数控技术-数控机床伺服系统.ppt
《数控技术-数控机床伺服系统.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《数控技术-数控机床伺服系统.ppt（133页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
1,第六章数控机床伺服系统,6.1概述6.2开环控制系统与步进电机驱动电路6.3闭环伺服系统与反馈比较形式6.4直流伺服电机与调速系统6.5交流伺服电机与主轴驱动系统,2,6.1概述,6.1.1伺服系统的分类数控伺服系统由伺服电机（M）、驱动信号控制转换电路、电力电子驱动放大模块、电流调解单元、速度调解单元、位置调解单元和相应的检测装置（如光电脉冲编码器G）等组成。
一般闭环伺服系统的结构如图6.1所示。
它是一个三环结构系统，其中，外环是位置环，中环是速度环，内环为电流环。
3,开环伺服系统闭环伺服系统半闭环系统,
（1）按调节理论分类,4,电液伺服控制系统电气伺服控制系统,
（2）按使用的执行元件分类,进给伺服系统主轴伺服系统,（3）按被控对象分类,5,
（1）高精度由于数控机床的动作是由伺服电动机直接驱动的，为了保证移动部件的定位精度，对进给伺服系统要求定位准确。
一般要求定位精度达到0.010.001mm；高档设备的定位精度要求达到0.1m以上。
速度控制要求在负载变化时有较强的抗扰动能力，以保证速度恒定。
这样才能在轮廓加工中保证有较好的加工精度。
6.1.2伺服系统的基本要求,6,
（2）稳定性好稳定性是指系统在给定输入或外界干扰作用下，能在短暂的调节过程后，达到新的或者恢复到原来的平衡状态，对伺服系统要求有较强的抗干扰能力。
稳定性是保证数控机床正常工作的条件，直接影响数控加工的精度和表面粗糙度。
7,（3）响应快速为了提高生产率，保证加工精度要求伺服系统有良好的快速响应特性，即要求跟踪指令信号的响应要快。
这就对伺服系统的动态性能提出了两方面的要求：
一方面，在伺服系统处于频繁地起动、制动、加速、减速等动态过程中，为了提高生产效率和保证加工质量，要求加、减速度足够大，以缩短过渡过程时间，一般电动机速度由零到最大，或从最大减少到零，时间应控制在200毫秒以下，甚至少于几十毫秒，且速度变化不应有超调；另一方面，当负载突变时，过渡过程恢复时间要短且无振荡，这样才能达到光滑的加工表面。
8,（4）调速范围宽目前数控机床一般要求进给伺服系统的调速范围是030m/min，有的已达到240m/min。
除去滚珠丝杠和降速齿轮的降速作用。
伺服电动机要有更宽的调速范围。
对于主轴电动机，因使用无级调速，要求有（1:
100）（1:
1000）范围内的恒转矩调速以及1:
10以上的恒功率调速。
（5）低速大转矩机床在低速切削时，切深和进给都较大，要求主轴电动机输出转矩较大。
现代的数控机床，通常是伺服电动机与丝杠直联，没有降速齿轮，这就要求进给电动机能输出较大的转矩。
对于数控机床进给伺服系统主要是速度和位置控制。
9,（6）较强的过载能力由于电动机加减速时要求有很快的响应速度，而使电动机可能在过载的条件下工作，这就要求电动机有较强的抗过载能力。
通常要求在数分钟内过载46倍而不损坏。
（7）惯性匹配移动部件加速和降速时都有较大的惯量，由于要求系统的快速响应性能好，因而电动机的惯量要与移动部件的惯量匹配。
通常要求电动机的惯量不小于移动部件惯量。
10,6.2开环控制系统与步进电机,6.2.1开环控制系统的组成开环控制系统不存在反馈环节，系统输出只受输入的控制。
开环控制系统具有结构简单，比较经济的优点，其缺点是控制精度和抑制干扰的能力较差，且对系统参数的变动敏感。
11,6.2.2步进电机,步进电机流行于上世纪70年代，该系统结构简单、控制容易、维修方便，且控制为全数字化。
随着计算机技术的发展，除功率驱动电路之外，其它部分均可由软件实现，从而进一步简化结构。
因此，这类系统目前仍有相当的市场。
目前步进电机仅用于小容量、低速、精度要不高的场合，如经济型数控设备、打印机、绘图机等计算机的外部设备。
12,步进电机是一种将电脉冲信号转化为机械角位移的电磁机械装置。
由于所用电源是脉冲电源，所以也称为脉冲马达。
步进电机和一般电机不同，一般电机通电后连续转动，而步进电机则随输入的脉冲按节拍一步一步地转动。
对步进电机施加一个电脉冲信号时，步进电机就旋转一个固定的角度，称为一步。
每一步所转过的角度叫做步距角。
13,步进电机的角位移量和输入的脉冲数成正比。
在时间上与输入的脉冲同步。
因此，只需要控制输入脉冲的数量、频率及电机绕组通电相序，便可以获得所需要的转角、转速及转动方向。
在无脉冲输入时，步进电机在绕组电源激励下，气隙磁场能使转子保持原有的位置而处于定位状态。
14,步进电机的分类,按运动方式分：
旋转运动、直线运动式步进电机；按工作原理分：
反应式（磁阻式）、电磁式、永磁式；按结构分：
单段式（径向式）、多段式（轴向式）；按使用场合分：
功率步进电机和控制步进电机；按相数分：
三相、四相、五相、六相、八相等；按使用频率分：
高频率和低频步进电机；不同的步进电机，其工作原理、驱动装置也不完全一样。
15,1.三相单三拍,A相绕组通电，B、C相不通电。
气隙产生以A-A为轴线的磁场，而磁力线总是力图从磁阻最小的路径通过，故电动机转子受到一个反应转矩，在此转矩的作用下，转子必然转到左图所示位置：
1、3齿与A、A极对齐。
“三相”指三相步进电机；“单”指每次只能一相绕组通电；“三拍”指通电三次完成一个通电循环。
步进电动机的工作原理,16,同理，B相通电时，转子会转过30角，2、4齿和B、B磁极轴线对齐；当C相通电时，转子再转过30角，1、3齿和C、C磁极轴线对齐。
17,这种工作方式下，三个绕组依次通电一次为一个循环周期，一个循环周期包括三个工作脉冲，所以称为三相单三拍工作方式。
按ABCA的顺序给三相绕组轮流通电，转子便一步一步转动起来。
每一拍转过30（步距角），每个通电循环周期（3拍）磁场在空间旋转了360而转子转过90（一个齿距角）。
2.三相六拍,按AABBBCCCA的顺序给三相绕组轮流通电。
这种方式可以获得更精确的控制特性。
18,A相通电，转子1、3齿与A、A对齐。
A、B相同时通电，A、A磁极拉住1、3齿，B、B磁极拉住2、4齿，转子转过15，到达左图所示位置。
19,B相通电，转子2、4齿与B、B对齐,又转过15。
B、C相同时通电，C、C磁极拉住1、3齿，B、B磁极拉住2、4齿，转子再转过15。
20,三相反应式步进电动机的一个通电循环周期如下：
AABBBCCCA，每个循环周期分为六拍。
每拍转子转过15（步距角），一个通电循环周期（6拍）转子转过90（齿距角）。
与单三拍相比，六拍驱动方式的步进角更小，更适用于需要精确定位的控制系统中。
3.三相双三拍,按ABBCCA的顺序给三相绕组轮流通电。
每拍有两相绕组同时通电。
21,与单三拍方式相似，双三拍驱动时每个通电循环周期也分为三拍。
每拍转子转过30（步距角），一个通电循环周期（3拍）转子转过90（齿距角）。
22,从上述可知，步距角的大小与通电方式和转子齿数有关，其大小可用下式计算：
360（Zm）Z转子齿数m一运行拍数,23,步进电动机的主要性能指标,1.步距角2.最大静转矩3.空载启动频率4.启动矩频特性5.空载运行频率,24,25,步进电机开环系统设计,要解决的主要问题：
动力计算传动计算驱动电路设计或选择传动计算选择合适的参数以满足脉冲当量和进给速度F的要求。
图中：
f脉冲频率（HZ）步距角（度）Z1、Z2传动齿轮齿数t螺距（mm）脉冲当量（mm）,26,传动比选择：
为了凑脉冲当量mm，也为了增大传递的扭矩，在步进电机与丝杆之间，要增加一对齿轮传动副，那么，传动比i=Z1/Z2与、t之间有如下关系：
步距角，脉冲当量，t丝杠导程。
27,例1：
=0.01mm,t=1.5mm,=1.2,28,进给速度F：
一般步进电机：
若：
=0.01mm则：
若：
=0.001mm则：
因此，当fmax一定时，Fmax与成正比，故我们在谈到步进电机开环系统的最高速度时，都应指明是在多大的脉冲当量下的,否则是没有意义的。
29,提高步进电机开环伺服系统传动精度的措施,影响步进电机开环系统传动精度的因素：
步进电机的步距角精度；机械传动部件的精度；丝杆等机械传动部件、支承的传动间隙；传动件和支承件的变形。
提高步进电机开环系统传动精度的措施适当提高系统组成环节的精度；采取各种精度补偿措施。
30,传动间隙补偿在整个行程范围内测量传动机构传动间隙，取其平均值存放在数控系统中的间隙补偿单元，当进给系统反向运动时，数控系统自动将补偿值加到进给指令中，从而达到补偿目的。
螺距误差补偿利用计算机的运算处理能力，可以补偿滚珠丝杠的螺距累积误差，以提高进给位移精度。
方法：
首先测量出进给丝杠螺距误差曲线（规律），然后可采用下列两种方法实现误差补偿：
硬件补偿、软件补偿。
31,例2设X-Y工作台由步进电机直接经丝杆螺母副驱动，丝杆螺距为5mm，步进电机步距角为150，工作方式三相六拍，工作台最大行程为400mm，求：
（1）脉冲当量；
（2）微机发出的脉冲总数是多少？
32,
（2）计算脉冲数n，由n=L（工作台最大行程）,所以，脉冲数为：
n=L/=400/0.02083=19200步,解：
（1）由计算脉冲当量：
360,=,L0,已知，,L0=5mm，=150求脉冲当量计算,=5/3601.5=0.02083（mm）,33,6.3闭环伺服系统与与反馈比较形式,6.3.1闭环与半闭环伺服进给系统,在闭环控制系统中，传感器安装在控制目标部件上，直接检测目标的运动，并将目标的有关信息反馈到控制器，由控制器进行反馈控制。
具有反馈环节的控制系统具有抑制干扰的能力，控制精度较高；但是反馈环节的引入增加了系统的复杂性，且增益选择不当时可能会导致系统不稳定。
34,6.3闭环伺服系统与与反馈比较形式,6.3.1闭环与半闭环伺服进给系统,在半闭环控制系统中，传感器安装在中间部件上，控制系统根据检测到的中间部件的状态参数推知控制目标部件的工作状态，从而对控制目标部件的工作状态进行调整，使之满足要求。
35,6.3.2数字脉冲比较伺服系统在进给伺服系统中，脉冲比较伺服系统应用比较普遍。
这是因为该系统结构较为简单，易于实现数字化的闭环位置控制。
脉冲比较伺服系统的检测元件可以是光电脉冲编码器或光栅。
但普遍采用光电编码器作为位置检测元件，以半闭环形式构成伺服系统。
脉冲比较伺服系统是将位置指令脉冲与检测元件反馈脉冲在比较器进行比较，得到位置偏差脉冲信号。
伺服系统根据这一偏差信号去驱动电动机，原理框图如图6-2所示。
36,2.脉冲比较伺服系统组成图6-2是以光电编码器为位置检测元件的脉冲比较伺服系统。
它主要由下列部分组成：
37,
（1）由计算机数控制装置提供指令的脉冲。
（2）反映机床工作台实际位置的位置检测器。
（3）完成指令信号与反馈信号相比较的比较器。
（4）将比较器输出数字信号转变成伺服电动机模拟控制信号的数/模转换器。
（5）执行元件（伺服电动机）。
38,2.脉冲比较伺服系统的工作原理当数控系统要求工作台向一个方向进给时，经插补运算得到一系列进给脉冲作为指令脉冲，其数量代表了工作台的指令进给量，频率代表了工作台的进给速度，方向代表了工作台的进给方向。
以增量式光电编码器为例，当光电编码器与伺服电动机及滚珠丝杠直联时，随着伺服电动机的转动，产生序列脉冲输出，脉冲的频率将随着转速的快慢而升降。
现设工作台处于静止状态。
39,
（1）指令脉冲PC=0，这时反馈脉冲Pf=0，则Pe=0，则伺服电动机的速度给定为零，工作台继续保持静止不动。
（2）现有正向指令PC+=2，可逆计数器加2，在工作台尚未移动之前，反馈脉冲Pf+=0，可逆计数器输出Pe=Pc+Pf+=20=2，经转换，速度指令为正，伺服电动机正转，工作台正向进给。
（3）工作台正向运动，即有反馈脉冲Pf+产生，当Pf+时，可逆计数器减，此时Pe=Pc+Pf+=210，伺服电动机仍正转，工作台继续正向进给。
（4）当Pf+=2时，Pe=Pc+Pf+=22=0，则速度指令为零，伺服电动机停转，工作台停止在位置指令所要求的位置。
40,当指令脉冲为反向PC-时，控制过程与正向时相同，只是Pe0，工作台反向进给。
当采用绝对式编码器时，通常情况下，先将位置检测的代码反馈信号经数码数字转换，变成数字脉冲信号，再进行脉冲比较。
41,3.脉冲比较器
（1）脉冲比较器概述脉冲比较伺服系统是将PC的脉冲符号与Pf的脉冲符号相比较，得到脉冲偏差信号Pe。
比较器为由加减可逆计数器组成的数字脉冲比较器，其组成框图如图6-3所示。
42,PC+、PC-和Pf+、Pf-的加、减定义见表6-1。
表6-1PC、Pf的定义,43,脉冲分离电路的作用是：
在加、减脉冲先后分别到来时，各自按预定的要求经加法计数端或减法计数端进入可逆计数器。
若加、减脉冲同时到来时，则由该电路保证先作加法计数，然后再作减法计数，这样可保证两路计数脉冲均不会丢失。
44,在脉冲比较伺服系统中，只有实现指令脉冲PC和反馈脉冲Pf的比较后，才能得出位置的偏差值Pi，所以系统需要脉冲比较器。
图6-4为一脉冲比较器，其工作原理是A1、A4、A5、A8、A9为或非门；A2、A3、A6、A7为触发器；A12为8位移位寄存器；A10、A11为单稳态触发器；A13为可逆计数器。
当PC+与PC-不同时输出时，在A1和A5中同一时刻只有一路有脉冲输出，A9输出始终是低电平。
如此时工作台要做正向进给，正向指令脉冲Pc+出现，该脉冲经A1、A2、A3、A4输出，使可逆计数器A13做加法计数。
45,46,可逆计数器的内容由0变为正数，其输出经转换和放大后，使伺服电动机带动工作台正向移动。
工作台移动后，位置检测元件测得代表工作台位置的正向反馈脉冲Pf+，该脉冲经A5、A6、A7、A8输出，使可逆计数器A13做减法计数。
此时，可逆计数器的内容就是Pc+和Pf+的偏差值Pe。
当可逆计数器的内容变为0时，说明偏差值Pe=0，即工作台的实际位置等于指令要求的位移，进给过程结束。
反向进给时，反向指令脉冲PC-使可逆计数器做减法计数，反向反馈脉冲Pf-使可逆计数器做加法计数，其他过程和正向进给相同。
47,但也有可能出现指令脉冲和反馈脉冲同时输入的情况。
如出现这种情况，为防止可逆计数器内部操作因脉冲的“竞争”而产生误操作，影响脉冲比较的可靠性，在指令脉冲和反馈脉冲进入可逆计数器之前，要进行脉冲分离。
如脉冲比较器输入端同时出现指令脉冲和反馈脉冲，则A1、A5的输出同时为0，使A9输出为1，单稳态触发器A10、A11有脉冲输出。
A10输出的负脉冲同时封锁A3和A7，使指令脉冲和反馈脉冲不能通过A3和A7而进入可逆计数器。
48,A11的正脉冲输出分成两路，先经A4输出到可逆计数器做加法计数，再经A12延时四个时针周期（由时钟脉冲PC产生）通过A8输出到可逆计数器做减法计数。
由于脉冲比较器具有脉冲分离功能，所以在指令脉冲和反馈脉冲不同时出现时，脉冲比较器进行正常的脉冲信号比较。
即使指令脉冲和反馈脉冲同时出现，也由硬件逻辑电路保证，先做加法计数，后做减法计数，保证了两路的脉冲不会丢失。
49,6.3.3相位比较伺服系统1.相位比较伺服系统组成相位比较伺服系统的检测元件可以是旋转变压器、感应同步器或磁栅等。
其特点是将位置指令脉冲和反馈脉冲都变成某个载波脉冲的相位，在鉴相器中进行相位比较，得到实际相位与给定位置相位的相位差。
原理框图如图6-5所示。
它主要由以下部分组成。
50,51,
（1）能输出一系列具有一定频率的脉冲信号，为伺服系统提供一个相位比较基准的基准信号发生器。
（2）将来自计算机数控装置的进给脉冲转变为相位变化信号的脉冲调相器。
（3）检测工作台位移的位置检测元件（感应同步器）。
（4）将控制信号与反馈信号进行比较，输出与相位差成正比电压信号的鉴相器。
（5）将鉴相器输出的电压信号进行功率和电压放大的伺服放大器。
52,（6）实现电信号到机械位移转换的执行元件。
根据感应同步器工作在相位工作方式时有其中，。
相位比较的实质不是脉冲数量上的比较，而是脉冲相位之间的比较，如超前或滞后多少。
实现相位比较的比较器为鉴相器。
由于旋转变压器，感应同步器和磁栅等检测信号为电压模拟信号，同时这些装置还有励磁信号，故相位比较首先要解决信号处理问题，即怎样形成指令相位脉冲和实际相位脉冲。
53,2.相位比较伺服系统的工作原理脉冲相位变换器又称脉冲调相器，作用有两个：
一是通过对基准脉冲进行分频，产生基准相位脉冲，由该脉冲形成的正、余弦励磁绕组的励磁电压频率与频率相同，感应电压ud的相位随着工作台的移动，相对于基准相位有超前或滞后；二是通过对指令脉冲Pc+、PC-的加、减，再通过分频产生相位超前或滞后于的指令相位脉冲。
54,由于指令相位脉冲的相位和实际相位脉冲的相位均以基准相位脉冲的相位为基准，因此，和通过鉴相器即能获得超前，还是超前，或两者相等。
如（图6-6）所示为Pc+=2时的相位比较波形图。
（1）当无进给指令时，即Pc+=0，工作台静止，指令脉冲的相位与基准脉冲相位同相位，同时因工作台静止无反馈，故实际相位也与基准脉冲相位同相位，经鉴相器，则速度控制信号为零，伺服电动机不转，工作台仍静止，如图6-6a所示。
55,
（2）有正向进给指令，Pc+=2，在指令获得瞬时，工作台仍静止，此时，指令脉冲的相位超前基准相位，但实际位置相位保持不变，经鉴相器，速度控制信号大于零，伺服电动机正转，工作台正向移动，如图6-6b所示。
（3）随着工作台的正向移动，有反馈信号产生，由此产生的实际相位超前基准相位，但仍超前，经鉴相器，速度控制信号仍大于零，伺服电动机正转，工作台仍正向移动，如图6-6c所示。
56,图6-6相位比较波形图,57,图6-6相位比较波形图,58,（4）随着工作台的继续正向移动，实际相位超前基准相位的数值增加，当时，经鉴相器，速度控制信号为零，伺服电动机停转，工作台停止在指令所要求的位置上，如图6-6d所示。
当进给为反向指令时，相位比较同正向进给类似。
所不同的是指令脉冲相对于基准脉冲为减脉冲，故指令相位相对于基准相位滞后，同时，实际相位相对于基准相位也为滞后，经鉴相器比较后所得的速度指令信号为负，伺服电动机反转，工作台移动至指令位置。
59,鉴相器的输出信号通常为脉宽调制波，需经低通滤波器去高次谐波，变换为平滑的电压信号，作为速度控制信号，同时，鉴相器还必须对超前和滞后做出判别，使得速度控制信号Up在正向指令为正，在反向指令为负。
至于一个脉冲相当于多少相位增量，取决于脉冲相位变换器中的分频系数N和脉冲当量。
如感应同步器一个节距=2mm（相当360电角度），脉冲当量=0.001mm/脉冲，则相位增量为/360=0.001/2360=0.18/脉冲，即一个脉冲相当于0.18的相位移，因此需要将一个节距分成2000等份，即分频系数N=2000（0.182000=360）。
在感应同步器中，相位角与直线位移X成正比，当采用旋转变压器时，相位角即为角位移本身。
60,3.脉冲调相器脉冲调相器是将脉冲数量转换成相应相位的装置。
图6-7为脉冲调相器的工作原理框图，该系统分为基准分频通道和调相分频通道两部分。
由基准脉冲信号发生器产生的基准脉冲信号f0分成两路。
一路输入基准分频通道，通过分频、分相和滤波电路得到两相励磁信号和，并经功放后加于感应同步器滑尺的sin绕组和cos绕组作为励磁，它们与基准信号有确定的相位关系。
另一路输入调相分频通道，和指令脉冲一起作用，产生指令相位信号。
61,62,脉冲调相器的工作原理如下：
回路中有标准计数器和X计数器，两计数器的分频数相同。
在基准脉冲信号触发标准计数器和X计数器之前，先向X计数器输入一定数量的指令脉冲PC+。
当脉冲信号触发两计数器后，两计数器输出的信号频率相同，但相位却不同。
由于标准计数器是N分频，所以N个脉冲会使标准计数器的输出变化一个周期，即360。
X计数器输入端同样接收到N个脉冲，但由于先前X计数器已接收了PC个正指令脉冲，实际上X计数器接收了N+PC个脉冲，所以它的输出在变化到360后，又变化了1=（PC/N）360，即X计数器的相位超前了标准计数器1，其波形如图6-8所示。
63,实际工作中，输入指令脉冲是在基准脉冲触发两计数器的同时进行的。
若指令脉冲为PC+，则标准计数器在接收到N1N个基准脉冲，即输出还没有到达一个周期时，X计数器已经接收了N1+PC=N个脉冲，完成了一个周期。
结果使X计数器的相位比较标准计数器超前了（1=PC+/N360），如图6-8所示。
64,65,66,利用标准计数器和X计数器实现数量到相位的变换时，必须使基准脉冲在向两计数器输入的过程中，能加入一定的指令脉冲。
这个功能由脉冲加减器完成，如图6-10所示。
、是由基准脉冲发生器发出的在相位错开180的同频率信号，是主频率，经与非门输出，作为计数器的基准脉冲。
是指令脉冲的同步信号。
当没有指令脉冲时，与非门开，A脉冲由此通过。
当输入一个PC指令脉冲时，触发器1的Q1变为1，触发器2的Q2也变为1，由于为0，封住了与非门，所以扣除了一个序列脉冲。
当输入一个PC+指令脉冲时，触发器C3的Q3变为1，触发器C4的Q4也变为1。
出现脉冲时，Q4和B端均为1，与非门打开，脉冲进入最后的输出端。
由于、错相180，所以使序列脉冲中插入一个序列脉冲。
67,图6-10脉冲加减器
（一）,68,图6-10脉冲加减器
（二）,69,为了将指令信号与反馈信号进行相位比较，需要应用鉴相器。
图6-11为半加器鉴相线路及波形图，指令信号和位置信号分别经触发器进入半加器。
半加器输出的逻辑函数为。
式中为指令信号的二分之一分频，为位置信号的二分之一分频。
若、信号相位相同，则或门两输入端同时为0，S=0。
如信号超前信号相位，A信号来到时，B信号还没有出现。
此时，=1，=0，上与门输出为1，下与门输出为0，或门输出端S=1。
4.鉴相器,70,信号也出现时，=1，=1，使两与门输出均为0，或门输出端S=0。
由于信号相位超前，=0时，仍有=1，使上与门输出为0，下与门输出为1，或门输出端又有S=1，直到和都为0，或门又为S=0。
有关信号的波形图见图6-10。
从图中可以看出，S信号是一个周期的方波脉冲，它的波脉宽度与、两信号的相位差成正比。
可以通过低通滤波的方法取出它的直流分量，作为相位差的电平指示。
越大，S端输出方波的平均电压越大。
71,信号是超前还是滞后信号，可借助于NE端来判断。
输出端为NE的触发器由下降沿触发。
当接于端的信号超前于信号时，领先于从1变为0，触发器由信号的下降沿触发时，端的信号已为0，所以NE端也为0，如图6-10b所示。
当接于端的信号滞后于信号时，领先从1变为0，触发器由信号的下降沿触发时，端的信号仍为1，所以NE端也为1。
72,73,6.3.4幅值比较伺服系统幅值比较伺服系统是以位置检测信号的幅值变化来反映机械位移的大小，并以此作为位置反馈信号，与指令信号进行比较构成的闭环控制系统。
该系统的特点之一是所有的位置检测元件都工作在幅值工作方式。
幅值比较伺服系统常用感应同步器和旋转变压器作为位置检测元件。
幅值比较伺服系统实现闭环控制的过程与相位比较伺服系统相类似。
74,1.幅值比较伺服系统的组成和工作原理
（1）幅值比较伺服系统的组成图6-12是采用感应同步器作为位置检测元件的幅值比较控制系统。
它主要由以下部分组成：
75,完成指令脉冲与反馈脉冲比较的比较器。
将比较器输出数字信号转变成伺服电动机模拟控制信号的数/模转换器。
将模拟控制信号进行功率和电压放大的伺服放大器。
检测工作台位移的位置检测元件。
为感应同步器正、余弦绕组提供信号的励磁电路。
将定尺的输出信号转变为幅值信号的鉴幅器。
将鉴幅器的直流电压转变成反馈脉冲的电压频率变换器。
实现电信号到机械位移转换的执行元件。
76,
（2）幅值比较伺服系统的工作原理当采用幅值工作方式时，感应同步器滑尺正弦绕组和分别输入频率相同、幅值成正交关系的励磁信号：
式中励磁信号的电压幅值；已知的电气
升级会员 