固定资产投资规划书Word文件下载.docx
《固定资产投资规划书Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《固定资产投资规划书Word文件下载.docx（16页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
1、对该系统的数据采集和上位机控制改为PLC系统进行控制。
2、淘汰现有的老化、泄漏控制器，若动力风源供应能保证在0.5MPa以上建议采用气动蝶阀，若风源供应压力仍维持现状，采用气动角座阀。
3、更换部分老化线路以及稳定性较差的传感器。
4、更换锈蚀的电缆桥架。
改造所需材料及费用预算：
材料名称
规格
材质
单位
数量
单价
金额
系统改造
PLC控制系统
项
冷媒控制阀
DN50
不锈钢
个
60
压力控制阀
DN20
套
控制电缆
米
1000
风管
φ6
尼龙
4000
6
电缆桥架
50
300
7
零星材料
10000
合计
改造完成后达到的效果：
1、系统自动化控制水平和控制精度提高，采集数据准确，测量和控制精度增高，系统运行稳定性极大增强，发酵过程真正实现实时、精准和可靠的自动化控制。
2、改造后优化了生产、操作和控制，极大减少了因疏忽、失误等原因而造成啤酒质量不稳定性的人为因素，使酒液质量的稳定性得到有效控制。
3、发酵过程关键技术指标温度和压力能严格按照工艺曲线精确控制，保证发酵过程工艺执行的严格性、可靠性。
4、改造后简化方便了操作，减轻了操作难度和劳动强度，操作更方便。
2、发酵罐群管网系统改造及罐区地面处理
西区酿造发酵罐共计60台，分别建于88年（1#-27#）、94年（28#-34#）、96年（35#-45#）、98年（46#-60#），60台发酵罐分布在南、北、西三大罐区，多次扩建造成部门发酵罐群系统配置、布局存在较多卫生死角。
随着啤酒行业的快速发展，发酵罐群系统的技术落后性、缺陷性等弊端日益凸显，尤其以发酵罐群管网系统缺陷最为严重，已是制约我部酒体质量稳定与提升的瓶颈问题。
加上罐区环境异常恶劣，更加加剧了部门微生物的控制难度，近几年我部微生物积分一直处于低下水平，发酵过程异常问题较多，像顽症一样难以消除。
目前管网系统现状：
1、由于发酵罐群建造分4次完成，因此最突出问题为发酵罐群管网系统设置缺乏整体规划性，管网结构复杂，缺陷凸显，整个工艺管网系统卫生死角太多，已是制约发酵微生物控制水平的瓶颈问题。
2、南罐区、北罐区发酵罐管网系统依然采用啤酒厂最早使用的一种工艺管道方式—软管道连接，其主要缺陷为内壁不易清洗，且随着老化程度的恶化，会很快成为细菌的繁殖地，软管路的多级使用更易感染和传播细菌，对酒体质量存在更多危害。
3、系统仅有的硬管道，如麦汁管道、无菌风备压管道、CO2备压管道、待滤酒管道等都采用的不锈钢管材卫生标准低，管子内壁粗糙，最为严重的是管线连接采取一般的电焊技术，焊缝粗糙，CIP清洗很难做到彻底。
4、就每台发酵罐操作来说，操作过程需重复多次倒接软管，不但容易交叉染菌，软管路的卫生清洗强度和工人的劳动强度也很大。
5、软管路的使用存在更多不安全性，使用中存在管道脱落、爆破而导致的酒体流失风险。
6、南、北罐区共计44台发酵罐全部采用的是软管路连接，软管路使用量大，每年更新淘汰软管费用都在3万元以上，维修成本费用逐年上升。
7、加之罐区环境潮湿，地面、墙壁等部位年久失修及08年地震带来的罐群基础座松动而造成的雨水渗漏问题，使罐区卫生状况愈来愈差，软管路的使用使感染细菌几率大增。
8、CO2回收管网材质全部为碳钢管道，常年处在潮湿的罐区环境里，管道内、外均已深层锈蚀，存在难以清除的卫生死角，管路易滋生细菌，回收的CO2品评异味明显。
9、南罐区、北罐区地面为水泥地面，南罐区地面大面积破损严重，多处坑坑洼洼，粗糙不堪，局部地面出现大坑，常年发霉变黑，卫生难以清洗，存在较大的卫生死角，西罐区虽为瓷砖地面，但破损也很严重。
以上原因造成我部微生物控制水平逐年降低。
2010年微生物控制情况：
从以上图表数据可算出2010年我部微生物积分合格率仅为33.3%，微生物控制水平与目标值差距甚远，因此改造发酵罐群管网系统及罐区地面处理刻不容缓。
1、南、北罐区采用新一代的APV跨接管板管路技术。
南罐区配置9套跨接管板，北罐区配备3套跨接管板，每套控制4台发酵罐操作，APV跨接管板配置DN80不锈钢管道。
跨接管板形式如图：
技术要求：
①、A1A2、B1B2、C1C2、D1D2、A1O1、D1O1、A2O1、A2O2、D2O1、D2O2、O1O2等距；
②、B1O1、C1O1、B2O1、C2O1、B2O2、C2O2等距；
③、跨接管板材质要求为304德国标准。
3、系统配制22套扇形跨接管板，每套控制2台发酵罐，扇形跨接管板配置DN50不锈钢道。
①OA、OB、OC、OD等距，AB、BC、CD等距。
②跨接管板材质要求为304德国标准。
4、与跨接管板连接管道全部采用德标DIN不锈钢管道标准，便于以后备件的互换。
5、系统阀门全部采用卫生级蝶阀，管件三通、大小头、弯头等全部采用卫生级管件，且全部采用德国标准。
6、发酵罐锥底门控制方式采用多级手动阀控制进麦汁、岀酒及CIP清洗工艺步骤操作。
7、淘汰原CO2回收管路，配置DN125德标DIN卫生级镜面抛光不锈钢管道。
8、三大罐区地面全部进行铺瓷砖处理。
APV跨接管板
见图
304
12
扇形跨接管板
22
卫生蝶阀
DN80
67
55
DN25
34
三通
DN125-DN50
26
27
8
78
9
大小头
DN80-DN50
14
10
弯头
90
11
100
13
DN125
16
不锈钢管
240
15
460
560
17
18
单丝头
61
19
角座阀
铜
20
钢板
200*200
张
21
槽钢
8#
管卡
罐区地面铺瓷砖处理
平方米
改造实施后达到的效果：
1、系统结构紧凑，功能优越，1台跨接管板可完成多台发酵罐进麦汁、出酒、洗涤、加酵母等多项操作，跨接管板制作采用了镜面不锈钢材质，既卫生又美观。
2、连接U型弯管尺寸精度高，拆装简单快捷方便，密封性能可靠，不易染菌。
3、所有设备均通过被固定连接的管道系统来实现，通过“u”形活动跨接管固定在接管板上，系统管路构成密闭环路，实现物料对应连接，将发酵过程中被污染的风险降至最低。
9f%M3B-_
l5_*@
4、系统中的所有管道，阀门均能通过CIP彻底清洗，无清洗死角。
5、管网系统的跑、冒、滴、漏点减少，降低酒损，切断多级污染环节，提升酒体质量。
6、整个系统管网科学化、规范化、整体化，真正达到无卫生死角。
7、罐区地面卫生干净、美观，易清洗，不留卫生死角。
3、发酵罐硅胶添加方式改进
目前发酵罐硅胶添加方式采用洗罐车泵入发酵罐内完成，其具体操作流程:
1、滤酒前48hr或24hr提前组织专人联系库房领取硅胶。
2、软管连接洗罐车泵出口和发酵罐排空阀，添加时先给洗罐车注入少量自来水，然后倒入硅胶，再添加自来水适量。
3、启动罐车泵回流至硅胶充分溶解，打开发酵罐排空阀泵入。
此添加方式存在的弊端：
1、硅胶液配置在洗罐车罐内进行，此罐为敞口式，配置和添加过程均存在吸氧问题，加之使用自来水调浆，因此势必造成发酵罐内待滤酒严重增氧问题。
2、洗罐车与发酵罐连接采用软管连接，敞口罐及添加管路都不具备密闭性能，恶劣的罐区环境，必然导致硅胶添加过程存在太多的染菌几率，待滤酒染菌隐患必然存在。
3、硅胶添加与生产计划的不匹配、不协调及滞后，严重影响生产任务的及时完成。
改进方案：
硅胶添加方式改为流加方式。
实施办法：
1、清酒过滤系统增加10T的缓冲罐一台。
2、增加硅胶添加罐及配套计量泵、搅拌器及相应管道及管件等，使之形成一个与清酒过滤相匹配的硅胶流加系统。
硅胶流加简图
改进所需材料及费用预算：
进口隔膜计量泵
普罗名特
1台
30000
搅拌器
1套
4500
卫生级不锈钢管
φ25*2
84米
56
4704
卫生级不锈钢弯头
φ25
30个
780
卫生级三片式焊接蝶阀
4个
370
1480
卫生级二片式焊接蝶阀
2个
320
640
卫生级活接连接蝶阀
740
不锈钢焊条
A302φ3.2
10kg
88
880
逆止阀
10T不锈钢罐
实施后效果：
1、硅胶添加管路、添加罐组成全密闭系统，彻底消除了增氧问题，极大减少了染菌几率。
2、简化了操作，操作更省时省力，降低成本。
3、能够及时保证生产计划与硅胶添加的紧密配合，提高清酒质量。
4、糊化锅锅底更新
目前现状：
糊化锅锅体上的加热夹套严重裂纹，糊化用汽过程大量蒸汽、冷凝水外泄。
锅体周围蒸汽喷射状泄漏，锅底如同下雨一般，已经多次补焊，效果不佳。
能源消耗大,且严重危害周围设施、设备和人身安全，影响糊化时间和效果。
解决方案：
1、更新锅底，如图红线以下部分。
2、恢复保温层。
技术参数及要求：
1、全容积：
28.1米3，有效容积：
高15米3，低12.3米3。
2、工作压力：
锅内常压加热夹套0.4Mpa。
3、工作温度：
锅内：
50～103℃，加热夹套：
151.1℃。
4、传热面积：
15.6米2。
5、加热形式：
外加热。
6、锅底及加热夹套材质：
1Cr18Ni9Ti
7、升温要求：
1℃/min。
投资费用预算：
1、节能降耗：
蒸汽消耗降低，冷凝水完全回收。
2、糊化升温、保温可按工艺精确控制，糊化醪液质量提升。
3、消除对周围设施、设备及操作人员的安全危害。
5、发酵罐小锥体裂纹法兰更新
22台发酵罐小锥体不锈钢法兰（DN500）出现不同程度的裂纹，其中6#、11#、13#、15#、19#、21#、25#严重裂纹，裂纹宽度1.0～2.0毫米，裂纹长度在1米以上，严重的法兰整圈出现了裂纹。
3#、5#、7#、14#、17#、18#、22#为一般裂纹，裂纹宽度0.5～1.0毫米，其余为细微裂纹。
我部曾多次对裂纹进行了补焊修理实验，发现焊接后裂纹会沿焊缝继续向外延伸，缺陷难以消除。
2010年我部再次对一般裂纹法兰和严重裂纹法兰进行了补焊维修，并对小锥体进行了加固，锥底脱落隐患虽基本消除，但裂纹沿焊缝向外延伸现象依然继续存在，甚至有些发酵罐锥体法兰裂纹问题加剧，目前已有几台发酵罐小锥体法兰裂纹部位出现发酵液外渗现象。
如图：
更换小锥体裂纹法兰。
技术参数：
法兰内径φ512外径φ725。
所需费用预算：
实施后达到的效果：
1、消除锥体渗漏部位染菌途径。
2、减轻锥体卫生刷洗强度，改观锥体卫生。
3、消除安全风险。
2013年固定资产投资规划：
清酒罐冰水冷带更换
糖化二线交酒泵更新
原料输送系统改造
项目分析
1、清酒罐冰水冷带更换
部门清酒罐共计9台，其中1#、2#、3#、5#清酒罐冷带严重裂缝，冰水泄漏。
受技术难度制约泄漏问题自行无法解决，为杜绝冷媒泄漏，冰水进口采取了盲堵。
目前以上清酒罐不能实现降温控制，贮酒期间酒体质量无法保证。
实施方案：
恢复清酒罐冷带功能。
完成后达到的效果：
清酒罐能实现降温，罐内温度可按工艺精确控制，贮酒期间酒体质量得以保证。
2、糖化二线交酒泵更新
糖化二线煮沸锅设备目前专用制备果饮，煮沸锅交酒泵为碳钢材质，且密封形式为油浸盘根填料密封，对流体质量存在潜在危害，同时此泵密封性能差，泄漏故障率极高，不但影响正常生产，而且损耗大。
实施方案：
更新为不锈钢泵，且密封形式为机械密封。
1、密封性能增强，泄漏故障极大减少。
2、消除油污造成的染菌隐患，保证过流酒体质量。
3、改善周围环境卫生。
3、原料输送系统改造
原料输送系统采用的是气力输送，此系统从88年投用使用至今，目前缺陷表现在：
1、动力能源电耗大。
2、倒料口为敞开式人工倒料，食品安全存在较大隐患。
3、系统设备已使用23年之久，陈旧、老化使较多性能缺少和丧失，如取石、清杂、除尘等功能已完全丧失，原料处理效果不佳，质量存在较大隐患。
4、系统计量设施功能早已丧失，计量设备已报废。
1、原料输送系统改为多级斗式提升和刮板输送。
2、清杂、除尘设备更新。
3、增加计量设备。
1、能源电耗降低。
2、原料输送系统密闭性增强，投料过程安全性增强。
3、原料清杂、取石、除尘性能恢复并增强，原料纯净度提高，糖化投料质量得以提升。
4、投料量精确计量，糖化粮耗稳中又降。
5、减少岗位人员配置，减轻员工劳动强度。
2014年固定资产投资规划：
糖、糊化锅搅拌实现变频控制
发酵罐冰水冷带更换
碳钢发酵罐内壁涂层重新刷涂
项目分析：
1、糖、糊化锅搅拌实现变频控制
糖化锅、糊化锅搅拌转速恒定不可调。
实现变频调速控制。
1、搅拌速度可调，符合生产工艺要求。
2、减少搅拌过程氧摄入量，提升麦汁质量。
3、节能降耗。
2、发酵罐冰水冷带更换
发酵罐冷带为碳钢材质，使用年限已久，锈蚀严重，机械强度降低，近几年冷带开裂泄漏冷媒故障频发。
更换冷带。
1、降低冷媒消耗。
2、发酵罐保证正常降温。
3、改善罐区环境。
3、碳钢发酵罐内壁涂层重新刷涂
我部碳钢发酵罐共计33台，目前在用31台，碳钢罐分别建于94年、96年、98年，使用至今均已超过10年以上，目前罐内涂层均已不再光滑，而且有多台罐内涂层均已存在局部脱落症状，给罐内酒体质量带来潜在危害。
罐内涂层重新刷涂。
完成后效果：
1、罐内涂层完好，消除酒体铁腥味，提高口感风味。
2、涂层光滑，CIP刷洗无死角，减少酒体染菌几率。
升级会员 