桥涵工程通病防治手册Word文档下载推荐.doc
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2010.3.4
目录
1桥涵工程…………………………………………………………………………1
1.1混凝土施工……………………………………………………………………1
1.1.1钢筋及钢筋加工…………………………………………………………1
1.1.2混凝土裂缝………………………………………………………………8
1.1.3混凝土外观缺陷…………………………………………………………14
1.1.4混凝土强度问题…………………………………………………………23
1.2下部结构………………………………………………………………………26
1.2.1灌注桩………………………………………………………………26
1.2.2立柱（墩身）与桩基连接…………………………………………………29
1.3上部结构………………………………………………………………………31
1.3.1梁、板预制与浇筑…………………………………………………………31
1.3.2预应力施工………………………………………………………………42
1.3.3梁板安装…………………………………………………………………50
1.3.4铰缝及湿接缝……………………………………………………………52
1.3.5产品质量…………………………………………………………………56
1.4支座……………………………………………………………………………56
1.4.1支座垫石…………………………………………………………………57
1.4.2支座安装…………………………………………………………………58
1.4.3产品质量…………………………………………………………………62
1.5桥面及护栏……………………………………………………………………63
1.5.1桥面铺装…………………………………………………………………63
1.5.2护栏施工…………………………………………………………………65
1.6桥梁伸缩缝……………………………………………………………………66
1.6.1产品质量……………………………………………………………………66
1.6.2安装质量……………………………………………………………………67
1.7通道及涵洞……………………………………………………………………70
1.7.1通道及涵洞施工…………………………………………………………70
1.8冬期施工………………………………………………………………………73
1.8.1施工方案…………………………………………………………………73
1.8.2施工现场…………………………………………………………………73
桥涵工程
1.1混凝土施工
1.1.1钢筋及钢筋加工
质量问题：
钢筋加工场地设置不规范；
钢筋、钢绞线、波纹管发生锈蚀；
钢筋焊接、搭接绑扎不符合规范要求；
钢筋骨架安装不符合规范及设计要求；
钢筋保护层厚度偏差较大等。
1.1.1.1钢筋加工场地设置不规范（*）
表现形式：
1）场地面积不足、堆放杂乱；
2）钢筋加工场地未硬化；
3）钢筋加工场地积水，排水不畅;
4）不同品牌、规格的钢筋混放在一起；
5）钢筋未架空覆盖。
场地未硬化、堆放杂乱
钢筋堆放杂乱
钢筋场地积水
形成原因：
1）钢筋场地设置时，未预留足够的场地用于钢筋存放、加工；
2）钢筋加工场启用前未认真做好硬化工作；
3）钢筋加工场无排水措施或排水设施损坏；
4）未分类堆放不同的钢筋；
5）总包单位未对分包单位钢筋加工统一管理。
防治措施：
1）项目经理部应重视钢筋场地预留、硬化工作，合理布置钢筋加工场地，并做好场地排水工作；
监理单位应对钢筋制作场地进行验收，并加强过程检查；
2）不同品牌、规格的钢筋应分开堆放，并进行明显标识；
3）可采用大棚或覆盖保护，并架空（见下图）；
4）加强对施工单位的管理。
大棚、覆盖保护
大棚下的钢筋加工场
1.1.1.2钢筋、钢绞线、波纹管发生锈蚀、损伤（*）
堆放的或已下料的钢筋原材及钢筋骨架出现锈蚀或有刻痕、划痕。
钢筋锈蚀
钢绞线锈蚀
波纹管锈蚀
正常状态的波纹管
1）未采取防雨防潮措施，直接堆放在场地上；
2）钢筋骨架制作完成后未及时进行安装和浇筑混凝土；
3）钢绞线穿束后未及时进行张拉和压浆；
4）成品、半成品运输、安装不规范，施工时有重物或尖锐器械损伤钢筋、钢绞线、波纹管；
5）成品波纹管存放时间过长。
1）明确责任制，重视材料保管环节，确保材料进场后不受到损伤；
2）存放场地采用雨棚或加强覆盖措施，钢材垫高存放；
3）尽量缩短钢筋骨架制作与混凝土浇筑的间隔时间，避免钢材锈蚀现象发生,如钢材有锈蚀现象，应在混凝土浇筑前清除干净；
4）合理安排工序，钢绞线穿束后应及时进行张拉和压浆；
5）缩短波纹管存放时间，自行加工波纹管的应随用随制，正常状态的波纹管应如上图所示。
1.1.1.3钢筋焊接、搭接绑扎不符合规范要求（*）
1）钢筋焊接、绑扎搭接长度不足；
2）搭接焊、对焊、帮条焊焊接后两端钢筋不在同一条轴线上；
3）焊缝处咬筋；
焊渣未清除；
4）焊缝用小直径钢筋头填充焊接；
5）钢筋接头距钢筋弯起点距离偏小；
6）焊缝不饱满，气孔较多；
7）受拉主筋接头在同一断面数量超过50%。
钢筋绑扎搭接长度小
搭接焊焊前未打弯
焊缝用小直径钢筋头填充焊接
焊缝不饱满、焊渣未清理
焊接咬筋
起弯点与焊缝靠在一起
1）焊工未经培训或焊工操作不规范；
2）钢筋下料长度未经计算或计算错误；
3）搭接焊焊接前未打弯或先焊后弯，对焊接头错位，帮条焊仅有一根帮条；
4）钢筋弯曲角度不符合图纸设计要求；
5）焊机电流不稳定，电焊条不满足规范要求；
6）施工单位偷工减料。
1）加强对焊工的培训和考核，焊工应持证上岗；
2）施工技术人员应在正式施工前对钢筋工进行技术交底，明确规范规定的技术指标，按照规范要求进行焊接（参见下图）；
3）钢筋工应按照图纸并充分考虑接头位置及搭接长度进行计算后下料；
4）搭接焊应在焊接前弯曲并调整至一条轴线上，对焊过程中应确保钢筋对齐，帮条焊应在焊接处两侧对称布置帮条；
5）根据图纸设计要求及时调整钢筋弯曲角度；
6）选择合适的电流，确保焊机电流稳定并采用符合规范的电焊条；
7）加强对钢筋焊接质量的检查。
搭接焊规范焊法
对焊规范焊法
1.1.1.4钢筋骨架绑扎、安装不符合规范及设计要求（*）
1）钢筋数量、规格与图纸不符（图示缺斜向筋）；
2）钢筋间距不均匀，偏差较大，钢筋绑扎点不足；
3）盘圆钢筋未调直或绑扎后的钢筋扭曲严重；
4）预埋筋缺失、位置错误；
5）箍筋与主筋间隙大，未紧贴主筋；
6）在预应力管道与非预应力筋交叉处，未经设计单位同意，随意切割钢筋或调整钢筋位置。
顶板端部缺斜向筋
板梁底板钢筋间距不均匀
钢筋骨架扭曲
伸缩缝预留筋缺失
伸缩缝预留筋位置错误
箍筋与主筋间距过大
1）施工人员未认真阅图，对图纸不熟悉；
2）钢筋工责任心差，钢筋绑扎不牢，钢筋骨架产生较大偏移；
3）钢筋下料偏差大，不满足施工规范要求；
4）主筋骨架尺寸偏小，主筋位置不准确；
5）钢筋骨架上站人，堆入材料机具，造成钢筋骨架变形或偏位；
6）不重视预埋钢筋的布设；
7）设计单位配筋设计时未考虑施工可行性，施工单位质量意识差，未真正理解设计意图。
1）应重视钢筋骨架绑扎工作，施工技术人员应在正式施工前对钢筋工进行技术交底；
2）确保钢筋骨架定位准确、绑扎牢固，正常状态的钢筋骨架应如下图所示；
3）按照施工规范要求下料，并对弯折长度进行计算，保证留足富余量；
4）安装好的钢筋骨架不得堆放材料和机具，不得站人；
5）确保预埋筋定位准确、绑扎牢固，并加强对钢筋安装质量的检查；
6）设计配筋时应充分考虑施工的可操作性，当遇到预应力管道与非预应力筋打架时，应先征得设计单位同意后对钢筋位置进行调整，不得切割主筋。
正常绑扎的钢筋
1.1.1.5钢筋保护层厚度偏差较大（*）
钢筋保护层实测数据不符合设计和规范要求。
1）钢筋保护层垫块设置偏少、偏小、不规范，定位不准确；
2）钢筋骨架扭曲、变形严重；
3）模板尺寸不准确，偏差较大或模板刚度不足，支撑固定不牢，施工出现跑模现象；
4）混凝土浇筑时对钢筋骨架扰动过大。
1）根据实际情况设置保护层垫块，必要时进行加密；
可采用定型产品（见下图）；
2）确保钢筋骨架定位准确、绑扎牢固；
3）模板应根据设计图纸要求进行加工，要有足够的刚度和平整度，支撑固定牢靠，确保拼接后各个方向保护层厚度均能达到设计要求；
4）在混凝土浇筑前应认真检查钢筋的保护层厚度；
5）避免混凝土振捣时对钢筋骨架造成较大扰动。
绑扎好的钢筋保护层垫块
钢筋保护层垫块
1.1.2混凝土裂缝
混凝土构件出现钢筋锈胀裂缝、碱骨料反应裂缝、收缩裂缝、温度变化裂缝、施工裂缝、混凝土表面冷缝等。
1.1.2.1钢筋锈胀裂缝（*）
钢筋锈蚀膨胀而产生的顺筋向裂缝，裂缝边缘突出，混凝土内部钢筋与混凝土发生分离，部分轻敲有空壳声,有锈迹渗到混凝土表面。
锈胀裂缝
1）钢筋原材在混凝土施工前已发生严重锈蚀;
2）混凝土振捣不密实、不均匀，出现蜂窝、麻面、空洞，导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝；
3）混凝土保护层厚度不足，混凝土保护层受二氧化碳侵蚀碳化至钢筋表面，使钢筋周围混凝土碱度降低，导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝；
4）由于氯化物介入，钢筋周围氯离子含量较高，引起钢筋表面氧化膜破坏，导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝。
1）混凝土浇筑前应对钢筋骨架进行除锈处理，不得使用锈蚀严重的钢筋；
2）施工时应严格控制混凝土的水灰比，混凝土振捣要密实、均匀，不得出现蜂窝、麻面、空洞；
3）设置足够的钢筋保护层垫块，钢筋骨架绑扎、固定牢固，水泥混凝土浇筑时避免踩踏钢筋骨架，确保不因钢筋骨架变形或位移致使保护层厚度不足；
4）严格限制使用含氯盐的外加剂用量，沿海地区或其它存在腐蚀性强的空气、地下水地区应按设计要求适当加大钢筋保护层厚度，确保水泥混凝土的密实性。
1.1.2.2碱骨料反应裂缝（*）
一般呈网状及放射形裂缝，裂缝交点处为膨胀骨料所在位置,有时可能出现混凝土被冲剪破裂，其裂缝为周边一圈,边缘裂缝的两侧有高差，当受钢筋限制时则可出现顺筋向裂缝。
碱骨料反应裂缝
碱骨料反应致使混凝土剥落
1）碱骨料反应引起骨料膨胀，破坏混凝土；
2）含有氧化镁骨料、硫酸盐骨料或生石灰缓慢水化膨胀而破坏混凝土。
1）施工前对骨料进行碱活性检验，采用对工程无害的材料，对水泥及添外加剂的碱含量严格加以控制，并对混凝土做好防水隔离;
2）严防集料中混入石灰等碱性杂物。
1.1.2.3收缩裂缝
混凝土表面收缩变形受到内部混凝土或钢筋的约束，致使表面混凝土承受拉力，当表面混凝土承受拉力超过其抗拉强度时，便产生收缩裂缝，此缝为表面裂缝，裂缝宽度较细，且纵横交错，成龟裂状，形状没有明显规律。
收缩裂缝
1）混凝土配合比不当，水灰比高，用水量大；
2）采用低标号水泥配制强度等级较高的混凝土，水泥用量偏大导致混凝土收缩大；
3）养护措施不当，混凝土水分蒸发快导致混凝土收缩大；
4）混凝土过振造成分层，粗骨料沉入底层，细骨料留在上层，混凝土强度不均匀，上层易发生收缩裂缝；
5）混凝土表面局部进行修补；
6）混凝土收光时机不当。
1）优化混凝土配合比，降低用水量和水泥用量；
2）混凝土浇筑前进行技术交底；
3）加强对砂石料含水量的检查，根据含水量的变化及时调整施工配合比；
4）对新浇混凝土要及时采取有效的养护措施进行保湿养生；
5）改善混凝土振捣施工工艺，加强混凝土振捣施工过程控制；
6）修补应单独进行设计，必要时应加入适量膨胀剂；
7）掌握好混凝土收光时机，在混凝土接近初凝前完成。
1.1.2.4温度应力裂缝（*）
当外部环境或结构内部温度发生变化，温度梯度过大或混凝土结构内部温度分布不均匀，混凝土结构内产生温度应力裂缝，此裂缝随温度升降而扩张或合拢。
1）大体积混凝土浇筑之后由于水化热过大，使内外温差过大；
2）蒸汽养护或冬期施工时施工措施不当，混凝土骤冷骤热，内外温度不均，易出现裂缝；
3）夏季高温或暴晒致使混凝土结构温度分布不均匀；
4）预埋件焊接方式不当使前期混凝土局部产生高温而形成裂缝。
1）大体积混凝土施工中应根据实际情况，尽量选择水化热低的水泥品种，限制水泥单位用量，降低混凝土拌合物入模温度，降低内外温差，并缓慢降温，必要时可采用循环冷却系统进行内部散热，或采用薄层连续浇筑以加快散热；
2）蒸汽养护或冬期施工时应加强对温度升降速率的控制，尽量减小温度升降速率，避免混凝土内外产生较大的温差；
3）夏季应及时覆盖草袋、麻袋或土工布并洒水养生，保证湿润，避免暴晒；
4）应选择合适的焊接方式对预埋件进行焊接，避免混凝土局部温度过高。
1.1.2.5施工裂缝
在混凝土结构浇筑、构件制作、脱模、运输、堆放、拼装及吊装过程中，因施工工艺不合理、施工质量差，产生的各种裂缝。
梁板安装撞击产生裂缝
1）混凝土搅拌、运输时间过长，混凝土塌落度损失大，使得在混凝土上出现不规则的收缩裂缝；
2）混凝土分层或分段浇筑时，接头部位处理不好，在新旧混凝土和施工缝之间出现裂缝；
3）施工时模板刚度不足，在浇筑混凝土时，由于侧向压力的作用使得模板变形，产生与模板变形一致的裂缝；
4）施工时拆模过早，混凝土强度不足，使得构件在自重或施工荷载作用下产生裂缝；
5）施工前对支架压实不足或支架刚度不足，浇筑混凝土后支架不均匀下沉，导致混凝土出现裂缝；
6）装配式结构构件堆放不规范、运输过程中剧烈颠簸、碰撞或吊装时吊点位置不当而产生裂缝。
1）严格控制混凝土搅拌时间，并采取有效措施减少混凝土运输时间，防止混凝土坍落度损失过大；
杜绝二次加水拌和；
2）严格按规范要求进行混凝土接缝的处理；
3）选用刚度好的模板，并固定牢靠；
4）严格控制拆模时间，在混凝土达到规定强度后拆模；
5）支架基础要处理好，施工前对支架预压充分，待支架沉降稳定后进行施工；
6）构件按规范要求进行堆放，运输及吊装过程中应避免颠簸、碰撞。
1.1.2.6混凝土表面冷缝
通道、涵洞、盖梁、立柱表面在两次混凝土浇筑结合位置出现冷缝。
表面冷缝
混凝土浇筑出现间断时间较长，下一层浇筑的混凝土已经初凝才浇筑上一层的混凝土，形成低强度的夹层。
1）尽量一次性浇筑混凝土构件，避免浇筑间断；
2）若须分层浇筑，应保证浇筑的间断时间小于前层混凝土的初凝时间，也可采用加入缓凝型外加剂的方式。
1.1.3混凝土外观缺陷
蜂窝、麻面、孔洞、云斑、砂线、露筋、夹层、破损、表面不平整、表面不光洁等。
1.1.3.1蜂窝
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
表面蜂窝
1）混凝土配合比不当或集料、水泥、水计量不准，造成砂浆少、石子多；
2）混凝土搅拌时间不足，未拌合均匀，和易性差，不易振捣密实；
3）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不足；
4）模板缝不严密，漏浆。
1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查和校核称量系统，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；
2）混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；
3）混凝土浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振；
4）模板缝应堵塞严密，混凝土浇筑中，应随时检查模板支撑情况，防止跑模、漏浆。
1.1.3.2麻面
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面。
麻面
1）模板表面粗糙或不清洁，粘附水泥浆渣等杂物，拆模时混凝土表面形成麻面；
2）脱模剂选用不当，或涂刷不均匀，局部漏刷；
3）模板拼缝不严，局部漏浆；
4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效；
5）混凝土振捣不实，气泡未排出，表面形成麻点。
1）模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；
2）模板不得有缝隙，若难以消除缝隙，应用油毡纸、腻子等止水；
3）应选用长效隔离剂，涂刷均匀，不得漏刷；
4）混凝土应分层均匀振捣密实。
1.1.3.3孔洞（*）
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
孔洞
1）在钢筋较密的部位或预留孔、预埋件处，混凝土下料被搁住；
2）混凝土离析、砂浆分离，石子嵌挤，又未进行振捣；
3）混凝土一次下料过多、过厚，振捣器振动不到，形成松散孔洞。
1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇注，在模板内混凝土充满并选派经验丰富的工人进行振捣；
2）分层振捣密实；
3）在较大的预留孔洞处应两侧下料，必要时侧面加开浇灌孔，严防漏振。
1.1.3.4云斑
混凝土外侧横向色差带、深浅颜色明显，呈不规则的水波纹状、朵状、鳞片状。
水波纹状
鳞片状
1）早振或过振；
2）当梁底板混凝土全部依靠腹板部位振捣流动填充时，由于腹板断面尺寸偏小，使腹板部位混凝土过振；
3）混凝土离析，局部位置水泥浆集中；
4）预应力管道外保护层不足，水泥浆集中。
1）严禁早振或过振，不得重复振捣；
2）每层混凝土前沿必须剩留约1m范围暂时不振，待下一段混凝土下料后一并振捣；
3）根据构件尺寸制定合适的浇筑振捣工艺；
4）严格定位预应力管道位置，确保保护层厚度满足要求;
5）梁底板混凝土的下料，可在顶板开孔采用孔槽下料，不得采用腹板振捣流动填充。
1.1.3.5砂线
模板合缝处不平整、错台，有条状析砂现象。
砂线
模板拼接处有缝隙，混凝土浇注时，由于缝隙处水泥浆渗出而形成砂线。
确保模板拼接处加工质量，提高模板安装质量。
1.1.3.6露筋（*）
混凝土内部钢筋局部裸露在构件混凝土表面。
钢筋外露
箱梁顶板钢筋外露
1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；
2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；
3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；
4）振捣棒撞击钢筋或施工人员踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；
5）钢筋骨架上浮；
6）混凝土方量不足。
1）加强检验，保证钢筋位置和保护层厚度准确；
2）钢筋密集构件应选用细石子混凝土；
3）保证混凝土配合比准确和良好的和易性；
4）混凝土浇注高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；
5）混凝土振捣避免撞击钢筋，施工人员操作时不得踩踏钢筋；
6）采取有效固定措施避免钢筋骨架上浮；
7）确保水泥混凝土浇筑方量。
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