公路施工方案Word格式.docx

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（3）根据施工总平面布置，迅速搞好“三通一平”工作。

（4）生活设施的搭建：

根据施工现场条件及现场实际情况迅速落实项目部、生活设施的选址与搭建。

（5）材料堆放地：

在施工范围内迅速建设施工临设，设立材料堆场。

各种材料按总进度计划要求，分批逐步进料。

三、施工总平面布置

本工程施工总平面布置具体参见附图：

施工总平面布置图。

进场前先确定临时施工场地、施工道路、工地临时供电、供水等。

我公司将严格按照标书有关文明施工管理的规定执行，并自觉接受有关部门监督和检查，有专人负责文明施工的日常管理工作。

第二章关键部位施工方法

第一节路基工程

一、整修路拱及边坡施工

采取人工配合机械整修路拱，人工利用坡度尺整修边坡，路拱及边坡应符合设计和规范要求。

二、挖除旧路面

路基工程施工进场后立即进行清表、软基处理。

路基土方施工采用机械作业，土方路堑开挖采用挖掘机挖装，自卸汽车运输，边坡预留保护层，人工挂线刷坡。

填方路基按照横断面全宽水平分层逐层填筑，采用推土机粗平，平地机精平，振动压路机及冲击式压路机碾压。

填筑的平整度、宽度、密实度、横坡度均符合有关规定。

采用多锤头技术，多锤头破碎对混凝土路面进行碎石化，具有快速修复、造价低、环保等效果。

在进行碎化时先对破碎机的有关参数进行确定。

对多锤头破碎机施工的质量控制有如下几点要求。

1）、碎化要求：

要求砼破碎率达到处75％以上：

表面层粒径最大尺寸不超过7.5cm，其深度应不少于6cm，施工时采用刨坑检查，对表面层粒径大于7.5cm的碎块可采用人工锤、振动夯打碎至7.5cm以下。

2）、破碎顺序及搭接宽度要求：

考虑到破碎机的自重，从省油的角度出发，破碎时应从路的高处往低处进行破碎，破碎搭接宽度在15cm以上；

3）、用压路碾压破碎面时，一般振动压实控制在2～3遍后用钢轮压路机先静压一遍后振动碾压2遍，以免碾压过多导致碎化表面容易出现粉末。

4）、局部不平处的处理：

一般情况下砼路面碎化后不需要人工或机械平整，若压实前发现碎化路面凹面超过5cm，应将碎石调平并压实；

5）、交通管制要求：

破碎后的路面实行交通管制，按照规范要求摆放施工标志牌，不得开放交通，以防止车辆行驶推挤破坏碎化效果；

6）、原有路面凿除采用人工配合机械进行作业，大面积作业时，采用挖掘机、推土机、装载机等机械配合，小面积的采用空压机带动风镐，电钻的设备进行凿除，在凿除破损路面时，应该注意以下几点：

A在凿除前必须经过测量放样，避免盲目的施工，而造成成本增加；

B在凿除时，尽量避免损坏旁边未损坏的原有路面；

C凿除的深度必须符合设计要求；

D做到工地排水畅通，指定专人负责挖沟、疏导排水等工作。

E在低洼地段和工程不良地质路基段尽量避开雨季施工。

F雨季施工时，必须作好气象资料的收集与整理。

三、路基挖方

1、施工工艺

测量放样→清表→土方开挖→路基整平、碾压→竣工验收。

2、施工方法

（1）恢复定线，放出各设计断面边桩。

挖方前，根据设计坐标放出线路的中桩、边桩以及构筑物边坡开挖线，按横断面图纸进行开挖。

（2）用地范围内的树木、灌木丛等砍伐，垃圾有机物残渣及原地面以下至少100-300mm内的草皮、农作物的根系和表土予以清除，然后将挖除地表的腐植土或淤泥，并选一临时的弃土场地集中堆放，以利边坡绿化时利用或当地农民造田用，不得与一般弃方混合堆放。

（3）路基开工前，应考虑排水系统的布设，防止在施工中线路外的水流入线内，并将线路内的水（包括地面积水、雨水、地下渗水）迅速排出路基，保证施工顺利进行。

在红线界桩处，人工开挖截水沟截排施工区域内的雨水，保持施工区域内不积水，清除表层种植土及树根、杂物。

根据放出的开挖线用挖掘机进行开挖、自卸车配合运输及人工配合修边，以从上至下的施工顺序进行开挖，即先施工上一级平台，再施工下一级平台的顺序进行开挖。

根据开挖出的边坡，按照施工图纸进行构筑物防护的施工。

上一级平台施工完成后，方能进行下一级施工平台的开挖。

（4）对设计中拟定的纵横向排水系统，要随着路基的开挖，适时组织施工，保证雨季不积水，并及时安排边沟、边坡的修整和防护，确保边坡稳定。

四、路基填筑

（1）基底处理及清表

1.基底处理

填筑前按招标文件技术规范要求，认真做好基底处理，根据基底土质、水文、植被情况及填土高度分别采取相应的处理措施。

2.清表

1）施工便道打通之后，用平地机、挖掘机对路基填筑范围原地面上的树木、植物等进行清理，清除的表土杂物堆弃于施工便道对侧路基坡脚线与公路界碑之间。

2）清表结束后，用压路机对清表后的原地面进行碾压，压实度符合设计及规范的要求，清表质量、压实度、清表后高程及工程数量报监理工程师检验批准。

（2）填料试验与压实试验

路基填筑前，选取200m具有代表性的路段，按规范规定的方法对填料进行颗粒分析、含水量与密实度、液限和塑限、有机质含量、承载比（CBR）和击实等试验。

（3）填筑作业

1.施工放样

开工前，先进行导线、中线、水准点的复测，根据现场实际情况增设必要的导线、水准点。

测量成果经监理工程师核准后，再按图纸放出路基中线、坡脚、边沟等位置。

2.填筑方式

路堤采用水平分层填筑，按照横断面全宽分成水平层次，逐层向上填筑。

3.摊铺

从路基最低处开始分层平行摊铺，松铺层的厚度按路堤试验段得出的数据确定。

一般土方最大松铺厚度不大于300mm，最小为100mm。

4.碾压

土料摊铺平整后即开始碾压，先用推土机或轻型压路机对松铺层表面进行预压，然后再用大吨位振动压路机压实。

第二节路面工程

一、路面结构

1、水稳基层：

16cm厚5%水泥稳定碎石。

2、混凝土基层：

16cm厚C20水泥混凝土。

3、面层：

16cm厚C30水泥混凝土。

二、施工流程

（一）水稳基层施工

1、施工准备

①、基层采用拌和设备集中拌和。

②、清理下承层顶面的浮土、松散层及杂物，应尽量露出硬面。

③、质检部门组织检查下承层的压实度、平整度、高程、宽度、厚度、横坡，并进行交接。

④、上层开铺前应对下承层进行洒水润湿，以增强上下层的结合。

⑤、技术内容：

项目管理部和技术人员进场后开始技术前期准备，包括现场踏查、施工调查、便道设置、场区规划、图纸会审等。

制定具体的技术管理，认真学习有关规范、规程、设计文件及质量检验评定标准。

⑥、在试验段开工前14天向监理工程师提出施工方案，测定水泥稳定碎石的最佳含水量、最大干密度等，监理工程师批准后进行试验段铺筑。

2、测量放样

①、放出道路中线、下承层边线，选定测断面及观测点位置。

②、本工程采用基准钢丝法调平，因此必须设置支撑杆，纵向直线处20米设置一道，曲线处每10米处设置一道。

钢丝拉紧力不小于150kg。

3、水泥稳定碎石的拌和

①、根据设计图要求本工程水泥稳定碎石的水泥含量，拌制水泥稳定碎石时，须严格按设计要求的水泥用量来拌制。

②、每天上下午各检测一次集料的含水量，调整拌和用水量，使混合料中含水量略大于最佳含水量1～2%左右，但不能过大。

③、拌和时确保足够的拌和时间，使稳定料拌和均匀。

经常目测水泥稳定碎石混合料的均匀性，使拌和出厂的混合料色泽均匀、无离析成团现象。

④、拌和料应尽快运到摊铺现场，如运距远车上的混合料要加以覆盖，以防止水分损失并尽快摊铺碾压成型。

卸料时应注意卸料的速度，防止离析。

4、运输

①、运输车辆宜采用自卸汽车运输，当距离较远的时候或气候炎热时应加盖蓬布，以防止水分过失过快。

②、装车时及时移动车辆，每次卸料高度不超过总高度的1/3。

当采用装载机装料时，每次装在不同位置，避免单点装料过高产生离析。

③、自卸车卸料严禁撞击摊铺机，防止混合料卸在摊铺机前面层上。

5、摊铺

①、水泥稳定碎石摊铺，为减少混合料离析，保证摊铺质量，两台摊铺机前后梯队作业。

摊铺时严格控制好松铺系数，人工实时对缺料区域进行补整和修边。

②、开始摊铺前先将接头处已成型的水泥稳定碎石基层切成垂直面或将接头处的水泥稳定碎石耙松，并有专人指挥运输车辆卸料。

③、摊铺机在摊铺前应将熨平板调整成路拱的横坡度。

并跟踪测量，检测标高、横坡度、厚度，发现问题及时调整。

④、摊铺机速度，开始时定为2～2.5米/分种，后正常速度为3～5米/分钟。

6、碾压

①、整平完成后首先用振动压路机由路边缘起向路中心碾压（超高段自内向外层碾压）碾压采用大摆轴法，即全轮错位，搭接15～20cm，用此法先静压再振动1～2遍，下层压实度满足要求后改用三轮压路机低速1/2错轮碾压2～3遍，消除轮迹达到表面平整、光洁、边沿顺直，路肩要同路面一起碾压。

②、严禁压路机在碾压路段上调头和急刹车，以保证表面的稳定。

③、振动压路机前进后退换档时应先停振再换档，若需停机时应先停振再停机。

④、终压前应检测一次标高，若发现问题应用平地机刮平至设计标高后再碾压。

⑤、两工作段的搭接碾压，前一段留5～8米不进行碾压，后一段施工时与前一段5～8米处一起碾压。

7、养生

①、水泥稳定碎石基层碾压完成后即可开始洒水养生，每天洒水次数应视当天的天气状况而定，在一周内应使水泥稳定碎石基层的表面保持潮湿状态。

②、洒水养生时应使喷出的水成雾状，不得将水直接喷射或冲击水泥稳定碎石基层表面。

（二）、混凝土基层、面层施工

1、施工准备工作

检查基层顶面的路拱及平整度，合格后，放出路面中线和边线，并在路旁设置临时水准点，以便在施工过程中复核路面标高。

2、安装模板

混凝土板按路面宽度为一块路面板宽度来铺筑，模板采用槽钢，高度与混凝土板厚度相等。

模板顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷肥皂液或废机油以便拆模。

接缝位则在安装好的模板上做出标记。

3、接缝处理与安设钢筋

施工缝不用接缝板，只在混凝土板顶部放置压缝板条。

在模板中预留圆孔，让传力杆穿边。

混凝土凝固后，胀缝和施工缝的压缝板都及时拔出，随后灌入填缝料。

缩缝的施工采用切缝法。

即：

在混凝上达到设计强度的50～70％时，用切缝机切割成缝，缝宽5mm。

混凝土路面的钢筋安设，先按设计要求弯制钢筋并绑扎或焊接成型，就位后用混凝土预制垫块或铁钎固定。

位于板上部的钢筋，可先浇筑下面一层混凝土，然后再将钢筋安放在设计位置上。

4、砼料的制备与运输

本工程路面砼采用集中拌和。

拌合好的砼，用混凝土输送车运送至施工现场。

5、混凝土的摊铺与捣实

摊铺前要检查模板、传力杆、钢筋等的位置和尺寸是否准确。

如基层太干燥，则洒水润湿。

用汽车运输砼时，则卸在铁板上，以免扰动基层。

如砼出现离析现象，则用铁铲翻拌均匀。

摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法摊铺，以保持混合料的均匀性。

松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。

砼摊铺到一半厚度时，整平后用2.2kw的平板振捣器振捣一遍，然后继续加铺。

振捣时将振捣器沿纵向一行一行地由路边向路中移动，每行的平板位置重1／3或10～20cm。

振捣器在同一位置上的停留时间约为10～15s，以达到表面出浆不再沉格为度。

对不易振捣之处，用插入式振捣器或用捣钎捣实。

然后，对表面低洼处用砼找补，再用振捣梁跨板块在混凝土表面来回各振捣一次，振捣混凝上表面即符合路拱横坡要求。

为使混凝土表面更加平整密实，用夯梁夯拍。

6、整面

为使混凝土具有粗糙抗滑而又平整的表面，可在混凝土终凝前先用木抹反复抹平，再用铁抹板拖抹几次，然后用拖光带沿横向轻轻拖拉，将表面拉毛并除去波纹和水迹。

7、切缝

先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时使切缝机的刀片、指针、导向轮成一直线并与切缝黑线重合（误差0.5mm）。

当切缝深小于30mm时，直接用7mm厚的金刚石锯片切割，切缝深大于30mm，则用组合金刚石锯片一次切割成，或用不同厚度的金刚石锯片分两次完成（第一次用7mm厚刀片切割30mm深，第二次用3～4mm厚的刀片切割至设计深度）。

保证切缝质量的关键在于准确掌握切缝时间，过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动和骨料脱落；

过迟则造成混凝土路面开裂，甚至使板块报废。

切缝时间与气温的关系比照下表所示办理。

施工时的平均气温/℃

切缝结束时间/h

15

27

25

17

35

13

注：

切缝具体作业时，视实际情况予以确定。

8、拆模：

混凝土模板的拆除时间仍视气温而定（见下表）。

拆模操作中，要十分注意保护接缝、边角和企口等部位。

平均气温（℃）

混凝土摊铺后至拆模所需时间/h

＞25

36～48

10～25

48～60

5～10

60～72

具体作业时，视实际情况予以确定。

9、养生与填缝：

养生工作在抹面后1小时且混凝土表面已有相当硬度时开始。

养生时可采用麻袋、草席、砂、锯未、塑料溶液等覆盖混凝土表面。

每天酒水2～３次，保持混凝土呈潮湿状态。

养生时间不少于15天。

所有接缝的上部都要用填缝料封填。

填缝工作在混凝土初步硬结后即进行，待清理畅通的接缝晾干后，再在缝壁涂一薄层沥青，接着将加热成液体的填缝料灌入缝中，灌入的填料要略高于混凝土表面。

第三节安全设施施工

一、波形梁护栏施工

1、严格按招标文件要求选购材料，所有材料按招标文件要求必须有材料质量证明。

波形梁护栏的所用构件均采用热浸镀锌进行金属防腐处理，高强度螺栓进行热浸镀锌处理后对高强度螺栓连接表面要涂黄油，并进行磷化润滑处理，在出厂时应密封包装，以防运输、保存期间生锈或弄脏。

2、总的施工顺序为先护栏后防眩设施安装，采用分段施工逐段连接，按段自检，实施全过程质量控制，确保全线优质完工。

3、施工方法：

1）、立柱制作、安装

采用打入法设置立柱。

打入法设置立柱，应严格按照钢钎确定的位置，首先安放自制导向器，再将立柱沿导向孔打入，以确保垂直度。

立柱打入土中应至设计深度，当打入过深时，不得将立柱部分拔出加以校正，而须将其全部拔出，等到基础压实后重新打入。

立柱安装应与设计图纸相符。

并与道路线形相协调，立柱应牢固地埋入土中，达到设计深度，并与路面垂直。

如打入困难时，可采用钻孔法或开挖法安装立柱。

当采用钻孔法进行立柱安装时，立柱定位后应与路基相同的材料回填，并分层填密实，使其具有不低于相邻原状土的密实度。

当采用开挖法施工，埋设立柱时，回填料应采用良好的相同材料，并分层夯实（每层厚不得超过15cm），回填土的压实度不应小于相邻原状土。

岩石中的柱桩应用粒料回填并夯实。

考虑到护栏结构对驾驶员的视线诱导的影响，立柱安装就位后，应立即进行垂直度位置，标高的检查。

垂直度检查采用靠尺量道路中心线与立柱横向间距。

标高的检查。

垂直度检查采用靠尺逐根，位置检查，间距检查直线采用钢尺检测，曲线段采用偏角法使用经纬仪检测，横向位置检查采用尺量道路中心线与立柱横向间距。

标高检查，以路缘石内侧路面为基准，采用自制模或水准仪逐根检查。

其水平方向和竖直度方向应形成顺畅的线形。

渐变段及端部立柱的安装为施工时需重点注意的部位，施工中应严格控制立柱位置、高度、注意抛物线形。

严格按设计文件要求选购材料，所有钢板（管）按设计文件要求必须有材质证明，经验收方可加工。

钢材按设计文件尺寸进行切割，切割好的钢材，用打磨机打磨，需拼接的部位，一定要切割成焊口。

焊条必须选用设计文件及国标要求的材料，焊缝厚度必须达到要求，焊好后材料应检查焊缝厚度及平滑度。

将焊好的结构进行酸洗处理，必须洗干净，以确保除锈的彻底性。

将酸洗处理的铁件，浸放在热镀锌槽中，镀锌要均匀，必须保证镀锌厚度。

将镀完锌的支柱用麻绳包好存放或运到工地。

支柱须砼基础强度达到设计75%以上时方可安装。

支柱通过法兰盘与基础连接。

清理完底法兰盘和地脚螺栓后，立直支柱，在拧紧螺栓前应调整好方向和垂直度，最后拧紧地脚螺栓。

悬臂梁可在安装支柱前与支柱拼装完后一起安装。

2）、防阻块、波形梁、端头的安装

①、在调整好立柱后，即可安装托架（防阻块）。

托架（防阻块）通过连接螺栓固定于波形梁与立柱之间。

在拧紧连接螺栓前应调整托架（防阻块）使其准确就位。

②、波形梁通过拼接螺栓相互拼接，并由连接螺栓固定托架（防阻块）上，路基护栏、波形梁的搭接方向是安装的关键，严格按照图纸进行安装。

搭接方向应与行车方向一致。

波形梁在安装过程中应不断进行调整。

因此，不应过早拧紧其连接螺栓和拼接螺栓，以便在安装过程中利用波形梁的长圆孔及时进行调整，使其形成平顺的线形，避免局部凹凸。

当护栏的线形认为比较满意时，方可最后拧紧螺栓。

托架（防阻块）与波形梁之间连接螺栓不宜拧得过紧，以便利用长圆孔调节温度应力。

③、端头梁通过拼接螺栓与标准段护栏相互拼接。

端头梁施工方法与波形梁基本相同，分段施工完毕后，自检合格并报请监理工程师验收。

二、标志施工

在标志制作前，向监理工程师提供所采用的原材料质保单及各类标志板面各种图案的配置图供监理工程师审查批准。

所有运往工地的标志产品的质量均应符合相关的技术标准。

施工之前，向监理工程师报检材料的质量证明，供监理工程师审查批准。

1、施工放样

所有标志都应按图纸的要求定位和设置，安装的标志应与交通流方向成直角，在曲线路段，标志的设置应由交通流的行近方向来确定。

2、基础施工

①支柱基础应按设计文件规定的尺寸及位置进行开挖。

现浇砼时，基础模板尺寸要符合设计要求。

在浇注砼前基坑要进行修整，基底要夯实。

②基底按设计文件要求进行处理后立模板、绑钢筋、钢筋尺寸应符合设计规定，地脚螺栓和底法兰盘位置要正确。

顶面预埋的地脚螺栓与其保持垂直，地脚螺栓外露长度在8cm-10cm左右，并对外露螺纹加以保护。

③浇筑砼时，应保证底法兰盘标高正确，保持水平，地脚螺栓保持垂直。

对混合料的振捣，第一位置的持续时间，应以混合料停止下沉，不再冒气泡并泛出砂浆为准，不宜过振。

振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板有无下沉、变形或松动。

④浇筑好的砼基础应进行养护，同时基础周围应回填夯实。

在基础水泥砼强度达70%以上要求，并获得监理工程师的批准后，即可进行标志杆安装。

3、标柱制作、安装

①采购的钢材，各项技术条件符合设计及规范等规定。

②按图纸设计尺寸，用仿型切割进行钢材下料，除净割渣。

各形位尺寸标准、切割面光滑平整。

③各连接法兰进行车刷和钻孔加工，车钳倒角，光洁度符合车钳加工要求。

④将钢管、法兰、加强筋等用模具进行搭接、组焊成型，焊缝宽度、厚度符合设计要求。

⑤对焊接成型的标柱，将焊渣、流疤等清除干净经检验合格后进行镀锌处理。

⑥镀锌前进行硫化处理，清除表面的有害物质。

⑦将硫化处理干净的标柱干燥后，浸入镀锌池，进行热浸镀锌，镀锌量为550g/m2。

⑧对镀锌完毕的标柱进行逐一检验，保证标柱表面无剥落、气泡、疤痕等缺陷；

若发现以上情况，将作重新镀锌处理。

⑨支柱通过法兰盘与基础连接。

清理完底法兰盘和地脚螺栓后，立直支柱，在拧紧螺栓前应调整好方向和垂直度，最后，拧紧地脚螺栓。

柱上的悬臂梁可在安装支柱前先行安装。

4、标志牌制作、安装

严格按设计文件要求先取材料，所有材料必须附有材质证明。

标志结构、标志板加工制作必须正确，字符、图案颜色必须准确。

（1）标志制作

①、根据设计图纸对标志板面的要求进行切割。

各截面要求平整光滑。

②、将铝合金板面进行加固，滑动槽钢铆接成型。

制作后的板面要求平整，铆钉无凸起或凹陷等缺陷。

③、板面成型后进行检验，待检验合格后，进行脱脂、清洗、干燥等处理。

④、在标志板面制作同时进行反光膜切割（包括字、符）。

保证粘贴前有24小时预置。

交通标志的形状、图案和颜色应严格按照《道路交通标志和标线》及图纸的规定执行。

所有标志上的汉字、汉语拼音字母、英文字、阿拉伯数字应符合《道路交通标志和标线》的规定，不得采用其它字体。

⑤、交通标志板面上的图案、字符和平面布设，应在施工前做出样品，提交监理工程师审批。

标志采用一级反光膜。

⑥、清洁、干燥室温保持20℃的环境下，用贴膜机进行反光膜底膜及字、符的粘贴，粘贴后的标志板面平整，无皱折、气泡、破损等现象，且符合《公路交通标志板技术条件》的标准和《道路交通标志和标线》的标准。

⑦、反光膜应尽可能减少拼接，当粘贴反光膜不可避免出现接缝时，应使用反光膜产品的最大宽度进行拼接，接缝以搭接为主。

当需要滚筒粘贴或丝网印刷时，可以平接，其间隙不应超过1mm，跨标志板边缘50mm之内，不得有拼接。

⑧、当反光膜拼接标志图案时，拼接处应有3-6mm的重叠。

如采用对接，则接缝间隙不得大于0.8mm。

反光膜粘贴在挤压型材板面上，伸出上、下边缘的最小长度为8mm，且应紧密地粘贴在上下边缘上。

⑨、对制作完成的标志牌进行严格的检验，检验合格后，粘贴合格证，用包装纸或者用发泡胶分隔包装，确保搬运过程中磨损标志板面。

标志板应贮存在干净干燥的室内。

（2）标志安装

①、在基础水泥砼强度达70%以上要求，并获得监理工程师的批准后，即可进行标志杆安装。

标志结构整个安装过程应以高空吊车为工具，不允许施工人员在门架的横梁上作业。

②、安装时，先拼装立柱与横梁，然后吊装，采用经纬仪校正，拧紧各部位连结螺栓，最后吊装标志牌。

③、在吊装标志杆时应确保不损伤镀锌层，如有损伤，即进行现场喷镀和修整措施。

④、标志安装完毕后，应清扫所有标志板。

在清扫过程中，不应损坏标志面或产生其它缺陷。

⑤、标志安装完毕后，检查所有标志以确保在白天和夜间条件下标志的外观、视认性、颜色、镜面眩光等符合图纸要求。

第三章工期保证体系及保证措施

一、工期目标及承诺

工期目标：

100天。

工期承诺：

我公司承诺将严格按照招标文件规定的工期完工，如果因为我公司自身原因导致工期延误，我公司承担逾期完工违约金罚款。

二、施工工期及保证措施

根据本公司以往类