进货检验管理规范.ppt

进货检验管理规范.ppt

《进货检验管理规范.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《进货检验管理规范.ppt（38页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

欢迎各位参加进货检验管理规范培训注意事项，温馨提醒如下：

注意卫生、不扔垃圾！

关闭手机、保持安静！

眼睛近视、请座前面！

集中精力、认真学习！

进货检验管理规范,1、目的对进货检验过程实施控制，确保进货产品的质量符合规定的要求。

2、适用范围本规范适用于本公司的进货检验和相关部门。

3、工作职责3.1.1生产部仓库员负责进货产品的送检工作。

3.1.2检验主管或质检科长负责签收送检单。

3.1.3检验主管负责领取进货产品的图纸和量具。

3.1.4检验员负责对进货产品进行检验和试验，原材料和热处理件由进货检验负责送往检测中心进行检验和试验3.1.5检验主管负责对检验员反馈的质量问题进行统计分析，并及时与外协供应商沟通制定整改方案。

必要时质检科长给予协助分析整改3.1.6检验主管负责新开发供应商和新零件的送样鉴定确认，若有连续三批送样不合格时应及时申请取消该供应商对该零件的加工业务。

3.1.7检验主管负责协助总库的区域推放和状态标识，必要时可和仓库员一起进行整理，定位摆放标识。

3.1.8检验主管负责做好进货检验区现场7S的整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约。

3.1.9检验主管负责做好进货检验现场的状态标识、不允许无状态标识零件放置于进货检验现场，任何零件和用品严格按照规定的区域进行摆放。

3.2.0检验员负责旺盛转外协加工的零件进行抽样检验，发现问题及时汇报，避免出现质量问题责任不明确与外协厂发生争议，做到对旺盛公司所有委外加工的零件进行跟踪监控。

3.2.1检验主管负责与车间巡检和车间班组长进行质量沟通，总结过去出现的质量问题进行分析整改。

3.2.2检验主管负责针对首批生产的零件进行踪生产，熟悉了解整个加工过程，及时发现问题便于整改。

3.2.3检验主管应对供应商加工的各类零件进行首批确认，对存在有问题的检验项目及时以首批确认报告单的形式通知生产采购人员或供应商本人，避免反馈不及时造成批量性报废的损失。

3.2.4生产部采购人员负责首批产品的送检工作，首批送检的时机应该在更换新的供应商时、生产停线后重新启动生产时、工艺流程变更时、工装夹具和模具变更时、设计开发的首批新产品生产时都要进行首批送检，首批送检的数量通常按10-50件最佳。

3.2.5检验主管负责对供应商异常工艺进行分析，必要时申请技术部门对异常工艺进行重新验证并更改工艺卡片。

3.2.6检验主管负责汇总各项检验记录及相关资料并在月底送往质检科进行统计分析并存档。

3.2.7检验主管应该维护和监督质量体系的运行，组织和管理供应商质量审核工作，配合质检科完成第二、三方审核所需要的进货检验报告和相关资料。

3.2.8质检科长负责对检验结果进行判定处理和协助采购主管制定有效的供应商年度审核计划。

3.2.9生产部采购主管根据供应商年度审核计划组织各部门对供应商进行审核考评，对考评结果进行分析整改，对综合能力强的供应商给予增加订单量或申请财务优先派款。

反之则减少订单量或延迟派款。

4、工作流程4.1供应商或公司采购在送进货产品到我公司时，应把进货产品暂存在总库待检区，附带质量证明书、检验报告、入库单、发票等相关凭据给予仓库员进行登记预入库。

4.2仓库员根据供应商的相关凭据正确的填写送检单。

送检单需明确的填写产品名称、规格、型号、进货数量、重量、工序名称、检验项目、材料牌号、炉批号、生产批次号、供应商名称等相关项目。

4.3检验主管或质检科长在签收送检单时，需向仓库员或采购人员索取质量证明书和相关检验报告。

4.4检验主管或质检科长签收送检单后，应立即安排进货检验员或试验员在规定的日期完成检验或试验任务，并按要求出具检验报告单或金属材料验证报告。

4.5质检科长对检验或试验报告进行明确的判定，对合格的进货产品在报告上签字确认同意入库。

对不合格的进货产品按签上放行入库、退货、返工、返修、挑选、报废、等相关结论。

4.6检验员或试验员应及时将结论合格的报告给予仓库员办理正式入库手续。

将结论不合格的报告给予仓库员办理退货等相关手续。

4.7检验主管或质检科长负责按不合格品控制程序和供应商质量协议及管理规定等相关规定对不合格品进行处理。

4.8合格品正式入库后由仓库员填写产品工序流程卡，除流程卡上要求的项目填写完整外，还应填写外协供应商名称，便于后续出现问题查找责任人.详见下页工作流程图,4.9进货检验工作流程图,检验主管或质检科长,仓库员,质量证明书/检验报告,送检单,原材料或零件,检验员,化学成分/检测中心,机械性能/检测中心,几何尺寸与外观/进货检验区,检验报告,合格,检验员试验员,状态标识,供应商分析整改,技术/生产/总经理,正式入库,入库单、发票,产品暂存待检区,通知处理和分析整改,仓库员,预入库,通知入库,严重不合格进行评审,质量证明书/检验报告,整改无效,试验员,转序生产,供应商,质检科长,挑选/返工放行入库报废/退货不合格,检验主管,检验主管,外协采购员,供应商,信息,报废,合格,检验主管,报废单,废品库,送检单注明返检,质量问题,仓库员送检,重新整改,问题关闭,整改有效,5、进货检验内容和检验方式5.1检验的内容：

5.1.1凭证检验检查外协供应商提供的质量凭证，主要检查质量证明书和检验报告。

确认产品名称、规格、型号、进货数量、工序号、工序名称、检验项目、材料牌号和重量等相关项目是否属实。

5.1.2数量检验一般情况由仓库员进行清点数量，确认外协供应商提供的数量是否与质量凭证上的数量相符。

但是为了控制生产部仓库错漏送检现象，进货检验也应该确认送检单数量是否属实，否则可能会造成不合格品流入后续加工现象的发生。

5.1.3外观检验以目测的方法检查零件或原材料外观是否存在腐蚀、发霉、变色、划伤、压坑、磕碰、缺料、裂纹、变形等外观缺陷。

5.1.4尺寸检验一般用三大类通用量具和专用量规等计量器具检验零件或原材料外形是否在图纸公差范围内。

5.1.5特性检验对零件或原材料的化学成分、硬度、金相、拉力等相关机械性能的的检验和试验。

5.2进货检验的方式5.2.1全检方式适用于进货数量少、价值比较高的零件和原材料。

如：

MMD系列产品、惯性筒、离心板等原材料或毛胚零件。

5.2.2免检方式适用于进货数量多、价值低的一般性辅助产品或经认证为免检厂商局限性物料。

如：

击针套和包装箱等物料。

5.2.3抽样检验方式适用于在以上两者之间平均数量一般、价值一般、但经常存在生产质量不稳定的产品和原材料。

如：

DT系列、接螺系列、挤压件系列、等等很多品种都比较适合。

注：

抽样检验时应采用GJB179A-1996抽样标准,6、紧急放行6.1紧急放行的目的为了处理好生产与质量的关系，并达到确保生产进度和产品质量符合规定要求的目的。

6.2紧急放行的范围适用于急需生产且严重影响生产进度的零件和原材料。

或因检测设备和其它原因存在问题无法及时检测的零件和材料6.3紧急放行的原则6.3.1对供应商的供货质量稳定的，并检查供应商质量统计表，在有一定的把握的情况下可以紧急放行。

6.3.2根据放行后的断点标识和记录，在放行后出现不合格时能够追回的情况下可以紧急放行。

6.3.3紧急放行后，一旦出现不合格，质量损失不是很大的，不会造成较多和连带性损失的情况下可以紧急放行。

6.4紧急放行的实施6.4.1由生产部门相关人员负责填写紧急放行申请单，负责通知仓库进行隔离标识。

6.4.2质检科负责对紧急放行通知单的审核和签收并登记。

但签收的紧急放行数量不宜过大。

6.4.3检验主管负责对产品进行跟踪检验和试验。

（注：

进货产品确定紧急放行后应留样本并及时组织检验和试验）。

6.4.4仓库员负责对产品零件或原材料进行断点标识。

（具体的断点标示卡由质检科提供）。

6.4.5紧急放行后，跟踪检验和试验结果判定合格的才能通知仓库正式入库，才能进行完工检验。

6.4.6紧急放行后，跟踪检验和试验结果判定不合格时，责任部门要立即对所涉及的产品进行隔离，同时按不合格品控制程序进行管理。

详见下页紧急放行申请单和断点标示卡。

浙江旺盛动力机电有限公司紧急放行申请单QR8.2.4-11表,7、进货检验的方法与判定标准7.1进货检验的方法7.1.1进货检验员在检验前应认真看清图纸及其技术要求,如有疑问应及时与相关人员沟通，确认清楚，完全理解图纸等技术资料要求后开始检验。

7.1.2对几何尺寸检验时应正确使用三类量具和专用量规，使用时必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛，使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等计量型量具应该先校对零位再开始检验。

计数型专用量规严格按照计量室规定的周期进行校准后开始使用。

检验过程中根据实际情况参照计量器具管理制度和三类量具与专用量规使用规范执行。

7.1.3对所有零件及材料的外观检验按照外观检验标准规范执行。

7.1.4对原材料的检验和实验方法按照原材料进货检验规范执行。

7.1.5对热处理零件的硬度和金相检验按照热处理检验规范执行。

7.2进货检验员应对所有检验和试验结果进行记录保存。

7.3、进货检验判定标准和依据7.3.1进货检验判定依据有产品图纸、技术标准、国家标准、各类检验规范和检验规程、外观检验标准等。

7.3.2尺寸检验中有未注公差的按以下标准执行：

7.3.3未注形位公差按（GB/T11841996）（mm）执行。

7.3.4未注线性尺寸的极限偏差值、未注倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差值、未注角度尺寸的极限偏差值统一按（GB/T18042000）（mm）执行。

7.3.5未注孔轴公差按（GB/T1800.31998）（mm）执行。

7.3.6（毛胚）未注表面粗糙度Ra值应不得大于6.3m。

7.3.7进货检验批次判定的接收准则按GJB179A-1996抽样标准执行。

以上标准详见下页：

直线度、平面度的公差值未注形位公差（摘自GB/T11841996）（mm）,垂直度的公差值未注形位公差（摘自GB/T11841996）（mm）,对称度的公差值未注形位公差（摘自GB/T11841996）（mm）,圆跳动的公差值未注形位公差（摘自GB/T11841996）（mm）,（摘自GB/T18042000）（mm）,倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差值,角度尺寸的极限偏差数值（摘自GB/T18042000）,8、不合格的处理和控制8.1判定8.1.1不合格品的类型和含义8.1.1.1不合格品包括一般不合格和严重不合格两种类型。

8.1.1.2一般不合格是指：

外观、尺寸、材料的机械性、热处理硬度和金相组织满足不了图纸要求，可能会影响后续加工进度和难度或影响装配等，但经过处理后能够满足客户的要求，处理时产生的各项检验费、返工费、返修费、报废扣款及生产进度损失费等累计损失2000元人民币的，判定为一般不合格。

8.1.1.3严重不合格是指：

外观、尺寸、材料的机械性、热处理硬度和金相组织严重满足不了图纸要求，一定会影响后续加工进度和难度、影响装配等。

即使经过处理还不一定能满足客户要求的，处理时产生的各项检验费、返工费、返修费、报废扣款及生产进度损失费累计损失2000元人民币，判定为严重不合格。

8.1.2不合格品的状态和含义8.1.2.1返工品：

为使不合格产品符合标准要求而对其所采取的措施。

8.1.2.2返修品：

为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。

8.1.2.3偏差品：

主要指标及安全指标能达到标准要求，仍然存在某种不合格，但能满足使用要求的产品。

8.1.2.4报废品：

无法达到基本的使用要求或存在安全缺陷的产品。

8.2标识：

检验员发现不合格品时应在外包装上挂上“不合格”标识牌和填写详细的产品标识卡，明确不合格项目的实测结果和结论。

8.3记录：

检验员发现不合格品时应准确详细的填写检验报告单，并在供应商质量统计表上进行登记注明不合格批次、数量、状态、和最终结论。

8.4隔离：

检验主管和仓库员对标识好的不合格品进行隔离摆放，严格按照划分的区域堆放在指定的“不合格区域”内。

8.5评审：

检验员发现严重质量问题时应该及时填写不合格评审单，按不合格品控制程序经质量、技术、生产进行评审判定，必要时需经公司总经理判定处理。

对一般不合格可由质检科判定处理。

8.6处置的类型和方法8.6.1让步接收：

8.6.1.1当检验结果的主要指标及安全指标能达到标准要求，仍然存在某种不合格可能会影响后续加工的进度和难度，但能满足最终成品使用要求的产品可以判定为让步接放行入库。

8.6.1.2让步接收产品应严格按照供应商质量协议与管理规定“3.4.1”条款执行。

8.6.1.3让步接收的产品由检验主管进行跟踪生产。

8.6.2挑选处理：

8.6.2.1当检验结果一次交验合格率达不到规定要求或客户要求时，并且还会影响后续无法加工和装配的可判定为挑选处理。

8.6.2.2由检验主管通知采购主管或供应商派人来旺盛公司挑选，必要时可退回供应商或换货处理。

8.6.2.3对挑选的进要求严格按照供应商质量协议及管理规定的“3.3.5”和“3.4.2”条款执行。

8.6.4对挑选出来的不合格品严格按照不合格品控制程序的“4.1”和“4.4”条款和返工返修管理规范的“4.1.3”的相关条款执行。

8.6.3退货处理:

8.6.3.1当检验结果一次交验合格率达不到规定要求或客户要求时，并且还会影响后续无法加工和装配的可以判定为退货处理。

8.6.3.2由检验主管通知采购主管和仓库员办理退货手续8.6.3.3退货一般适用于原材料供应商和长期合作的供应商，对首次合作没有交押金的供应商一般不采取退货处理。

8.6.3.4如遇到必须退回供应商厂才能返工返修的产品，由采购主管负责按小批量50件进行跟踪返工、返修，并及时送检进行验证返工、返修的结果，只有验证合格时方可批量退回供应商进行返工、返修。

8.6.3.5对退货的进度要求严格按照供应商质量协议及管理规定的“3.3.5”和“3.4.2”条款和参照返工返修管理规范的“4.1.3”的相关条款执行。

8.6.4报废处理：

8.6.4.1无法达到基本的使用要求或存在安全缺陷的产品应该判定报废.8.6.4.2由进货检验开出废品通知单，按不合格品控制程序处理并将废品送入废品库。

8.6.4.3一般情况下除外购件和原材料外，其它外协加工件的废品不允许退回供应厂商.8.6.5出现以上问题时供应商应该在接到通知之日起2天内来我公司确认，逾期视为默认。

8.7不合格品的分析和整改8.7.1一般不合格的分析整改：

由检验主管与供应商沟通按“质量问题的三不放过原则”进行整改，整改后连续三批进行加严抽样或全数挑选，并保持良好状态，否则继续整改或由检验主管申请转移供应商。

8.7.2严重不合格的分析整改:

8.7.2.1由检验主管通知采购主管和供应商来我公司沟通对接，严格按照“质量问题的三不放过原则”分析制定有效的整改措施。

8.7.2.2检验主管负责按供应商整改报告的形式进行问题描述、原因分析、暂定对策、采取纠正和预防措施，必要时质检科长可以协助采购主管到供应商厂生产现场分析整改，并对其进行跟踪验证整改效果。

8.7.2.3对已经发生的严重质量问题一定要追踪处理结果，对整改后的零件连续交验三批进行加严抽样或全数挑选，严厉监控必须保持良好状态，否则检验主管应立即申请转移供应商。

8.7.3质量问题的三不放过原则含义8.7.3.1出现质量问题“未找到根本原因”不放过。

因为不找不到原因，就无法采取改进措施，不能防止重复发生8.7.3.2出现质量问题“未找到责任人”不放过。

查责任人主要是为了提醒责任者提高全面素质，并对责任者进行培训教育改善工作方法和态度，杜绝品质问题的重复发生8.7.3.3出现质量问题“未采取改进措施”不放过。

品管人员找到根本原因后及时要求责任人或责任部门拿出整改措施，并跟踪验证责任部门整改措施是否有效，以保证产品质量的改进。

8.7.4不合格品造成的损失8.7.4.1客户定单量减少、付款变的迟缓、直接影响企业效益。

8.7.4.2企业内部损失增多、绩效差侵蚀微簿的利润。

8.7.4.3内部滋生蔓延很多的管理困扰，使管理者疲于奔命.也造成管理上的间接损失。

8.7.4.4投入阶段发现，损失成本1元。

8.7.4.5生产阶段发现，损失成本10元。

8.7.4.6客户手中发现，损失成本100元。

9、本检验规范涉及的文件和记录,9.1相关支持性文件不合格品控制程序供应商质量协议与管理规定返工/返修/返检管理规范原材料进货检验规范计量器具管理制度热处理检验规范三类量具与专用量规使用规范质检科现场7S管理制度指导书其它相关GB国标和CJB国军标标准等,9.2相关支持性记录送检单产品检验报告单产品标识卡返工单废品通知单产品工序流程卡供应商质量统计表首批确认报告单不合格评审单供应商质量索赔单供应商整改报告紧急放行申请单断点标识卡等,每天进步一点点！

谢谢！