法⑵锥形零件尺寸对拉深的影响

6．球面零件的拉深

⑴球面零件的拉深特点⑵球面零件的拉深方法

7．抛物面件的拉深

⑴抛物面件的拉深特点⑵抛物面件的拉深方法

8．盒形件的拉深

⑴盒形件拉深的变形特点

9．变薄拉深

⑴变薄拉深的变形特点⑵多凹模变薄拉深

10．覆盖件的拉深成形

⑴覆盖件拉深成形的质量问题⑵覆盖件拉深成形的特点

11．其他拉深方法

⑴软模成形、差温拉深等其他拉深方法的定义、特点及使用

1．拉深质量问题及其原因分析

2．圆筒件拉深工艺计算

1．拉深起皱、拉裂的产生原因及对策

3．带法兰圆筒件的拉深方法

第五章胀形和翻边

1．胀形

⑴胀形成形特点⑵影响胀形成形极限的因素

⑶压加强筋、压凸包等起伏成形的特点⑷圆柱形空心毛坯胀形的特点、介质

⑸张拉成形的原理、特点及使用

2．圆孔翻边

⑴圆孔翻边的特点⑵影响圆孔翻边成形极限的因素

⑶圆孔翻边的方法⑷圆孔翻边的工艺计算

3．变薄翻边

⑴变薄翻边的特点⑵变薄翻边的方法

4．外缘翻边

⑴外缘翻边的分类、特点⑵外缘翻边的方法

5．非圆孔翻边

⑴非圆孔翻边的特点⑵非圆孔翻边的方法

1．胀形的特点、成形极限及工艺方法

2．圆孔翻边的特点、成形极限及工艺方法

1．成形极限的影响因素

2．各类翻边的毛坯计算

第七章冲压工艺设计

1．编制冲压工艺过程的主要内容和步骤

⑴编制冲压工艺过程的主要内容和步骤

⑵冲压工艺分析的内容

⑶影响冲压件工艺性的因素

⑷确定冲压工艺方案时应考虑的主要内容

1．冲压件的工艺分析

2．最佳冲压工艺方案的确定原则

3．冲压顺序的确定原则

2．最佳冲压工艺方案的确定

第八章冲模结构和设计

1．冲模的分类

2．冲模的典型结构和特点

⑴落料模的典型结构和特点⑵冲孔模的典型结构和特点

⑶弯曲模的典型结构和特点⑷拉深模的典型结构和特点

⑸复合模的典型结构和特点⑹连续模的典型结构和特点

3．冲模主要零部件的结构和设计

⑴工作零件的作用、结构及设计要点⑵定位零件的作用、结构及设计要点

⑶卸料零件的作用、结构及设计要点⑷导向零件的作用、结构及设计要点

⑸固定作零件的作用、结构及设计要点⑹弹性零件的作用、结构及设计要点

⑺冲模工作零件的材料选用

4．冲压模具总体设计的步骤和内容

⑴冲压模具总体设计的步骤和内容⑵模具压力中心的计算

⑶模具闭合高度的确定

1．冲模的典型结构

2．冲模零件的设计要点

1．弯曲模、拉深模、复合模、连续模的典型结构

第二部分复习思考题

一、选择题

1．以下工序中，属于分离工序的有

A．冲孔B．翻边C．落料D．剖切E．切边

2．以下工序中，属于成形工序的有

A．翻边B．拉深C．弯曲D．胀形E．整修

3．对于无卸料板压紧材料的冲裁，其剪切区承受三向压缩应力的位置是

A．凸模端面靠近刃口处B．凸模侧面靠近刃口处

C．凹模端面靠近刃口处D．凹模侧面靠近刃口处

4．板料冲裁时，静水压应力最高的位置是

A．凸模刃口端面B．凹模刃口端面

C．凸模刃口侧面D．凹模刃口侧面

5．板料冲裁时，静水压应力最低的位置是

6．冲裁断面上质量最好的部分是

A．圆角带B．光亮带C．断裂带D．毛刺

7．在以下影响冲裁件质量的因素中，主要因素是

A．冲裁间隙的大小及均匀程度B．模具刃口状态

C．模具结构和制造精度D．工件的材料性质

8．影响冲裁间隙值的主要因素有

A．材料厚度B．材料性质C．产品质量要求

D．冲裁条件E．模具加工方法

9．当冲裁间隙偏小时，可能导致

A．凹模易胀裂B．断面毛刺较大C．断面有双光亮带

D．刃口磨损加剧E．凸模易折断

10．采用大间隙冲裁时，为了保证制件平整，一定要设置

A．导向装置B．顶件装置C．定位装置

D．送料装置E．压料装置

11．在确定冲裁间隙值时，应综合考虑的因素有

12．在计算冲裁刃口尺寸时，冲裁间隙Z的取值为

A．Z=ZminB．Z=ZmaxC．Z=Zmax-ZminD．Z=0.5（Zmax+Zmin）

13．当采用凸、凹模分开加工方法时，凸、凹模的制造公差应满足

A．

B．

C．

D．

14．已知工件孔的尺寸为

，采用凸、凹模分开加工方法，则冲孔凸模的刃口尺寸为

B．

D．

15．已知工件孔的尺寸为

，采用凸、凹模分开加工方法，则冲孔凹模的刃口尺寸为

16．已知工件外形尺寸为

，采用凸、凹模分开加工方法，则落料凹模的刃口尺寸为

17．已知工件外形尺寸为

，采用凸、凹模分开加工方法，则落料凸模的刃口尺寸为

18．当采用凸、凹模配合加工方法时，基准件的制造偏差

和工件公差

一般应满足

C．

19．普通平刃冲裁时，冲裁力的计算公式为

C．

D．

20．当采用阶梯冲裁时，凸模之间的高度差取决于

A．材料厚度B．材料性质C．工件形状D．生产批量

21．采用弹性卸料装置和上出料方式的总冲裁力包括

A．冲裁力B．推件力C．顶件力D．卸料力E．冲压力

22．采用刚性卸料装置和下出料方式的总冲裁力包括

23．采用弹性卸料装置和下出料方式的总冲裁力包括

24．当搭边值小于材料厚度时，可能产生的问题有

A．降低材料利用率B．降低模具寿命C．毛刺过大

D．损坏模具刃口E．以上都不对

25．在以下内孔整修方法中，需要采用专门的压力机的是

A．切掉余量的整修法B．用心棒精压C．叠料整修D．振动整修

26．以下冲裁方式中，属于精密冲裁的有

A．整修B．上、下冲裁C．光洁冲裁

D．对向凹模冲裁E．齿圈压板冲裁

27．以下冲裁方式中，属于光洁冲裁的有

A．对向凹模冲裁B．负间隙冲裁C．精冲法

D．内孔整修E．小间隙圆角凹模冲裁

28．以下材料中，不宜采用精冲的有

A．纯铜B．低碳钢C．铅黄铜D．软青铜

29．在以下因素中，影响精冲工件断面质量的有

A．凹模刃口圆角半径B．齿圈压力C．顶出器反推压力

D．工件材料性质E．凸、凹模间隙

30．聚氨酯冲裁模特别适宜冲裁

A．薄料B．厚料C．软料D．硬料

31．窄板弯曲后，变形区横截面的形状为

A．矩形B．扇形C．梯形D．圆形

32．宽板弯曲后，变形区横截面的形状为

33．对于有圆角半径的弯曲件，可以根据弯曲前后（）不变的原则确定毛坯展开长度。

A．材料体积B．零件表面积C．零件重量D．应变中性层长度

34．对于无圆角半径的弯曲件，可以根据弯曲前后（）不变的原则确定毛坯展开长度。

35．应变中性层的位置和（）等因素有关。

A．弯曲方法B．模具结构C．工件的形状及尺寸

D．工件的尺寸标注E．相对弯曲半径

36．对于自由弯曲，总弯曲力包括

A．弹性弯曲力B．塑性弯曲力C．校正弯曲力

D．压料板或推件装置的力E．自由弯曲力

37．对于校正弯曲，总弯曲力包括

A．弹性弯曲力B．校正弯曲力C．压料板或推件装置的力D．自由弯曲力

38．对于相对弯曲半径较小的弯曲件，为了避免弯裂，在排样时应尽量使弯曲线和板料的纤维方向

A．重合B．垂直C．平行D．倾斜

39．减少弯曲回弹的措施包括

A．改进弯曲件局部结构B．选用合适材料C．补偿法

D．校正法E．拉弯法

40．一般来说，消除弯曲回弹最简单的方法是

A．计算法B．补偿法C．校正法D．拉弯法

41．在以下措施中，可以减少回弹的有

A．在弯曲件变形处压制加强筋

B．采用弹性模数大而屈服极限值较低的材料

C．采用弹性模数小而屈服极限值较高的材料

D．对于一些硬材料，弯曲前进行退火处理

E．对于一些硬材料，弯曲前进行淬火处理

42．双角弯曲时，可以采取（）等措施，以补偿弯曲件侧壁的回弹。

A．在凸模两侧分别做出回弹角B．在凹模两侧分别做出回弹角

C．将模具顶部做成圆弧形D．将模具底部做成圆弧形

E、弯曲前进行淬火处理

43．对于一般小型的单角或双角弯曲件，可以采取（）等措施，以取得明显的拉弯效果。

A．适当减少模具的凸、凹模间隙

B．在凸模端部做出凸台，使弯曲处材料作变薄拉伸

C．将凸模倒角，使工件过量弯曲

D．在凹模端部做出凸台，使弯曲处材料作变薄拉伸

E．将凹模倒角，使工件过量弯曲

44．弯曲件的形状应尽量对称，以免弯曲时产生

A．回弹B．偏移C．弯裂D．擦伤

45．对于弯曲件，如果弯曲半径过小，则易产生

46．对于弯曲件，如果弯曲半径过大，则会产生较大的

47．对于U形件弯曲，如果凸、凹模间隙过大，则会导致

A．回弹大B．降低模具寿命C．使工件变薄

D．弯曲件的尺寸和形状不易保证E．弯曲力增大

48．对于U形件弯曲，如果凸、凹模间隙过小，则会导致

49．圆筒件拉深时的主要变形区是

A．法兰部分B．凹模圆角部分C．筒壁部分D．凸模圆角部分

50．圆筒件拉深时的传力区是

51．圆筒件拉深时的过渡区是

A．法兰部分B．凹模圆角部分C．筒壁部分

D．凸模圆角部分E．圆筒底部

52．圆筒件拉深时的小变形区是

A．法兰部分B．凹模圆角部分C．筒壁部分D．圆筒底部

53．圆筒件拉深时产生起皱的部位是

A．圆筒端部B．圆筒底部C．法兰外缘D．筒壁和底部圆角相切处

54．圆筒件拉深时产生起皱的时间是

A．拉深前期B．拉深中期C．拉深后期D．拉深各时期

55．圆筒件拉深时的拉裂发生在

56．圆筒件拉深时产生凸耳的部位是

57．圆筒件拉深时产生凸耳的原因是

A．板料的各向异性B．变形程度太大C．法兰起皱D．压边力过大

58．圆筒件拉深后壁厚发生变化，其中壁厚最厚部位是

A．筒壁B．筒壁和底部圆角相切处C．圆筒底部D．圆筒口部

59．圆筒件拉深的质量问题有

A．残余应力B．拉裂C．起皱D．凸耳E．硬化

60．圆筒件拉深最主要的质量问题是

A．残余应力B．拉裂C．起皱D．凸耳

61．圆筒件（毛坯直径

、圆筒直径

、材料厚度

）首次拉深时，法兰不会起皱的条件是

62．拉深模设置压边圈的目的是为了防止

63．当压边力由弹簧或橡皮提供时，为了防止压边力过大，可以设置

A．顶出杆B．滑块C．限位器D．压边圈

64．在计算圆筒件的毛坯尺寸时，生产上用得最多的方法是

A．等面积法B．等体积法C．等重量法D．作图法

65．在计算圆筒件的毛坯尺寸时，应先确定

A．拉深次数B．拉深系数C．毛坯直径D．修边余量

66．圆筒件拉深系数的取值范围为

A．0≤m≤1B．0≤m<

1C．0<

m≤1D．0<

m<

1

67．在以下因素中，影响极限拉深系数的有

A．凹模圆角半径B．板料成形性能C．毛坯相对厚度

D．凸、凹模间隙E．凸模圆角半径

68．已知无法兰圆筒件需要的拉深系数

、第一次允许的极限拉深系数

，则该圆筒件可以一次拉深成形的条件是

69．在无法兰圆筒件拉深工艺计算时，需要确定的半成品尺寸有

A．法兰直径B．毛坯直径C．筒壁高度

D．筒底圆角半径E．圆筒直径

70．拉深模锥形凹模的锥角通常取

A．15°

B．30°

C．45°

D．60°

71．拉深时，必不可少的辅助工序是

A．去毛刺B．热处理C．润滑D．酸洗

72．在以下因素中，对带法兰圆筒件的拉深系数影响最大的是

A．法兰相对直径B．毛坯相对厚度C．相对高度D．相对圆角半径

73．以下属于伸长类翻边的有

A．非圆孔翻边B．内孔翻边C．内曲翻边D．外曲翻边E．圆孔翻边

74．以下属于压缩类翻边的有

A．外缘翻边B．内孔翻边C．内曲翻边D．外曲翻边

75．以下属于体积成形的有

A．变薄翻边B．内曲翻边C．外曲翻边D．外缘翻边

76．非圆孔翻边经常是由（）组合起来的复合成形。

A．拉深B．伸长类翻边C．弯曲D．压缩类翻边E．胀形

77．最常用、最典型的四种冲压成形方式是

A．冲裁B．翻边C．拉深D．弯曲E．胀形

78．影响凸包成形高度的因素有

A．凹模形状B．板料厚度C．板料性质

D．润滑条件E．凸模形状

79．对于大曲率半径胀形，最主要的质量问题是

A．擦伤B．滑移C．回弹D．弯裂

80．对于拉深件，如果圆角半径过小，应在拉深之后应增加的工序是

A．切边B．胀形C．整形D．整修

81．下列工艺中，需要考虑成形极限的是

A．冲裁B．翻边C．拉深D．弯曲E．胀形

82．影响弯曲件精度的因素有

A．板料的厚度B．板料的机械性能C．冲压次数和顺序

D．冲压件形状和尺寸E．模具结构和精度

83．在冲压生产中，影响冲压成本的关键因素是冲压件的

A．材料厚度B．精度要求C．生产批量D．形状和尺寸

84．冲压成本包括

A．原材料费用B．模具费用C．工时费用

D．设备折旧费用E．其它生产费用

85．按照冲压工序组合方式的不同，冲压模具分为

A．冲裁模B．单工序模C．复合模D．拉深模E．连续模

86．当冲裁件的内孔和外形有较高的位置精度要求时，宜采用

A．冲孔模B．复合模C．简单模D．落料模

87．落料、冲孔复合模最为明显的特征是具有

A．冲孔凹模B．落料凹模C．凸凹模D．卸料板

88．冲孔凸模的失效形式有

A．崩刃B．磨损C．破裂D．折断E．失稳

89．镶块组合结构模具的特点是

A．节省模具钢B．制造困难C．制造容易

D．装配困难E．装配容易

90．（）主要用于单件毛坯或半成品再次冲压时的定位。

A．固定式定位钉B．弹性定位钉C．挡料销D．导正销

91．（）适用于薄壁凹模的毛坯定位。

92．（）主要用于条料或带料送进时的定位，可以分为固定式和活动式两种。

A．定位钉（板）B．挡料销C．导正销D．侧刃

93．（）用于连续模的毛坯定位，以消除挡料钉或侧刃的定位误差。

A．定位钉（板）B．导料板C．导正销D．浮升销

94．（）是连续模的挡料和定位零件，主要用于要求条料（或带料）精确送进、薄料冲裁及每次送进步距较小，而又无法采用其他定位方法的冲压工作。

95．连续模采用侧刃定距的特点有

A．生产率高B．送进步距准确C．增加冲压力

D．增加废料E．增加模具制造和维修难度

96．冲压模具采用固定卸料板的主要优点是

A．顶料力大B．工件平整度高C．卸料可靠

D．卸料力大E．压料力大

97．冲压模具采用弹性卸料板的主要优点是

A．顶料力大B．工件平整度高C．模具成本较低D．卸料力大

98．连接上模和压力机的零件有

A．垫板B．固定板C．模柄D．销钉

99．为了承受凸、凹模压力，防止过大的冲压力在上、下模板上压出凹坑，可以设置

A．垫板B．固定板C．模柄D．压边圈

100．对于形状比较复杂、冲压件尺寸较大的冲裁模，凸、凹模的材料通常选择

A．45B．Cr12MoVC．Q235D．T10A

101．为使模具正常工作，模具的闭合高度h模和压力机的闭合高度h最小、h最大通常应满足

A．h最大≥h模≥h最小B．h最大-5mm≥h模≥h最小

C．h最大≥h模≥h最小+10mmD．h最大-5mm≥h模≥h最小+10mm

102．为使模具正确安装在压力机上并正常工作，和压力机的有关尺寸相适应的模具尺寸有

A．闭合高度B．轮廓尺寸C．模柄尺寸D．张开高度E．装模高度

二、填空题

103．冷冲压工艺大致可以分为工序和工序两大类。

104．分离工序可以分为、和等。

105．成形工序可以分为、、、、、、

和等。

106．冲裁包括、、、、等。

用它可以制作零件或为、、等工序准备毛坯。

107．板料冲裁过程可以分为三个阶段：

阶段、阶段、阶段。

108．普通冲裁断面是由、、、四个部分组成。

109．是冲裁中刃口刚压入材料时，刃口附近材料产生弯曲和伸长变形的结果。

110．影响冲