钻孔桩加水中排架桩基础施工方案Word文件下载.docx
《钻孔桩加水中排架桩基础施工方案Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钻孔桩加水中排架桩基础施工方案Word文件下载.docx（27页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
10m后张法预应力钢筋混凝土空心板梁，梁高为60cm，板间设铰缝连接，台后车行道范围内设置6m长搭板。
桥台采用重力式桥台，基础采用桩径100cm钻孔灌注桩，桥墩采用排架式桥墩，基础采用桩径100cm钻孔灌注桩。
桥台处平台示意图
桥墩处水中桩机施工平台
水中平台
墩台
数量（根）
桩长（m）
总长（m）
直径（m）
类型
跨径
0号台
6
54.5
327
1
摩擦桩
10
1号墩
3
57.136
171.408
2号墩
57.157
171.471
3号台
单桩竖向承载力容许值如下表：
桩基类型
承载力容许值（KN）
D100cm摩擦桩（桥墩单桩）
3250
D100cm摩擦桩（桥台单桩）
3150
建筑材料的选取及标准：
（一）混凝土
1．水泥：
应采用高品质的强度等级为62.5级、52.5级和42.5级
硅酸盐水泥，同一座桥的预制梁应采用同一品种水泥。
2.粗集料：
应采用连续级配，如采用碎石，碎石宜采用锤击式破碎生产。
各个构件应采用各自相应的合适的粒径，以防混凝土浇筑困难或振捣不实。
3.混凝土：
桩基采用C30水下混凝土。
4.混凝土耐久性要求：
普通钢筋混凝土构件混凝土的最大水灰比为0.50，最小水泥用量为300kg/m³
最大氯离子含量为0.15%（系指与水泥用量的百分率），最大碱含量为1.8Kg/m³
（二）普通钢筋
普通钢筋采用HPB300和HRB400钢筋，钢筋应符合《混凝土用钢第一部分：
热轧光圆钢筋》（GB1499.1—2008）和《钢筋混凝土用钢的二部分：
热轧带肋钢筋》（GB1499.2—2007）的规定。
三、质量标准
1、市政工程施工技术规范；
2、市政工程检验评定标准；
3、建设单位对本工程的工期与质量要求；
4、《城市桥梁设计准则》（CJJ11-93）；
5、《公路桥涵设计通用规范》（JTJD60－2004）；
6、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）；
7、《公路桥涵地基及基础设计规范》（JTGD63-2007）；
8、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2—2008）
9、《公路桥涵施工技术规范》（JTGTF50—2011）；
四、施工准备
1.材料：
桩基础所用的钢筋、探测管、内外钢护筒等施工用料需满足开工需要。
后期材料严格按照项目部月度材料计划要求进场。
各种材料进场必须有物资人员报试验人员检测。
为确保桩质量，灌注C30水下混凝土采用商品混凝土。
确保商品混凝土的质量。
2.机械设备：
桥台桥墩桩基础施工所用的回旋钻、汽车吊、钢筋加工设备、混凝土运输车、混凝土灌注导管、发电机等机械设备均需在开工前到位并满足开工需求。
3.人员：
墩柱基础施工的现场技术管理人员及施工班组进行相应的岗前培训和考核，通过考核后方可持证上岗。
管理人员需通过监理及业主组织的履约检查，施工人员满足施工进度需要。
4.试验及测量：
项目部试验及测量人员均持证上岗，所有人员考试合格。
所有原材料进场试验检测必须按照试验规范进行，并经监理工程师抽检合格后方可用于施工。
测量仪器已经通过年检并能满足施工精度要求。
前期测量及桩位复核工作需通过监理复核。
5.场地、道路：
钢筋加工场地需硬化，商品砼运输及钢筋加工厂与桩基础施工现场之间道路都能满足各种机械设备的正常通行。
水中钢管桩平台能够满足桩机通行与施工作业。
6.平整场地：
水中桩基施工搭设工作平台，陆地上钻孔需对地面进行平整和适当压实并进行平台搭设，以便放置钻机。
7.打桩机及人员准备：
架设2台打桩机，钻机安排施工技术员1名，每台钻机安排两个工班，每个工班设工班长1名，工人4名，实行24小时循环作业，并做好施工记录。
8.施工特点：
工作量较少，分布范围小。
参加施工的各专业队伍少，协调量不大。
五、施工方案
根据我单位现有的施工设备及施工经验，结合本工程的地质情况及现场施工条件，桩基础施工将采用回旋转机成孔施工工艺。
根据现场情况该桥水上排架总体设计以平稳、牢固，用材节约，方便顺利施工，同时保证工程施工质量为原则。
水上平台采用4排Φ280mm钢管（Q235钢）排架，上部形成一个平台，以承受桩机在施工过程中产生的荷载。
打入的单排桩Φ280mm钢管间距为2.1～2.4m，钢管长9~10m，打入基础7.0m深。
1、单根桩的承载力计算
F=CLτ式中C为桩的周长，τ为土层的抗剪强度指标，L为桩的入土深度。
根据地质资料，水上排架施工区域的土质为淤泥，静力触探测得的侧阻力fs＝12.5kPa，保守起见，取土层的抗剪强度指标τ=10.5kPa。
Fl=π×
0.28×
6.0×
10.5=55.42kN
钻孔机械GPS-15的尺寸为5×
2.90.×
10.3m，自重为6.47吨；
每斗可装混凝土0.85m3，即1.9吨，导管重量为6吨，其他设备的自重为1.5吨。
8m长钢管（钢管厚度5mm）自重271kg，而钻孔机械施工平台需要跨越4排桩，每一排桩为2根，即为8根桩，总钢管重量8×
271=2.168t。
整个荷载为6.47+1.9+6+1.5+2.168=18.04t。
总承载力为8根桩的承载力之和：
F=∑Fi=8×
55.42=443.36kN
而所有的自重P0=18.04×
10=180.4kN。
考虑到动力系数为K0=1.1，安全系数为K=2.0
G=K0×
Kl×
P0=1.1×
2.0×
180.4=396.88kN
F>
G（443.36>
396.88）
证明结构的运行是安全、可靠的。
2、钢管自身强度计算
根据《钢结构设计规范》（GB50017-2003），厚度不大于16mm的Q235钢最大抗压强度设计值fm=215MPa，考虑到平台的施工期，故调整系数为K0=1.2。
单根钢管自身强度为：
F1=K0×
fm×
A=1.2×
215×
10-3×
1/4π×
（2802-2702）=1114kN
八根钢管所提供的承载力为：
F=8×
F1=8912kN
G=396.88kN
钢材本身的强度可满足工程要求。
采用长臂挖掘机进行钢管的吊装、打入。
具体的施工步骤：
材料钢管准备充足→用挖机将单根钢管吊起，在现场施工人员的指挥下，将钢管移动至要打入的位置→用挖机料斗将钢管压入软土中，在压入过程中须保持钢管竖直→重复上述操作，直至所有的钢管都打入土中，打好的钢管应整齐排列，桩的间距须大致相等。
（一）钻孔平台施工准备
1.水位调查
河流水位为2.72米，警戒水位3米，1/50洪水位4.21米。
2.人员、材料、机械准备
劳动力组织表
序号
工种
单位
数量
备注
管理人员
人
2
安质员
装吊工
4
电焊工
5
司机
打桩工
8
7
普工
主要机械设备数量表
名称
规格
打桩机
100T
台
汽车吊机
25T
装载机
ZL50
发电机
I20KW
电焊机
JL400
挖掘机
200型
电动葫芦
15T
个
泥浆泵
15KW
9
运输车
泥浆专用车
运输船
60T
艘
（二）、桩孔平台施工工序
1、平整场地
水中桩基施工搭设工作平台，陆地上钻孔需对地面进行平整和适当压实搭设平台，以便放置钻机。
2、测量放样
首先对设计单位交付的测量资料中所有导线点和水准点进行检查复测，测量放样主要使用全站仪进行，根据各墩台待放桩位的中心坐标和附近两个互相通视的导线点坐标，利用极坐标法即可放出桩位中心桩，为便于检查复核，在中心桩附近适当位置，在纵横方向各设置两个保护桩。
3、护筒的制作与埋设
护筒采用4mm厚钢板卷制，分上下两节，当入土较深时，下半部分可分成二节制作。
护筒制作由专业厂家外加工，要求尺寸准确，不漏水，下半部分护筒的长度H根据河床底标高而定，当长度较长时可分成二节制作，要求水上护筒底打入河床底粘土层内1～1.5m，护筒顶高出水面1.0～1.5m，故在施工前应对水上桩位处水深和淤泥层厚度作详细调查，以确定护筒加工长度，以便及时安排生产和进场。
处于旱地的桥桩，埋设时护筒顶端应高出地面0.3m，护筒底端埋置深度为1.0～1.5m。
埋设时，首先用挖土机将桥台位置杂填土块石清理干净并整平，护筒之间采用法兰连接，内衬橡胶垫层，以防漏水。
钻孔桩采用正循环旋转钻机机械成孔，要求护筒内径比钻孔桩设计直径大20厘米。
直径1000毫米桩采用直径1200毫米钢护筒，按照不同的桩径以类推，根据各墩台桩基的所处位置不同，采用不同长度，护筒长度设计要求的按照设计施工。
护筒埋设工作是钻孔灌注桩施工的开端，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周边和护筒底脚是否紧密不透水，对成孔、成桩质量都有重大影响。
埋设时，护筒中心线对准测量标定的桩位中心，并严格保持护筒的竖直度，其偏差均严格控制在规范规定的范围值之内。
护筒下沉时在搭设好的固定平台上设置简易导向架，作为钢护筒的定位框架，下沉采用静压下沉。
为保证钻孔桩的施工精度，在钢护筒整个下沉过程中用全站仪跟踪监测。
对于处在岸上的各墩台，采用挖埋法埋置护筒。
护壁顶端高度，除满足施工要求外，应高出地面0.3米。
水中桩和陆地桩均要保证护筒顶端必须保证高出地下水位1.0~1.5米以上，使护筒内水能产生20千帕以上的静电压力，以保证孔壁不坍塌。
护筒埋好后，平面偏差不超过5厘米，倾斜度不大于1%。
4、泥浆循环系统
本工程拟采用正循环回旋钻机。
岸边桩设双层护筒，外层护筒内放一台泥浆泵，将内层护筒溢出的泥浆输至循环池。
按现场情况和工程范围，设置一套循环系统，泥浆循环系统有一个泥浆池、循环池和沉淀池，之间用明沟相通，泥浆池约15m3，循环池约20m3，且各池挖深为1.5～2.5m，地面以上部分用砖墙砌筑而成，砂浆抹面，在池边设防护栏。
在泥浆池上配置3PN泥浆泵用于循环，旱地桩利用明沟将泥浆输至循环池，使护筒内水位保持一定的水头，且泥浆不外泄。
钻孔作业，严禁泥浆排入农田或就近河道内，为保证路基质量，位置设在道路红线外，紧靠道路或河边，便于泥渣用泥浆车或船只外运。
泥浆池中间隔仓分成沉淀池和泥浆池。
钻孔护筒内泥浆通过泥浆泵进入沉淀池，钻孔用浆再用泥浆泵把好泥浆打入孔内成孔。
桥位地质表层多为粘性土，因此采用原土造浆，但现场必须准备一定数量且性能较好（塑性指数大于25，含砂率小于4%）的黄泥或膨润土，以备不测。
由于泥浆静水压力比水大，可在孔壁形成一层泥皮阻隔孔外渗流，保护孔壁免于坍塌，故在开工前准备数量充足符合要求的泥浆，泥浆性能指标要求如下：
土质
相对密度
粘度（s）
失水率ml/30mm
PH值
含砂率%
粘性土
1.05~1.20
16~22
＜25
8~10
＜8~4
砂性土及松散易坍地层
1.20~1.45
19~28
＜15
循环线路为：
桩孔→循环池→沉淀池→泥浆池→桩孔
施工中产生多余泥浆严禁现场直接排放，废浆和沉渣采用槽车封闭式运输工具外运，弃至指定驳船码头外运，杜绝环境污染。
5、开孔及钻进
（1）、开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。
如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.5m-2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后应及时补水。
在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，按1：
1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔璧。
必要时须重复回填反复冲击2-3次。
开钻时应慢速钻进，保护好护筒刃脚处的孔壁，钻进深度5~10m后，再快速钻进。
泥浆比重根据地层情况确定，一般地层1.05~1.2，易坍地层1.2~1.45。
钻进过程中随时注意孔内水压差，以防止产生涌砂，孔中泥浆随时进行检查，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀易于塌孔。
在钻孔过程中，在进入不同地层时，及时捞取碴样，装入可密封的塑料袋中，并标号。
随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护筒拔出，调整后重新压入钻进。
（2）钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。
连续三班作业，根据钻进感觉和快慢情况以及取样分析判明地层变化。
（3）因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。
6、钻孔检查、清孔成孔
（1）钻孔达到设计标高时，用测绳进行测量，并记录（钻孔施工人员严格控制孔深，不得用超探代替钻渣沉淀，更不能少钻），通知项目质检人员检测合格后，报监理检测。
（2）钻孔完成后用检孔器检测孔径和倾斜度。
成孔孔径不得小于设计直径，倾斜度不大于1%（检孔器用Φ22钢筋笼制成，外径与设计直径相等，长度为4-6米），用长度符合规定的检孔器上下两次检查桩径是否合格，合格后进行清孔。
（3）验孔合格后，采用掏渣法清空，要求用手摸泥浆中无2㎜-3㎜大的颗粒为止，掏渣后，用一根水管插入孔底注入高压水，使水流将泥浆冲稀，泥浆相对密度降低后向孔口溢水，现场试验人员用标准比重仪实测，当孔内泥浆指标达到1.03~1.1，孔底回淤厚度≤300㎜，即可停止清孔。
7、钢筋笼的制作及入孔
（1）钢筋笼下料前先调直、除锈，主筋长度需搭接时保证焊缝的长度，单面焊不小于10d,双面焊不小于5d,Ⅰ级钢筋采用结422型电焊条,Ⅱ级钢筋采用结502或者结506型电焊条。
（2）钢筋笼钢筋制作在施工现场的钢筋棚内进行，现场绑扎成形。
（3）钢筋笼顶端焊接4根16mm的钢筋吊环（长度按实际标高确定），穿轻型钢轨固定于井口枕木架上。
（4）井架处用25×
25cm的方木搭放两层，承担钢筋笼和导管重量。
钢护筒不得负载任何构件重量。
（5）起吊钢筋笼时，严格控制钢筋笼的变形，在钢筋笼的里边用铅丝绑扎足够长度的莎杆，吊钩处用钢扁担勾挂钢筋笼。
钢筋笼整体入孔的时间不得超过2小时。
桩顶用4个2寸钢管护壁，保证轴心位置。
（6）安放钢筋笼要牢固，以防在砼浇筑过程中钢筋笼落入孔中或被浮起。
防止钢筋笼插入孔壁。
（7）安放钢筋笼之前进行试孔确保孔是否圆滑、规整。
当井孔钻到预计的深度后，通过钻杆或钢丝绳将探孔器迅速下入孔内，如无受阻现象，则井孔即符合圆直的要求；
反之，要提出探孔器再修整井孔，直至探孔器上下顺利通过时为止。
8、拼下导管
（1）下导管前要对导管进行闭水试验，保证导管拼接牢固，保证不能漏水，导管不能接触到钢筋笼，以防导管在提升过程中挂坏钢筋笼或将钢筋笼提起。
（2砼导管采用旋转式嵌口导管。
（3）拼下导管之前应先将导管进行组合，放在平整地面上对接拧紧，检查顶丝的松紧度，并在导管外侧用红漆注明长度，然后在导管两端用钢板焊封，并在一端焊两根Φ10mm的钢管，一根连接在空压机上，一根连结在气压表上，用空压机压气，检查导管的密封度，用千斤顶检查导管的抗拉力。
（4）导管底口至孔底标高控制在0.25-0.4米之间。
（5）工程技术人员要自始至终坚守在现场，严格检查顶丝和导管的下放节数。
9、灌注水下混凝土
灌注前，应借助导管进行二次清孔，控制沉淀厚度及泥浆各项指标不超限，并再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、孔壁有无坍塌等现象。
混凝土由搅拌站严格按照施工配合比进行拌制，并由现场试验员制作混凝土试块。
混凝土运到灌注地点时，应由试验员检查其塌落度及和易性，如不符合要求。
应进行第二次拌和，二次拌和仍不符合要求时，不得使用。
混凝土输送车在开始放料前，要进行充分搅拌，防止和易性损失造成堵管现象。
水下混凝土塌落度以18~22cm为宜，并宜有良好的流动性，灌注水下混凝土的动作迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。
首批混凝土灌入孔底后，立即测探混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求即可正常灌注。
首批混凝土拌合物下落后，混凝土应连续灌注，混凝土灌注间隔时间不应超过混凝土的初凝时间（混凝土初凝时间根据混凝土的配比由试验确定）以防止顶层混凝土流动性减小，提升导管困难，增加事故的可能性。
灌注过程中，导管埋入混凝土的深度一般应控制在2~6cm范围内。
导管提升时保持轴线和位置居中，逐步提升。
在灌注过程中当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗的灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度。
灌注标高应高出桩顶设计标高2.0m，以便清除浮浆和消除测量误差，保证桩头质量良好。
最后一节导管拔出时，要缓慢进行，防止造成桩顶泥芯。
在灌注水下混凝土前和灌注过程中应如实填写工程检查证并做好水下混凝土灌注施工记录。
另外还应注意：
（1）砼采用拌合站集中拌合，砼灌车运输，灌车将砼直接运送到漏斗中，漏斗中砼数量以保证首盘封底控制。
（2）灌注砼前实验室应做好砼配合比实验。
灌筑过程中要坚守在施工现场，及时做好试件取样工作。
（3）灌注砼前应检查沉淀层厚度，沉淀层厚度控制300㎜以内，超过规定用空压机吹浮。
（4）砼灌注采用导管法，灌注砼由一人统一指挥下令剪球，灌注速度要循序渐进。
导管底部以适当的深度埋在灌入的砼拌合物内。
灌注首批砼时，导管下口至孔底的距离一般为25~40cm，第一次灌注的砼应将导管埋入的深度不得小于1m。
在灌注过程中，应经常用百米绳探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管埋深控制在2m~6m之间，拆除导管时，控制在每次只拆除一节（2~2.5m）。
（5）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低砼的灌注速度。
当砼上升到钢筋骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
10、桩头处理
钻孔桩混泥土灌注完毕后，及时清理桩头上的浮浆和松散混泥土，清理时先对桩顶标高进行测量，利用所得的实际桩顶标高及桩顶设计标高求得需要清钻孔桩的长度，用油漆在桩壁上做好标识。
清理采用人工配合机械进行，机械清理至设计标高以上20cm左右，采用人工清理，清理至设计标高后，再对桩顶进行凿毛，以确保桩顶混泥土与上部混泥土结构物之间的胶结。
钻孔灌注桩施工工艺流程（见下页）
六、桩基施工应急措施
一、桩基在钻孔过程中容易出现的问题及处理措施
1．坍孔
坍孔的特征是孔内水位突然下降又回升，孔口冒出细密的水泡，出渣量明显增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
坍孔的原因大多数是由于泥浆性能不符合要求、孔内水头未能保证、机具碰撞孔壁等原因造成的。
发生坍孔后，应查明坍孔的位置再进行处理。
坍孔位置较深且不是很严重时，采用粘土回填至坍孔位置以上2m~3m，并采取加大泥浆比重、改善泥浆性能、加高水头等措施，继续慢慢钻进；
坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂类土或砾石土回填，如果无砂类土和砾石土，可采用粘质土掺入5%~8%的水泥进行回填，待孔内回填土稳定后重新开钻；
坍孔位置不深时，可采用加深护筒的方法，将护筒内的填土夯实，重新开钻。
2．斜孔
斜孔一般多发生在采用冲击钻成孔上。
造成斜孔的原因通常是由于地质松软不均、岩面倾斜、钻架移位、钻架不平或钻头遇到探头石等原因造成的。
钻孔时，要经常检查钻盘是否水平或钢丝绳是否垂直，孔口位置的钻杆或钢丝绳的平面位置是否正确，一旦发现偏差应及时调整。
当出现斜孔时，一般可在偏斜处吊住钻头反复扫孔，使钻孔正直。
偏斜严重时，应回填粘质土（采用回旋钻成孔）或片石（采用冲击钻成孔）到偏斜处顶面，待沉积密实、稳定后重新开钻。
3．扩孔
扩孔大多数是由于孔壁坍塌或钻杆摆动过大造成的。
对于扩孔的处理，目前没有更好的处理措施，一般是采用失水率小的优质泥浆护壁，改善钻机的机械性能（减小钻摆动）来控制扩孔率。
4．缩孔
缩孔通常是由于地层中含有膨胀土、软塑土、泥质页岩等不良地质造成的，钻头磨损过大亦能使孔径稍小。
缩孔发生后，应立即查明原因，如因钻头磨损过大造成的缩孔现象，应对钻头及时补焊，加大钻头。
如因以上不良地质条件造成的，当缩孔不严重时，可采用钻头上下反复扫孔来扩大孔径；
当缩孔严重时，采取钢护筒防护，一般情况下钢护筒的长度要根据不良地质的厚度情况来确定，最好是不良地质部分全部下钢护筒。
5．孔内漏浆
孔内漏浆一般是钻孔钻至透水层时由于泥浆的性能较差、或护筒周围透水、或钻孔遇到小溶洞时发生的。
当遇护筒内水头不能保持时，一般采取护筒周围回填土夯实、增加护筒埋置深度、适当减小护筒内水头高度、增加泥浆相对密度和粘度、倒入粘土使钻头慢速转动等措施。
当用冲击钻冲孔时，可往孔内回填片石、卵石及适当投入一定数量的水泥，反复冲击，增加护壁。
6．卡钻
卡钻常发生冲击钻冲孔时，因先形成了梅花孔、十字孔、冲锤磨损未及时补焊、钻孔直径变小而新钻又过大、冲锤倾倒、遇到探头石或孔内掉入物件卡住等原因造成的。
卡钻锤后不宜强提，可用小锤冲击或用边冲边吸的办法将卡锤周围的钻渣松动后再提出。
7．掉钻
掉钻一般是由于钻杆磨损过甚、钻锤的钢丝绳磨损过甚或钢丝绳的卡口螺丝松动造成的。
掉钻是在桩基钻孔过程中经常发生的故障之一，每台钻机都应配备足够的打捞工具。
掉钻后应马上用打捞叉、打捞钩、绳套等工具打捞。
如果由于打捞时间过长造成钻头被埋，应先清理泥沙，然后再使用打捞工具进行打捞。
特别强调指出：
初次掉钻头时，钻头在孔内一般是正立的，如果一次打捞不成功造成第二次或者多次掉钻，那么钻头掉在孔内就不一定是正立的，给打捞造成更大的困难。
二、桩基在清孔过程中容易出现的问题及处理措施
桩基在清孔过程中容易出现的问题有：
塌孔、泥浆含砂率过大、沉渣过大等。
清孔造成塌孔的原因是由于换浆过快、较快地降低泥浆相对密度造成的。
清孔造成塌孔时，要根据塌孔的严重程度采取不同的处理方法进行处理。
塌孔不严重时，可采用加大泥浆相对密度等改善泥浆性能的措施后继续清孔。
塌孔严重时，该孔需
升级会员 