自PLC200系列 棒材打包机说明书Word文件下载.docx
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１0．总装机容量:
1６KW。
１１．设备外型尺寸:
３600×
1２50×
2０50。
三、工作原理及结构特点
1工作原理是集机械、电子、液压、计算机控制于一体的全自动设备。
2结构特点：
整机布局合理，便于维护和检修，提高了运行的可靠性。
定位精度高，保证了拧丝头与被捆钢材的严格位置关系,并能完全自动地适应不同捆径的钢捆，捆结角度６３0°
，这样就不可能出现松捆及散捆现象。
蓄丝机构采用双缸并联同步推进机构;
在导丝槽上安装了辅助成型装置,减少了抽紧力，提高了打捆质量，并节约了能源。
液压系统为节能控制回路，利用蓄能器的辅助供油使系统在限定的高、低压间工作，消除了流溢损失,从而减少了能量损失，降低了系统的发热量。
3设备的组成：
见附图
（一）
【附图
（一）中没有示出电器部分】该设备主要由三大部分组成：
机械、电气、液压三系统。
（１）机械部分:
图示中的
（2）为蓄丝机构。
该机构主要包括：
设置在机构两端的液压锁各一个、活动轮、蓄丝缸、固定轮（详见图二）。
该机构设置在整机最上部,采用双缸并联同步推进,活动轮与导杆靠直线轴承联接。
该机构在液压缸推动下完成蓄丝和抽丝的功能。
车体【图示中的（3）】:
该部主要包括架体及沿45°
方向轨道运行的轮子。
该车体在液压缸推动下沿45°
方向上设置的轨道上运行，实现拧丝头（拧丝系统置于车体内）与钢捆之间的准确定位,即用一个自由度来完成两个方向的定位,并能自动适应捆径的变化。
送丝机构【图示中的（４）】：
该机构主要是送丝轮,置于上导丝槽上,通过液压马达直接的驱动，送丝轮靠摩擦将捆丝送到打捆工艺要求的指定位置。
上抱臂【图示中的（5）】：
主要包括导丝槽、液压剪、辅助成型器。
主要功能引导打捆盘条按工艺要求设定的运动轨迹进行运动，液压剪是完成将捆丝剪断的功能。
辅助成型器主要是在抽丝过程中,成型器的辊子按要求顺次动作,使打捆所用的盘条紧紧收紧钢捆，防止了虚丝现象的产生，避免了抽丝过程的死点，减少了抽丝过程的摩擦力，从而减少了抽丝力，并能将钢材捆紧。
下抱臂【图示中的（6）】：
除无液压剪、送丝机构外,其余与上抱臂基本一样。
拧丝机构【图示中的（7）】：
该机构主要包括伸缩缸、拧丝缸,两部分。
其拧丝缸详见附图（三）,该机构均置于小车体内,而拧丝缸与小车体内的导向杆是通过直线轴承相连接。
缸体（6）,前后端盖（５）（12），带多头螺纹副的活塞（9）,活塞杆（4），螺母（11），该螺母用后端盖压在联接体（10）上，装在活塞杆内有小柱塞（7）及复位弹簧（8）定位销（３）及后钳口
（1）与前钳口
（2）。
当在伸缩缸的推动下,拧丝缸沿着导向杆向前运动到指定位置时,拧丝缸A口进压力油,而此时B口仍处在闭合状态，压力油通过C口推动小柱塞（７）前进并压缩弹簧（8），当头部锥头顶到钳口的斜面上，从而迫使前后钳口围绕销轴（1３）旋转,而此前其捆丝两头已经进入钳口
（1）（２）中；
当钳口闭合,达到卡紧钳口中捆丝的目的，并保证在拧丝过程中,不能脱出钳口。
然后Ｂ口开,而该螺母（11）受到周向固定,活塞只能向前并做旋转运动达63０°
完成拧丝功能；
此后B口入压力油，Ａ口接通腔处于卸荷状态,这样小柱塞在弹簧力的作用下向后移动，这时其头部锥与前后钳口斜面脱离接触，则钳口在拉簧（１4）的作用下钳口张开,复位初始位置。
而此时活塞（9）向后旋转移动,到初始位置。
台车【图示中的（8）】:
该设备所有的零部件均安装在台车上。
台车经液压马达通过链拖动，使整机能自如实现进入或退出生产线。
（2）液压系统：
①液压系统技术性能参数：
油箱容积：
1７0L
电机型号：
Y160Ｍ-4功率：
W＝１5ＫW电压：
U=380Ｖ
齿轮泵：
型号40MCY14-1BF 公称压力 31．5Ｍpa排量 Q=40L／ｍ
系统工作压力：
９~12Mpａ
蓄能器型号：
NXQ2-L１6/31．5-H 容积：
１6L P＝８Ｍpa
冷却方式：
油箱风冷冷却器：
ＦL8面积4M2
风机：
SFN０３-4风量:
213８Ｍ3／ｈ 风压:
64pａ
回油口油滤LXZ４00Ｘ100F-Ｓ，过滤精度1０0μm。
高压油滤Q=63升/分,过滤精度100μｍ。
工作介质牌号：
Ｎ=４6。
油温：
２０℃～55℃，最高不得超过６0℃，最低不得低于1５℃。
②液压系统的组成及功能：
泵站:
油箱、泵、滤油器组件、控温组件、蓄能组件、冷却装置组成,是液压系统的动力源。
可按机械设备工况需要的压力、流量提供工作介质。
控制系统：
由各种阀、阀块、传感器等组成，用以实现对执行元件的各种动作的控制。
执行机构：
由油缸及液压马达组成。
辅助系统:
管路及接头、压力表等附件。
③液压系统原理：
参见【图四】液压系统原理图，该系统各阀的动作顺序均按工艺要求由可编程器控制。
四、设备安装调试及试运转
1.安装前的准备工作
（1）安装人员必须熟悉图纸及图纸上对各部件的组装技术要求。
（2）检查设备各零部件是否有损伤,并对零部件进行擦洗和去污。
（3）首先检查地基及两轨道是否符合基础设计的要求，同时符合设备安装基础的要求,即沿轨道长度方向0.０6/1000。
横向两轨道间任意两点间其水平误差不得大于0.05/1000。
２.机械安装：
将台车放在轨道上使其四个车轮与轨道接触均匀并无缝隙。
装4５°
的斜导轨，用螺栓把在台车上,再用水平尺、水平仪找两轨道的水平，并允许在轨道座与小车之间加垫片组调整，使其误差不得大于０．05ｍｍ。
找好后打销子。
将行走小车放在斜轨道上，使其上下车轮均与轨道接触均匀,侧向导轮也要接触好，0.05mm塞尺不得通过，然后将导轮按图纸位置将导轮座焊在车体上,推动小车在轨道上活动,检查是否自如；
将蓄丝机构按装配图组装好，按总装配图所示位置放在车体上部，并把合好。
看活动轮前后运动是否自如。
同时将组装好的上下导丝槽用轴与小车联接起来。
3.液压系统安装：
安装前各元件均要认真检查,必要时进行测试,确认合格后方可进行安装。
安装电机与泵扰性连接轴器时，同轴度必须保证０.1mm以下,倾斜角不得大于１°
同时安装时不得大力敲打泵轴,以免损伤泵的转子。
泵的入口、出口和旋转方向，按泵上的标明方向接好，不得接反。
油箱应认真清洗，并用煤油做渗漏实验。
配管连接不得松弛。
将冷却器固定在底座之上，再将风机和冷却器连接固定好，使风机的风口对准冷却器的中心位置。
按图顺次将各种阀装在阀块上。
而阀块通过阀板固定在小车上。
安装各种阀块时要注意进油口的方位。
布管:
在布管时管道要进行严格清洗，管路联接不得松弛。
管子弯曲加工时,弯曲部分的内侧不允许有扭坏或压坏及波纹凹凸不平的缺陷,弯管半径一般应大于三倍管子直径。
管子均要用管卡固定，在安装软管时，应避免急转弯,其弯曲半径大于9~１0倍的软管直径,软管接头至开始弯曲出最短距离应大于６倍软管直径,在安装过程不应有扭转的情况。
当全部管路安装完毕后应该进行二次安装，一次安装后拆下的管道要进行清洗，再安装时不得有砂子、氧化铁皮等污物进入管道及阀内。
4调试:
（1）上下导丝槽的调整:
上下导丝槽均靠其轴两端的调节螺栓进行位置调整;
首先将上导丝槽调整到打捆机的中心位置并用螺母锁定，然后下导丝槽相对于上导丝槽位置调好用螺母锁定。
（2） 用推拉螺栓调节导丝槽，使其成螺旋形达到图纸规定的要求。
（3）用设在下导丝槽下的螺栓垫片组调整好下导丝槽的位置,限制合闭油缸的行程，使其上下导丝槽合臂时不至于碰撞。
（4）调整下导丝槽入口中心线，送丝轮中心线，蓄丝轮中心线在一个铅垂平面内;
其误差不得大于0.5mm。
（５）液压系统的调试：
①.泵站的调试：
泵先空转１０～２0分钟,再逐渐分档升压（每档3～5Ｍｐａ,每档时间为10分钟）到溢流阀调节值。
②.蓄能器：
在蓄能器中充氮气，并用手柄调节看压力表的指示，预充压力达到8Mpa,调节好用螺母锁定。
③.液位：
检查油箱液位的高度,最低为显示高度的1/3,当液位高度变动超出规定高度时报警,警笛和显示屏均有提示。
④.油温：
调试油温监控前应先检查油箱的温度表是否完好，温度监控调好后使其油温控制在规定的范围内，油温超过规定范围时发出报警信号。
（６） 试压:
该系统的工作压力为1２Mpa,试压可按工作压力的1.5倍进行,试压时分挡（每挡3~5Mpａ）逐渐升高,每升高一级宜稳压2～3分钟，达到实验压力后可保压10分钟左右。
然后降至工作压力进行全面检查，所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形。
（7）系统的调试：
①.压力调试：
系统的压力调试应从压力调定值最高溢流阀开始，逐次调整每个分支回路的各个压力阀。
压力调完后，须将锁紧。
调定压力继电器压力处于正常工作范围（9~１2Mpａ）。
②.液压马达的转速调试：
在试运转时液压马达与工作机构脱开，在空载状态下点动,再从低速到高速逐步调试,并注意空载排气。
然后反向运转，检查壳体温升情况及有无噪音，待空载正常后再与工作机构连接,再次启动，从低速到高速负载运转。
③．液压缸调试:
基本与液压马达相似,直到油缸与联接机构平稳运行为止。
对蓄丝结构双缸同步回路，在调试时应首先调到两缸相同的起步位置。
④．系统的速度调试:
系统的速度调试应逐个回路（系统带动和控制一个机械机构的液压系统）进行,在调试一个回路时,其余回路应处于关闭状态，电磁换向阀要用手动操纵。
在系统调试过程中所有元件和管路无渗漏和异常震动,所有连接装置应该准确灵活可靠。
在启动、换向及停止时要平稳,不能爬行,运行速度应符合设计要求,当然这些调试过程应在正常工作压力和油温下进行。
小车运行、伸缩缸、行走马达、上臂开合、下臂开合、拧丝油缸、送丝马达均可通过调整节流阀调定其速度，达到工作要求。
五、打捆机打捆工艺过程
打捆机进入生产线，并相对轨道固定好,并穿好丝;
当钢材通过辊道输送到打捆机的工作段时,首先经预成型器设备将钢材初步成型，然后再进行打捆包装。
蓄丝→合臂→送丝→防脱→抽丝→钳口闭合→剪断→臂开→拧丝→钳口张开→打平→钳退→蓄丝
当捆丝快用完时,两个捆丝头端面对焊前要磨平后方可进行对焊,焊后焊口也要磨平。
六、操作规程
1．控制操作台的设置:
详见操作面板示意图（附图五）
电控柜操作面板分三个部分，上部为“指示灯”区，下部为“手动/自动”区。
指示灯区左边４个灯是熔断器，最右端是电源开关钮，为上电断电,其余为指示灯。
手动区为手动执行钮，用于打捆机维修、调试,有启动按钮、升压按钮、停车按钮;
执行钮有成型松,开臂合臂，伸钳停，送丝停，防脱停，入口锁松,拉紧松，合钳停，剪切停，拧丝复位,上升下降，前进后退，急停 。
自动区为打捆机自动执行区,触摸屏用于调整程序参数，检测各部故障;
有启动、升压、冷却、关警笛、初始化、执行按钮，。
2．操作规程
（1）打捆机定位:
按动【前进】按钮，使打捆机进入生产线,到位后用设置在台车后的卡轨装置将台车相对轨道固定好。
反之,当按动【后退】按钮时,退出生产线。
当按动“上升”或“下降” 按钮时,使小车沿45°
斜轨道上升或下降。
下降时，导丝槽进入生产线的输送辊道内。
（2）在操作前准备:
要认真检查设备各个部分是否正常，重点检查动力源,油箱的液位,确保不低于油标的１/３。
打开蓄能器的截止阀开关手柄,使之处于工作状态。
查看盘条的状态，确认无断丝,其运行导槽无任何卡阻。
检查控制台的选择按钮，确保各钮处于初始状态。
（3）操作：
①首先接通电源上电，上电包括：
给打捆机输送动力电，给控制台内送电,控制台通电后表明可编程控制器已上电,经１0秒钟后可编程控制器即进入工作状态,即可执行按钮功能。
②手动操作：
【手动／自动】开关处于【手动】位置，按下【启动】按钮时，油泵电机启动,相应指示灯亮，等待1分钟。
按下【升压】按钮,相应指示灯亮，此时升压至限定压力（１2Mpa）时,继电器动作,系统自动停止升压，随着液压系统工作一段时间后，系统压力将会不可避免下降,当下降到限定的最低值（9Ｍｐa）时,继电器动作,系统将自动升压并达到上限压力（12Mｐa）,说明系统一直保持９～12Mpａ之间的工作压力。
试验各个动作是否正确,将其至于初始位置（小车处于上限位，成型缸处于关闭位置，臂处于合臂位置,蓄丝机构处于穿丝位置，伸钳处于前位）。
停车时先按【卸荷】钮,后按【停车】，特殊情况可按急停。
③自动操作:
将【手动/自动】开关处于【自动】位置,先按下【启动】后按下【升压】钮，相应指示灯亮，等待1分钟。
然后按动【初始化】按钮,使打捆机各部处于初始位置，按下【执行】钮，打捆机执行自动程序，完成打捆的全部工艺过程。
需要停机时,按下【启动】钮即停机，如遇特殊情况可按【暂停】钮。
若想再次启动,先按下【上电】钮停电，一分钟后再按下【上电】钮，重新执行自动程序。
（4）触摸屏的使用
①设备上电,打捆机处于自动位置,触摸屏显示如下：
ＤOＷN ＬOAＤ
AP／PGM
ＳESTEＭ
ＭENU
ＲＯU
UP LOAD
AP/PＧM
CONTRCT
COPY
AP/PGＭ
EXＩT
2按RUN触摸屏显示如下：
棒材打捆机控制系统
检测
继电
器
阀线
圈
报警
显示
参数
设置
工作
指示
3按“检测继电器”，进入下一界面,按“检测”检查各继电器是否故障。
4按“检测阀线圈”,进入下一界面，按“检测”检查各阀线圈是否故障。
5按“报警显示”，进入下一界面,检查报警故障。
6
参数设置:
按“参数设置”,进入下一界面（可参考下列值调定，单位1／1０秒）。
若更改某段时间,则按该“段拉紧时间”进入下一界面，选定需更改的时间,按 返回原界面即可。
段1拉紧时间
3
合钳
时间
下
一
页
段2拉紧时间
段3拉紧时间
３
5
段４拉紧时间
10
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按“下一页”进入下一界面,更改好时间后返回。
防脱松剪切时间
２
防脱松 上升时间
剪切时间
上一页
返
回
剪切停 开臂时间
按“下一页”进入下一界面，更改好时间后返回。
开臂时间
20
入口锁紧
送丝时间
拧进时间
下一页
拧退时间
1５
合臂时间
拧进停松钳时间
松钳防脱时间
2
防脱时间
送丝到位延时时间
7按“工作指示”进入下一界面，设定记数打捆数量。
已打捆节数
打捆节数清零
回主菜单
参数设定结束。
七、电气原理:
参见附图（六）电气原理图
１.各种检测开关直接串联到可编机的输入端,为可编机提供相应的逻辑信号，可编机根据输入信号和预定的程序,输出信号完成控制功能。
２.可编机的输出为继电器输出,输出信号给中间控制继电器,中间继电器触点与并联控制电磁阀线圈。
3．由于可编机控制的中间继电器与控制面板上的开关并联,当开关位于自动位置时,可编机接受到这个信号，用程序控制所有的中间继电器。
４. 检测开关和中间继电器控制线圈的电源由控制台中1A、２4Ｖ电源提供。
电磁阀线圈的电源有控制柜中的１0A、24Ｖ电源提供。
5.控制面板上启动,停车按钮及相应的控制中间继电器的电源是由控制箱中的10A、2４V电源提供。
6.控制线圈的中间继电器线圈和电磁阀线圈有无断路故障，可通过检测电路进行检测。
在测试阀线圈时,测试电路将运用相应的控制中间继电器，所以一定要先测试相应的中间继电器，在确认完好的情况下,才能测试相应的阀线圈,这样才能得到正确的信息。
八、设备的维护和安全技术：
1．设备的日常维护:
（1）每天都要用棉纱轻擦操作台、油箱及设备各部，保持设备的清洁。
（2）经常清理由捆丝脱落下的氧化铁皮,重点清理下导丝槽及入口锁处的氧化铁皮。
２.设备使用过程中的检查:
（1）夹钳：
磨损情况,夹丝松紧情况
（２）剪切器:
刀口磨损情况,刀口的间隙情况是否正常。
（3）上下导丝槽：
导丝槽是否有阻塞。
（4）送丝轮:
磨损情况,液压马达是否正常。
（5）各把合螺栓是否有松动。
（6）液压系统：
蓄能器压力是否正常，油泵运转情况是否良好，过滤器是否正常，油温是否正常。
系统压力是否稳定在规定范围内;
各压力表是否正常，各管路连接处、油缸、阀是否有渗漏;
油位是否正常,各行程开关是否紧固及动作灵活，电压是否保持在额定电压+5%~－1５％的范围内。
3．定期检查:
每月要全面检查一次各螺钉把合情况，都要重新紧固；
过滤器及空气过滤器都要认真检查有无问题。
经1000小时使用后，液压油要取样化验,检查是否污染,需要换油时一定将油箱清理干净，并在注油时要经过滤器，在新油加入前,应把流入油箱的主回路拆开,用临时油箱接油,点动油泵电机，使新油将管道内的旧油推出置换，也需操纵液压缸换向阀可将缸内的油置换出来,一般更换油时间为一年一次。
4．常见液压系统故障及排除：
（１）液压泵不出油,输油量不够，压力上不去：
当出现这些现象时,首先检查电机转向是否正确、吸油管及过滤器是否堵塞、轴向及径向的间隙是否过大、连接处是否泄漏、是否混入空气、油粘度太大或油温太高。
（2）噪音严重压力波动厉害:
吸油管或过滤器堵塞或过滤器容量小，吸油管密封处漏气,或油液中有气泡，泵与联轴器不同心;
油位过低,油温过低，油液粘度高。
（3）油缸推力不足,工作速度下降,甚至于停止:
液压缸和活塞配合间隙过大,O型圈密封损坏,造成高低压腔互通,缸端油封压得太紧或活塞秆弯曲,使摩擦力或阻力增加，泄漏过多，油温过高，粘度减小。
（4）各种阀的故障：
溢流阀:
压力波动不稳定,造成波动的原因,弹簧弯曲或太软，锥阀与阀座接触不良,滑阀变形或拉毛，油不清洁,阻尼孔堵塞，噪音及振动,螺母松动,弹簧变形不复原，滑阀配合过紧,锥阀磨损,出油路中有空气。
减压阀:
压力波动不稳定,检查油液是否混入空气,阻尼孔是否堵塞，弹簧变形在滑阀中卡住,使滑阀移动困难，或弹簧太软;
不起减压作用时检查泄油口是否畅通,泄油管与回油管相连，并有回油压力,主阀芯在全开位置时卡死。
节流调速阀：
节流作用失灵及调速范围不大,主要节流阀和孔的间隙过大,有内泄，节流孔阻塞或阀芯卡住。
换向阀:
滑阀不换向,检查滑阀是否卡死，对中弹簧是否折断，操纵压力是否够,电磁铁推力不足,检查油路是否被堵塞。
液控单向阀:
油液不逆流，检查控制压力是否过低，单向阀是否卡死。
（5）报警处理：
报警信息：
油滤堵、回油堵、压力高、压力低、液位低、油温高等出现故障时，进行声光报警，当警笛响，警灯闪亮时，应立即查明警情，进行消除报警和排除警情处理。
当按动【关警笛】可消除警笛声，警情排除按下【急停】按钮，并作相应处理。
（６）安全注意事项：
在处理液压故障机械故障时，必须停泵，卸压,断电，不得在带电带压的情况下处理事故;
严格执行操作规程,严防误操作造成设备事故；
各部调好的流量值,压力值不得随意改变。
九、棒材打捆机地基说明
1.设备外形尺寸３6０0Ｘ１２50X205０ｍm。
2.设备总重5吨。
３设备安装在轨道上，轨道型号：
轻轨22。
4.因钢捆运输轨道标高不同,需保证钢捆运输辊道上表面到导丝槽中心线为50mm。
5.在打捆机安装位置,两辊道中心距应大于1200ｍm。
6.本打捆机地基图仅供基础设计参考。
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