熔敷作业操作程序质量控制技术规定Word文档下载推荐.docx

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如有可见的减薄区域将此区域用记号笔进行圈定。

所有可见减薄区域列为重点进行加密测厚。

其次，采用网格法进行测厚，测厚方法为：

以浇注料上沿300mm为水平起始线，水冷壁磨损区域上沿口或业主方规定的高度线为水平截止线。

定义锅炉水冷壁边角柱管为纵向起始线，沿锅炉内水平方向一周末次水冷壁管为纵向截止线（水冷壁边角柱管根据现场情况进行指定确认）。

水平间距以每隔500mm为间隔点；

纵向间距以每隔两个水冷壁管的节距为间隔点；

水平线与纵向线之间的交叉点即为测试点。

测厚测试点沿纵向起始线按水冷壁管的根次规定依次进行，直至四面墙沿线交圈至水冷壁管末次管为止。

熔敷作业水冷壁管最低壁厚厚度标准要求为≧3mm，测厚时如发现低于该数值壁厚和接近该数值的管子进行区域圈定。

圈定后则对其该周围相邻的水冷壁管进行逐根加密测厚。

加密测厚的要求方法如下：

水平间距每隔100mm，纵向间距逐根进行检测，并向圈定区域外500mm距离内进行加密复测排查，并根据加密测厚的情况重新认定并圈定减薄区域。

最后，将测厚的数值按照规定内页技术表格记录进行填写（加密测厚区域要单独填写）。

并请业主方代表给予确认签字。

签字确认后将低于规定熔敷作业标准≧3mm的水冷壁管进行统计，将统计后的结果上报业主方，与业主方沟通要求业主方对低于该数值的管子进行更换。

同时将测厚记录及业主方对更换管子的落实情况以传真、照片等形式反馈给公司留存、确认并根据公司技术支持意见进行下步工作。

二、打磨

打磨程序包含熔敷前的水冷壁管表面的油渍、锈点、氧化皮、原喷涂层的打磨及熔敷作业过渡段接头及熔敷表面修复的打磨。

首先，打磨作业前检查水冷壁表面附着物的情况，根据附着物的情况选择适合作业的打磨耗材。

如水冷壁管表面仅为一般的锈蚀，则可选用抛光片进行打磨；

如水冷壁表面为氧化皮且氧化皮较硬，则可选择磨光片进行打磨；

如水冷壁管表面为原有喷涂层，则可选用波纹片进行打磨。

其次，打磨时根据角向磨光机的自身特点进行使用。

正确的操作方法为：

角磨机的磨光片与水冷壁管表面零角度水平接触，磨光片沿管壁表面上下均匀运动，切不可将磨光片与水冷壁表面大角度接触后用力按压打磨，这样会增加角磨机的运行负荷并减少角磨机的使用寿命。

同时也不可在水冷壁管局部部位长时间重复操作打磨，这样会损伤水冷壁管母材，母材厚度会受到影响。

角向磨光机连续使用3个小时后，应停用15分钟后可以再次使用。

打磨时水冷壁管母材影响深度要求≦0.3mm。

再次，打磨时根据测厚情况及划定的接近最低管壁厚度标准数值的水冷壁管区域要安排有打磨经验丰富的作业人员进行打磨。

打磨时要注意水冷壁管的焊口连接处，检查焊口焊接的外观质量情况（是否有补焊的痕迹，如有打磨时切不可过量打磨）。

打磨后检查如发现焊口处有气孔或夹渣现象应立即安排专业焊工进行补焊作业。

最后，熔敷过渡段和熔敷表面修复的打磨应选用树脂磨光片进行打磨。

打磨时注意过渡段的长度尺寸，打磨时尽量在过渡段尺寸内上下均匀打磨，尽量不要超出过渡段尺寸，防止伤及熔覆层。

过渡段打磨要光滑平顺，不得有尖角或突起物的存在。

三、熔敷

首先进行熔敷设备的安装与测试。

熔敷设备安装时应将水平固定横梁进行水平校正并检查熔敷设备安装的稳定性。

安装后进行通电空机试运转，检查测试熔敷设备的送丝机构、熔敷枪头上下滑动运行与摆动机构是否运行正常。

试运转后取样件且根据现场布设情况调整熔敷设备的运行电流、电压等技术参数；

所有现场熔敷设备逐台进行检测、且调整电流、电压等技术参数，同时将每台设备调整好的运行参数按规定进行填表记录。

其次，熔敷作业前管理人员根据操作人员的实际技能水平合理进行熔敷区域合理分配且对打磨后的水冷壁管表面进行再次的检查确认，确认表面无异常情况后进行熔敷作业。

熔敷作业的起始端和收尾端应按照规定的划线进行起始和收尾作业（起始和首尾段根据现场实际情况及熔敷设备的操作能力进行确定）。

操作人员在每次起始端和收尾端应认真根据划定的划线准确对准后进行操作，待设备接近收尾时，认真观察及时准确停机。

各水冷壁管熔敷起始端、收尾端水平直线超差尺寸≦10mm;

熔敷作业时认真观察熔敷设备的运行情况，注意以下事项：

❶如发现机器“偷停”、“偏离”、“吐丝中断”时立即按下手操盒的紧急停车按钮进行操作，待设备检查合格后再进行操作使用。

❷熔敷收尾时切忌“粘丝停机”，一定要“离丝停机”。

❸熔敷起弧时熔敷设备枪头距离水冷壁表面不得小于15mm。

❹在过渡连接区域起弧时，不得在熔道接头处起弧，一定在熔道表面10mm内进行起弧。

❺调整保护气体的送气量，送气量不宜过大，同时也不得过小。

送气量要求3L/min～5L/min为宜。

❻熔敷压道搭接面积不得小于50%。

再次，熔敷作业时会有飞溅物产生，飞溅物如不及时清理，熔敷表面会出现气孔和夹渣现象。

所以在熔敷作业时应及时清除飞溅物，飞溅物清除的要求标准：

❶飞溅物常常集中溅落在鳍片和鳍片焊道处，该处位置飞溅集中最多，该处熔敷前用专用工具必须清理干净。

❷飞溅物单道熔敷后必须清理，尤其是粘在熔道表面的飞溅更要清理彻底。

最后，熔敷作业时分为水冷壁内有水作业和无水作业两种情况，两种情况熔敷顺序要求如下：

❶在有水作业时，单道逐根进行熔敷作业。

❷在无水作业时，单道跨根进行熔敷作业。

四、检查

检查工作在每个作业工序中都有体现，最终的产品形成是由各个工序组合而成，所以必须重视检查工作，尤其是管理人员更应该按照规定要求进行定期/不定期检查，同时检查工作也是产品质量的前提保证。

首先在测厚阶段的检查。

应对水冷壁管表面进行细致检查，对管壁表面存在的异常状况应进行有效标记且根据异常状态确定处理方案。

根据测厚人员的测厚记录，在有条件的情况下上级管理人员随机进行抽检复合测厚人员的测厚真实性和准确性。

其次在打磨时，检查水冷壁管表面的重点部位：

如焊口处、转角处等。

打磨标准即可见金属表面光泽为合格。

打磨作业班组人员进行自检，自检合格后与同班组人员进行互检，互检合格后报现场质量管理人员进行专检。

检查时段以半班作业时间为标准时间段。

打磨过程中专业质检人员随时对打磨情况进行抽样检查，以测厚仪对原测厚点打磨后的部位进行二次检测对比前后数值，换算打磨后对管壁母材的影响深度，根据影响深度值调整作业人员的操作控制能力。

最后是熔敷阶段的检查。

熔敷阶段对熔敷过程应全程跟踪检查，随时发现问题随时进行整改调整。

熔敷阶段检查如下：

❶检查熔道单道成型厚度。

❷每日班前或交接班后对照记录检查熔敷设备的调整的技术参数（电流、电压、下行速度、摆动频率等）。

❸检查熔道压道的搭接面积。

❹随机检查水冷壁管表面飞溅物的即时清理是否干净。

❺重点检查熔敷表面熔敷瘤的形成。

必要时将熔敷瘤打磨剥开，检查其内部质量变化，根据内部质量变化情况确定补焊方案。